一、现场总线技术在复合带轧制生产线中的应用（论文文献综述）
黄春光[1]（2021）在《复合控制策略在热连轧自动厚度控制上的应用研究》文中进行了进一步梳理
唐伟[2]（2020）在《冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究》文中研究说明极限宽规格板带作为冷轧带钢中的极限产品,其产能产值标志着企业冷轧生产能力的强弱。出于市场需求,国内钢铁企业相继提出开展极限规格带钢生产规划,不断提升产线生产能力,拓展其宽规格带钢产品尺寸参数范围。受轧薄所带来的加工硬化影响,冷轧带钢生产需经轧制和连续退火后,才能满足用户使用。而连退过程中,炉辊倾斜、初始板形、炉内张力等因素综合影响,将致使冷轧带钢炉内跑偏,严重影响冷轧带钢连续退火的通板稳定性。带钢炉内跑偏机理较为复杂,而跑偏影响极为严重,故而急需研究连续退火过程中的稳定通板策略。为此,本文提出基于非对称初始板形与带钢连退跑偏的耦合模型,对某冷轧厂2230酸轧生产线的带钢通板跑偏问题开展系列研究,为冷轧极限宽规格带钢的稳定通板工业应用提供理论依据。首先,基于板形评价、板形调控的原理,提出了某冷轧厂2230酸轧生产线超宽轧机的有限元建模,并将该模型与辊型自动建模模块相衔接,便于综合分析超宽轧机板形调控能力。同时,从力能参数、窜辊形式、窜辊位置、弯辊机制等角度研究超宽轧机在对称板形问题、非对称板形问题等领域的应对能力,认为超宽轧机能够应对多阶对称板形问题,但非对称板形调控能力不足。其次,基于板形辊与计算机系统的闭环检测机制,开发带钢初始板形提取模块,依托该系统实现五连轧出口板形信息的拾取。考虑连续退火跑偏机理及影响因素,结合带钢参数化初始板形模型,构建带钢-炉辊耦合模型,分析了带钢张力、初始浪形因素与跑偏量之间的敏感性关系,研究炉辊对中能力。考虑超宽轧机板形调控下的非对称板形问题,分析了宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性。产线排产工业验证表明,非对称浪形对于带钢连退跑偏具有一定影响。基于模式识别理论,建立了带钢横向初始板形的模式分解办法,分析带钢纵向板形缺陷稳定性。结合某冷轧厂2230生产线搭载的PDA系统,通过数据分析得出带钢连退跑偏规律,分析非对称板形与跑偏量的耦合关系,制定超宽规格带钢连退生产工艺,为酸轧连退产线的生产提供指导。最后,基于连退跑偏理论和2230酸轧产线的生产实践,提出了重设板形倾斜控制的启动条件、修正酸轧HMI板形曲线调节控制系统、开发连退生产速度预报系统、设计带钢头尾板形控制方案、优化弯辊前馈/反馈机制等跑偏预防及纠偏方法,各方法与产线相结合,提升了产线生产能力,为极限宽规格带钢连退稳定通板技术的拓展提供了指导。
许哲[3]（2020）在《双辊薄带振动铸轧辊缝控制策略研究》文中研究指明铜铝复合板兼具铜的导电性良好、导热性优异、耐腐蚀和铝的质量轻、价格低廉等优点,广泛的应用于电力系统、电子器件、机械、汽车、生活用品等领域。复合铸轧技术凭借其短流程、低能耗以及低成本等优点,吸引大量企业和学者进行相关研究,成为铜铝复合板生产技术的一个重要研究热点,但复合铸轧技术生产的板带依然存在裂纹、组织不均以及晶粒粗大等一系列问题。因此针对铜铝复合铸轧中存在的这些问题,杜凤山提出了双辊薄带振动复合铸轧新技术,通过振动细化组织晶粒以达到提高板带质量的目的。但是由于该技术振动场的施加是通过单侧轧辊上下振动实现,因此在轧制过程中,轧制力的变化频率以及波动幅度相对于传统铸轧都较高,给辊缝控制带来了一定的挑战。为了保证振动复合铸轧工艺在能够达到细化组织晶粒的同时保证一定的辊缝精度,本文对振动铸轧机的液压压下系统以及其内部的控制算法进行了设计和研究。通过分析振动复合铸轧工艺特点,制定了针对铜铝复合铸轧的控制策略,以保证铜铝复合板带的顺利制备,并为减小振动铸轧过程中波动的轧制力对辊缝精度的影响,本文对阀控缸的相容性以及背压大小的影响进行相关分析,确定了液压压下伺服系统的原理图。为了进一步提高辊缝控制精度,本文又提出了TCFPSO优化算法实现对辊缝PID控制器参数的优化,并通过搭建振动铸轧液压压下系统联合仿真平台实现了该算法,后又建立以及分析阀控缸数学模型,分析不同频率以及幅度的轧制力对液压压下系统的影响,提出了振动铸轧液压压下系统的进一步改进方案。基于实际搭建的振动铸轧液压压下系统,分别进行了阶跃信号响应实验,液压缸同步实验、实际板带轧制实验以及板带微观组织观察,实验结果表明,本文所设计的液压压下系统在能够保证板带组织晶粒度得到细化的同时,辊缝控制精度也得到较好控制。并且为减小由于液位不稳造成的轧制力突变对辊缝控制精度的影响,本文制定了分段PID控制策略,并通过建立的可视化仿真平台验证该控制策略的可行性。
刘文文[4]（2019）在《板带轧机辊型电磁调控技术基础理论与实验研究》文中研究说明冷轧板带是板带产品的重要组成部分。现阶段,我国拥有众多生产冷轧板带的轧制设备,产能足以支撑市场需求,但实际生产中存在低端产品过剩、高端产品不足的问题。因此,在现有轧机和生产线上开发应用新技术,提升板带产品质量、增加板带产品附加值是行业转型升级的有效途径。板形是冷轧板带产品质量的核心指标,现有的板形调控技术可快速有效的控制低阶板形问题,但无法快速有效的控制高阶板形问题,急需开发新的板形调控技术,提升高阶板形调控能力。辊型电磁调控技术是一种新型板形调控技术,其依托感应加热技术,利用电磁棒受热膨胀及内约束机制,巧妙地将感应加热能量转化为热-力混合动力源,极大地提升了辊凸度的响应速率,可实现对轧辊辊型的微尺度柔性调控。该技术是通过直接调控辊型来实现对板形调控,具有非常广泛的应用前景,但相关研究还处于空白。因此,本文将围绕板带轧机辊型电磁调控技术开展研究,为其工业应用提供理论依据。首先,基于理想轧辊辊面径向变化量可以转化为周向应变的原理,提出了可实现多点实时测量非转动电磁调控轧辊辊型的测量技术,并将该技术与辊型电磁调控技术相结合,自主设计并制造了单电磁棒Φ270mm×300mm辊型电磁调控实验平台。依托该平台进行实验,证实了辊型测量技术和辊型电磁调控技术的可行性。同时,以电磁场、温度场和应力场的数学模型为依托,采用商业有限元软件构建了电磁调控轧辊的电磁-热-力耦合轴对称模型,并以实验验证了模型的计算精度,为研究辊型电磁调控技术提供了有效的仿真模型。其次,分析了不同工艺参数对辊凸度、辊凸度增长速率和辊型曲线的影响,结合工业应用条件,确定了辊型电磁调控实验平台的合理工艺参数范围。探讨了辊型电磁调控技术的胀形原理,给出了辊型调控最佳时间。分析了胀形后维持辊凸度和辊型曲线稳定的策略,认为同时控制电磁棒温度和对辊面进行冷却可以有效的维持辊型的稳定。针对三种典型电磁棒结构形式,分析了其感应加热效率、能量转化能力和辊型调控能力,给出了电磁参数变动对辊型的影响规律,确定了两种合理的电磁棒结构形式。以两种合理电磁棒结构形式为基础,研究了尺寸变动对辊型的影响规律,分析了轧辊成对安装时的空载辊缝调控特性,为选择电磁棒结构尺寸提供依据。考虑轧辊表面淬火处理引起的非均质特性,分析了不同表面淬硬层厚度和硬度对辊型调控的影响。结果表明,表面淬硬层厚度和硬度对辊凸度、辊型曲线和接触面正压力的影响较小,但对轧辊应力分布有明显影响,特别是轧辊表面淬硬层中心区域。分析了不同轧辊直径对辊型调控的影响,发现随着轧辊直径降低,胀形对轧辊表面的影响区域减小,辊凸度调控量增大,辊凸度响应速率提升,但热引起凸度占比增大,辊面冷却对辊凸度的影响也增大。同时,确定了电磁调控轧辊内孔设计准则:在满足轧辊使用刚度的前提下,尽可能增大内孔直径。最后,对分段辊型电磁调控技术在大型轧辊中的应用进行研究,分析了分段辊型电磁调控技术可获得的辊型曲线,给出了提升辊凸度增长速率的策略,探讨了辊型曲线的调控特性,为分段辊型电磁调控技术的应用提供指导。
冯岩峰[5]（2019）在《新型Y型轧机研制及其调控特性研究》文中认为冷轧板带由于尺寸精度高、力学性能好等优点,在汽车船舶、电工电子、精密仪器等制造行业中得到了广泛的应用,其生产能力、装备水平是一个国家工业技术发展程度的重要标志之一。我国冷轧板带装备研发和生产实践起步相对较晚,近年来通过对国外先进技术的引进、吸收、消化、创新,诸多关键性技术难题取得了重大突破,产品规格和质量获得显着提升,但仍然存在着低端产品产能过剩、高端产品生产能力不足的问题。究其原因在于我国的装备设计、制造能力与国外先进水平仍存在较大差距,核心技术开发仍有不足,亟需提升装备科技水平、加快自主技术创新,以适应日益多样、苛刻的市场需求。基于这一背景,本文以辊型电磁调控技术作为核心,并结合异径单辊传动技术,研发了新型Y型轧机并对其调控特性进行研究。设计研制了新型Y型轧机。依托Y型轧机上辊系设计过程,根据双支承辊结构的受力及变形特点,推导了辊系变形工程计算模型,并通过有限元方法对该模型进行了验证。进行了Y型轧机整体结构设计,对其关键部件进行了计算和分析。开发了Y型轧机的张力调控系统及轧制过程监测系统,实现对轧制过程各工艺参数采集、存储。利用有限元分析软件对新型Y型轧机轧制过程进行模拟,分析了板带参数和压下量对变形区轮廓的影响规律,并通过异径单辊传动轧制实验对有限元计算结果进行了验证。同时利用该模型分析了板带初始厚度、压下量等因素对变形区内搓轧效果的影响。根据对变形区的分析提出了适用于异径单辊传动轧制方式的最小可轧厚度模型。分析了Y型轧机上工作辊阻力矩对变形区应力状态的影响,通过改变阻力矩对搓轧区进行调控。针对Y型轧机下工作辊所采用的辊型电磁调控技术特性,建立了电磁-热-力多场耦合有限元模型。根据电磁调控轧辊的工作原理,自行研制了辊型检测平台,并通过电磁调控轧辊辊型检测实验结果对有限元模型进行了验证。研究了不同电磁棒加热工艺、电磁棒尺寸及电磁棒位置等因素对轧机下工作辊辊型调控特性的影响。根据下工作辊辊型调控特性,对Y型轧机的空载辊缝进行理论分析,获得了其空载辊缝调控规律,其二次浪形调控能力较强,四次浪形调控能力相对较弱。建立了新型Y型轧机轧制过程三维有限元模型,研究了不同工况下Y型轧机的承载辊缝特性。在新型Y型轧机上进行了铝板压痕实验,测试并分析了不同电磁棒温度及轧制力下铝板厚度分布变化情况。通过轧制实验研究了不同电磁棒温度对板形状态的影响情况,证实了Y型轧机装备的辊型电磁调控技术具有较强的板形调控能力。本文的研究结果,对于单机架高精度可逆轧机的设计制造和研发具有一定的指导意义,同时为辊型电磁调控技术的应用和推广奠定了基础。
才磊[6]（2018）在《GF08Al热轧窄钢轧制过程温度控制的研究》文中指出GF08A1是唐山国丰钢铁有限公司联合东北大学共同开发的一种应用于冷轧及冲压的热轧带钢,广泛用于小五金、家具、自行车零件、汽车车身制造、航空航天、精密仪表、家电工业等方面。当前在生产中,保持一定的终轧温度是保证产品的质量的前提。由于产品规格多变,现场仅依靠操作人员的生产经验进行调整,这就导致生产节奏缓慢,降低了生产效率和产品合格率,提高了成本。针对上述问题,本文采用DEFORM有限元模拟和回归计算相结合的方法,对GF08A1生产过程中的粗轧、精轧工艺过程的温度场、位移场、应力场、变形进行了模拟,研究了在不同成品厚度和开轧温度条件下的终轧温度和轧制速度之间的变化规律,获得了通过改变轧制速度控制精轧终轧温度的数学公式。主要研究内容和结果如下:（1）利用DEFORM软件建立GF08A1生产过程中的粗轧、精轧工艺过程的有限元模型,对一定开轧温度和产品厚度条件下的轧制过程进行模拟,并将模拟终轧温度与现场实测终轧温度进行对比,结果显示模拟温度的绝对误差在±3℃以内,相对误差在0.344%以内,小于现场生产中绝对误差土10℃,相对误差1.15%的工艺技术要求。（2）通过正交实验的方法设计并进行模拟实验,获得了在不同成品厚度和开轧温度条件下终轧温度和轧制速度的模拟试验数据;并通过计算试验结果的极差,获得各个因素对T2的影响结果为V>h>T1,验证了本文利用速度控制终轧温度的思路的合理性。（3）提出利用轧制速度控制终轧温度的新思路,并给出终轧温度的控制方程。对模拟实验数据进行回归计算,求得终轧温度控制方程的数学表达式:T2=205.5T1-0.09T12-5.417V+0.875V2-30.333h+10h2-116439.333（4）将控制方程计算得到的终轧温度和相同工况下实际生产中测量的终轧温度进行对比分析,结果显示绝对误差小于4℃,相对误差小于0.471%,验证了控制方程的准确性。对终轧温度方程做进一步推导,获得利用速度控制终轧温度的计算公式:V=3.095+[0.103T12-234.857T1-11.429h2+34.667h+ 133099.739)1/2获得GF08Al终轧温度控制公式:V=3.095+（0.103T12-234.857T1-11.429h2+34.667h+132105.329）1/2
蒋澄灿[7]（2017）在《铅带双辊连铸传热模型与连轧过程负荷分配控制》文中研究指明双辊连铸连轧工艺是生产金属薄板的前沿技术。原理上,双辊连铸连轧与近年发展起来的薄板坯连铸连轧（Flexible Thin Slab Rolling,FTSR）、紧凑式带钢生产（Compact Strip Production,CSP）和在线带钢生产（Inline Strip Production,ISP）等技术有着较大的区别。课题组在调查研究的基础上,以铅带双辊连铸连轧生产线为课题进行了成功研发,并投放市场。本文以铅带双辊连铸过程的传热和连轧过程的负荷分配控制为研究内容,开展了以下研究工作:⑴针对铅带双辊连铸传热过程的复杂性,通过对双辊连铸生产过程中铸坯凝固传热特性的分析,结合铅带连铸过程结晶区的相关模型,构建了铅带双辊连铸过程凝固传热模型;同时也给出了模型计算的初始条件、边界条件以及物性参数。⑵在构建铅带双辊连铸凝固传热模型的基础上,通过对铅带双辊连铸过程工艺参数（铅液浇铸温度T、熔池深度h和铸轧速度v）对连铸区内温度场和铸轧压力的研究,获得初步的工艺参数。⑶利用研发的铅带双辊连铸机,通过实验研究,探讨了工艺参数对铸坯质量的影响,获得了合理的工艺参数。在此基础上通过对铅带双辊连铸技术与单辊连铸技术生产的产品在电导率、抗腐蚀性能和力学性能等进行了对比实验,结果表明采用双辊连铸技术铸造的铅带材料性能明显优于单辊连铸技术铸造的铅带材料性能。⑷通过对铅带连轧机结构和连轧过程受力状况的分析研究（考虑了轧辊的弹性变形）,构建了铅带轧制力模型。为了减少轧制力计算值与实测值的误差,研究构建了铅带轧制力自适应学习模型,包括变形抗力的自适应学习模型和摩擦系数的自适应学习模型,并通过仿真分析对两种模型进行比较研究,验证了铅带轧制力自适应学习模型的准确性和精确性。根据铅带连轧过程中各个机架生产工艺的不同,研究构建了铅带轧制过程的目标函数以及约束条件。⑸针对铅带七辊连轧过程中铅带厚度、压轧比、板形精度、连轧机功率消耗等参数,难以精确建立铅带连轧过程实时负荷分配模型的问题,本文利用无模型自适应迭代学习控制（Model Free Adaptive Iterative Learning Control,MFAILC）方法,结合铅带连轧机自身特点,通过对MFAILC方法的改进,构建了基于扰动补偿的铅带轧制力负荷分配智能控制（Intelligent Control of Rolling Force Load Distribution of Lead Strip Based on Disturbance Compensation,IC-MFAILCDC）算法。⑹为了验证IC-MFAILCDC算法的可行性和优越性,对铅带连轧机进行了IC-MFAILCDC算法、PID控制算法和经验控制算法的对比实验,实验通过对三种算法下铅带连轧机各机架的带速、压下率、轧制压力、轧制功率、板形以及产品质量的对比,证明采用IC-MFAILCDC算法的寻优效果都远优于经验控制算法和PID控制算法,使得轧制力分配更加合理,保证了板形控制和铅带质量的最优;同时,本文研究设计的IC-MFAILCDC算法,使系统的功率消耗相对于经验控制算法和PID控制算法分别降低了8%和6%,有效的降低了系统的功率消耗。铅带双辊连铸传热模型与连轧过程负荷分配控制课题的研究,不仅对铅带双辊连铸连轧有着较好的理论意义和实际应用价值,而且在纺织工程中填料热粘合工艺无纺布材料、发泡板、橡塑板材等连续化生产都有着较好地应用前景。
牛山[8]（2017）在《基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究》文中研究指明金属板带材产品在国民生产、生活和国防等领域均有广泛应用,高精度板带轧机是生产板带材的关键生产装备。随着世界范围内资源与生态环境等社会问题的日益凸显,在板带钢生产领域大力发展各类先进高强钢产品已成为业内共识,当前国内外各主要钢铁企业均在进行高强度钢特别是先进高强度汽车板带钢深加工布局。目前国内冷轧薄板轧机主要采用六辊HC或UCM轧机。由于轧制载荷和板形控制复杂性的不断增加,现有六辊轧机机型逐渐不适应较薄规格冷轧先进高强钢（AHSS）板带产品的生产和质量控制难度,若新建如Sendzimir二十辊轧机等多辊轧机投资成本高,而通过辊系参数重新匹配和优化对现有六辊轧机压下和板形控制能力的提升,既能达到生产高品质先进高强钢板带产品的目的,又能有效延长国内现有诸多生产线的服役寿命。可见,本文选题具有重要的工程实用背景,其中辊系参数匹配方案对先进高强钢板形控制能力的影响规律和机理研究具有重要的理论意义。根据高强度板带钢冷轧的实际生产特点采用考虑入口弹性变形和出口弹性回复的轧制压力计算公式,给出了适用于先进高强钢板带冷轧考虑生产率的最小可轧厚度计算模型。对中宽带冷连轧机组出口机架最小可轧厚度条件和最大轧制压力决定的工作辊许用直径进行了计算,对牌坊窗口、传动辊端部挡圈处扭转强度、侧向刚度和辊间接触压力对轧辊辊径的限制进行了分析。这些内容为辊系参数匹配优化确定基本边界条件。综合考虑辊系与运动带钢、中间辊与工作辊和支承辊、辊系竖直运动与工作辊侧向运动之间的相互作用关系,建立了六辊板带连轧机多参数耦合动力学模型,研究了轧辊直径对先进高强钢带材冷轧中工作辊动力学稳定性的影响规律。建立了可用于先进高强钢板带冷轧的三维轧制理论模型和控制性能界定模型,对900UCM轧机三种快速板形控制机构的调控特性进行了计算。在650UCM轧机中试平台上对板带冷轧板形计算模型进行了验证分析,在900UCM轧机生产车间对六辊板带连轧机耦合动力学模型进行了现场动力学测试和验证分析。计算分析了先进高强钢带材轧制板形调控功效对工作辊和中间辊辊径的敏感性,提出六辊板带轧机的辊系匹配参数,对四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性进行了研究。利用板形控制性能界定模型较系统地分析了辊系匹配参数对六辊轧机先进高强钢轧制板形控制能力和稳定性的影响并分析了影响机理。对辊系匹配参数对先进高强钢冷轧时UCM轧机无控制点的影响进行了研究,计算了不同板带变形抗力时不同辊系匹配参数下轧机的板形控制特性,分析了辊系匹配参数对先进高强钢轧制辊间接触压力的影响,提出了面向提高板形控制性能的先进高强钢板带UCM轧机辊系匹配优化设计原则,并给出了算例。本文的研究对先进高强钢板带冷轧机的设计和现有普碳钢冷轧生产线适应先进高强钢板带生产的升级改造具有一定的理论和实用价值。
郭方方,王成勇,戴程[9]（2016）在《铜合金板带材轧制技术现状与发展趋势》文中进行了进一步梳理介绍了铜合金板带轧制工艺及轧制设备的技术现状。对轧制工艺参数控制技术的创新进行了综述,重点分析了轧制温度、轧制速度对铜板带成形性能的影响,探讨了润滑冷却等工艺措施在轧制过程中的应用情况。介绍了铜合金板带材的轧制新技术,并对铜合金板带轧制技术的发展趋势进行了展望。
刘艳[10]（2016）在《现代板带轧机数学模型的研究与应用》文中提出板带生产综合自动化控制系统是复杂工业过程控制最具代表性的系统。板带轧制生产中控制对象具有多变量、强耦合、非线性、大滞后和时变性等复杂性,对控制系统而言尤其以高精度、高速度为特征,是冶金企业过程控制系统中复杂程度最强、控制难度最高的综合自动化系统,其控制水平与规模在相当程度上代表和反映一个国家工业化、自动化、信息化的发展水平。相对于传统的板带轧机而言, “现代”板带轧机具有液压驱动的机械设备、交流调速的主辅电气传动、完备的三级计算机控制系统和齐全的检测仪表等特征,轧制过程必依赖于数学模型。为此,数学模型是现代板带轧机控制中的核心和关键技术。建立和应用高可用性、高精度的数学模型,是冶金企业能够持续开发和生产出满足需要的板带材品种,不断提高产品质量,保持稳定生产,节能降耗,降低成本,从而提升综合竞争力的技术基础。论文以板带轧机生产过程为对象,从理论建模和数据驱动的角度出发,研究板带轧机复杂的机理模型;研究以优化产品质量,提高生产效率为目标,充分利用工业过程的历史和实时数据,运用人工智能、统计及有限元分析等基于知识和数据驱动的建模方法。从而分析并建立现代板带轧机的关键数学模型,把数据资源的优势转化为生产效益和产品质量的优势。本文主要研究工作及创新点有以下4个方面：1)提出将遗传算法与有限元分析合理结合,建立轧辊温度场及热辊形模型,并分析轧制参数对温度场的影响,使热辊形对板形的影响最小化,为板形控制提供有效的技术支持。2)结合小波多分辨分析和多RBF神经网络的轧制力建模方法,将轧制力分解重构为对应于不同影响因素的子信号,建立一个多RBF神经网络模型。仿真结果表明该模型可以真实反映轧制力变化的内在机理,而且网络训练时间短、预测精度高,是轧制力建模的一种有效方法。3)对弯辊力设定中的关键参数——工作辊相对挠度进行详细推导,并采用显式动力学弹塑性有限元法,建立四辊轧机弯辊力模型,研究并分析液压弯辊力对轧制过程中板形参数以及工作辊参数的影响规律,为进一步建立和优化板形控制模型奠定基础。4)推导以勒让德多项式为基模式的板形识别模型,并运用真实过程数据仿真验证其优越性。该模型计算量小,多项式系数直接对应于板形控制的三种基本手段,物理意义明确,工程实施灵活快捷。研究成果已成功应用在某铝箔厂1850mm冷轧生产线中,取得良好的控制效果。论文的研究进一步丰富了基于知识与数据驱动的复杂工业过程的优化建模理论与方法,以信息化带动工业化,实现现代板带轧机的优化运行与控制。
二、现场总线技术在复合带轧制生产线中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、现场总线技术在复合带轧制生产线中的应用（论文提纲范文）
（2）冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 带钢板形控制技术 |
| 1.2.1 板形控制技术综述 |
| 1.2.2 国外先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.2.3 国内先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.3 冷轧带钢轧机研究现状 |
| 1.4 连续退火稳定通板技术的研究现状 |
| 1.4.1 连退稳定通板国内研究现状 |
| 1.4.2 连退稳定通板国外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 第2章 超宽轧机有限元建模及板形控制技术研究 |
| 2.1 带钢板形类型及成因分析 |
| 2.1.1 带钢板形的基本介绍 |
| 2.1.2 浪形的生成过程和影响板形的主要因素 |
| 2.2 某冷轧厂2230酸轧生产线概述 |
| 2.2.1 连续酸轧生产线介绍 |
| 2.2.2 酸轧机组非对称工作辊的优点 |
| 2.2.3 酸轧机组边部变凸度工作辊的优点 |
| 2.3 某冷轧厂2230超宽轧机辊系有限元建模 |
| 2.3.1 超宽轧机基本参数 |
| 2.3.2 有限元模型的建立过程 |
| 2.3.3 边界条件处理 |
| 2.3.4 辊型构建模块 |
| 2.4 超宽轧机板形调控能力分析 |
| 2.4.1 轧制力对板形调节能力的影响 |
| 2.4.2 CVC辊零窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.3 CVC辊正窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.4 窜辊位置对板形调节能力的影响 |
| 2.4.5 传统轧机板形调控机理与超宽轧机板形调控机理的关联与不同 |
| 2.5 冷连轧机轧制模型研究 |
| 2.5.1 某厂2230mm冷连轧机数学模型 |
| 2.5.2 基于神经网络与数学模型结合的轧制模型的建立 |
| 2.5.3 变形抗力修正预测方法 |
| 2.5.4 两种模型计算结果与实际值比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 宽带钢连续退火跑偏机理分析及影响因素 |
| 3.1 连续退火过程中带钢跑偏机理分析 |
| 3.2 带钢初始板形参数化有限元模型开发 |
| 3.2.1 带钢初始板形提取模块开发 |
| 3.2.2 带钢壳单元本构方程 |
| 3.2.3 带钢参数化初始板形模型 |
| 3.2.4 带钢炉辊耦合模型建模 |
| 3.3 带钢连退跑偏敏感特性分析 |
| 3.3.1 带钢张应力的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.2 初始浪长的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.3 初始浪高的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.4 板宽的跑偏敏感性分析 |
| 3.4 连退炉辊对中能力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性分析 |
| 4.1 连退炉内带钢跑偏原因的工业验证 |
| 4.2 带钢初始板形的模式分解 |
| 4.2.1 带钢横向初始板形模式分解 |
| 4.2.2 带钢板形缺陷稳定性分析 |
| 4.3 带钢初始板形与连退跑偏影响关系 |
| 4.3.1 多规格带钢跑偏规律 |
| 4.3.2 初始非对称板形与带钢跑偏的相关性研究 |
| 4.3.3 超宽规格带钢连退生产工艺 |
| 4.4 板形模式识别及连退预报系统开发 |
| 4.4.1 系统设计 |
| 4.4.2 不同型号钢卷板形模式识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 宽带钢连续退火跑偏控制工业实验 |
| 5.1 酸轧基板板形目标曲线动态调整 |
| 5.2 带钢非稳态工况下的板形控制 |
| 5.2.1 弯辊力前馈和反馈功能优化研究 |
| 5.2.2 控制功能逻辑结构存在的问题 |
| 5.2.3 弯辊力前馈限幅和调整系数优化 |
| 5.2.4 同规格带头弯辊力继承优化 |
| 5.2.5 带钢头尾弯辊和倾斜控制研究 |
| 5.2.6 2230酸轧大盘旋转倾斜投入 |
| 5.3 连退最大跑偏预控系统软件开发 |
| 5.3.1 神经网络技术 |
| 5.3.2 连退生产预报系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）双辊薄带振动铸轧辊缝控制策略研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 双辊铸轧技术工业化发展 |
| 1.3 双辊薄带铸轧厚度控制研究现状 |
| 1.4 双辊薄带振动铸轧研究现状 |
| 1.4.1 双辊薄带振动铸轧技术的提出 |
| 1.4.2 对于振动铸轧技术的研究现状 |
| 1.5 课题来源及主要内容 |
| 第2章 振动铸轧液压伺服系统的设计与研究 |
| 2.1 铜铝复合振动铸轧工艺的控制策略 |
| 2.2 基于振动复合振动铸轧工艺的液压压下系统特性分析 |
| 2.2.1 振动铸轧工艺中阀控缸相容性分析 |
| 2.2.2 振动铸轧液压压下系统背压设计以及特性分析 |
| 2.3 振动铸轧电液伺服控制系统的设计与安装 |
| 2.3.1 振动铸轧液压压下系统工作原理 |
| 2.3.2 液压系统原理图设计以及实际安装 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于改进型PSO算法的双辊薄带振动压下控制系统优化 |
| 3.1 PID控制器在振动铸轧机液压压下系统中的应用 |
| 3.2 基于振动铸轧液压压下系统的粒子群算法的改进 |
| 3.2.1 TCFPSO算法的提出及其基本思想 |
| 3.2.2 TCFPSO算法具体流程 |
| 3.2.3 TCFPSO具体算法 |
| 3.2.4 TCFPSO算法性能分析与比较 |
| 3.3 振动铸轧联合仿真模型的建立 |
| 3.3.1 振动铸轧液压压下系统模型的搭建 |
| 3.3.2 振动铸轧控制算法平台的搭建 |
| 3.3.3 模型联合仿真设置及其验证 |
| 3.4 仿真结果分析 |
| 3.4.1 参数优化结果分析 |
| 3.4.2 系统阶跃信号响应分析 |
| 3.4.3 抗干扰能力分析 |
| 3.4.4 系统鲁棒性分析 |
| 3.5 不同频率、不同振幅的轧制力对辊缝控制精度的影响 |
| 3.5.1 振动铸轧液压压下系统的阀控缸数学模型 |
| 3.5.2 仿真结果分析 |
| 3.5.3 振动铸轧液压压下系统结构上的优化措施 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 振动铸轧液压压下系统的实验验证 |
| 4.1 振动铸轧液压压下系统稳定性验证 |
| 4.1.1 实际系统的快速压抬实验 |
| 4.1.2 阶跃信号响应实验 |
| 4.2 铜铝复合板带的实际振动铸轧实验 |
| 4.2.1 实验浇铸系统介绍 |
| 4.2.2 实验前期准备工作 |
| 4.2.3 实验准备材料以及实验过程 |
| 4.2.4 实验结果 |
| 4.2.5 铸带金相组织对比图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 振动铸轧工艺控制算法的工业改进 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 振动铸轧机软件辊缝补偿的动态实现 |
| 5.2.1 压下系统控制器的不同参数对振动铸轧稳定性的影响 |
| 5.2.2 分段式PID的思想提出 |
| 5.2.3 辊缝补偿控制器的建立 |
| 5.3 振动铸轧液压压下系统可视化仿真技术实现 |
| 5.3.1 AMESim与Labview接口设置 |
| 5.3.2 分段PID功能的实现 |
| 5.3.3 软件界面以及仿真效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| (一)参与的科研项目 |
| (二)发表的学术论文 |
| 致谢 |
（4）板带轧机辊型电磁调控技术基础理论与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究目的和意义 |
| 1.2 板形控制技术概述 |
| 1.2.1 常规工艺手段 |
| 1.2.2 液压弯辊法 |
| 1.2.3 轧辊横移技术 |
| 1.2.4 胀形技术 |
| 1.3 零件感应加热研究概述 |
| 1.3.1 电磁-热耦合问题 |
| 1.3.2 电磁-热-力耦合问题 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 辊型电磁调控实验平台搭建及仿真模型构建 |
| 2.1 辊型电磁调控实验平台搭建及验证 |
| 2.1.1 辊型电磁调控技术原理 |
| 2.1.2 新型辊型测试技术 |
| 2.1.3 实验平台设计制造 |
| 2.1.4 实验平台可行性验证 |
| 2.2 电磁调控轧辊仿真模型构建及验证 |
| 2.2.1 电磁-热-力耦合数学模型 |
| 2.2.2 模型简化 |
| 2.2.3 边界条件及热物性参数 |
| 2.2.4 模型验证 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 辊型电磁调控工艺原理及辊型控制策略分析 |
| 3.1 辊型电磁调控工艺参数分析 |
| 3.1.1 不同工艺参数对辊凸度的影响 |
| 3.1.2 不同工艺参数对辊型曲线的影响 |
| 3.1.3 合理工艺参数选择 |
| 3.2 辊型电磁调控原理分析 |
| 3.2.1 不同等效电流密度下辊凸度组成分析 |
| 3.2.2 不同频率下辊凸度组成分析 |
| 3.3 辊型控制策略分析 |
| 3.3.1 仅控制D点温度时辊型可控性分析 |
| 3.3.2 控制D点温度且对辊面冷却时辊型可控性分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 电磁棒结构参数及其对辊型调控特性的影响 |
| 4.1 电磁棒结构形式对感应加热效率及能量转化能力的影响 |
| 4.1.1 温度场分析 |
| 4.1.2 接触面平均正压力分析 |
| 4.1.3 辊型分析 |
| 4.1.4 对比结果 |
| 4.2 电磁参数变动对辊型的影响分析 |
| 4.2.1 电磁参数变动下结构Ⅱ电磁棒辊型分析 |
| 4.2.2 电磁参数变动下结构Ⅲ电磁棒辊型分析 |
| 4.3 电磁棒尺寸变动对辊型的影响分析 |
| 4.3.1 结构Ⅱ电磁棒尺寸变动对辊型的影响 |
| 4.3.2 结构Ⅲ电磁棒尺寸变动对辊型影响 |
| 4.4 不同电磁棒尺寸空载辊缝调控特性分析 |
| 4.4.1 空载辊缝调控原理 |
| 4.4.2 结构Ⅱ电磁棒接触区长度变动对空载辊缝调控特性影响 |
| 4.4.3 结构Ⅲ电磁棒尺寸变动对空载辊缝调控特性影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 轧辊非均质特性及尺寸变动对辊型调控的影响 |
| 5.1 轧辊非均质特性对辊型调控的影响 |
| 5.1.1 轧辊简化 |
| 5.1.2 表面淬硬层厚度对辊型调控的影响 |
| 5.1.3 表面淬硬层硬度对辊型调控的影响 |
| 5.2 轧辊直径对辊型调控的影响 |
| 5.2.1 研究工况选择 |
| 5.2.2 结果分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 辊型电磁调控技术在大型轧辊中应用分析 |
| 6.1 多加热区一体式电磁棒辊型曲线分析 |
| 6.1.1 模型构建 |
| 6.1.2 辊型曲线分析 |
| 6.2 多个独立电磁棒辊型曲线分析 |
| 6.2.1 模型构建 |
| 6.2.2 辊型曲线分析 |
| 6.3 辊凸度增长速率分析 |
| 6.4 辊型曲线应用探讨及实验验证 |
| 6.4.1 辊型曲线应用探讨 |
| 6.4.2 辊型曲线应用实验验证 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（5）新型Y型轧机研制及其调控特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Absract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 多辊轧机发展及现状 |
| 1.2.1 多辊轧机发展历程 |
| 1.2.2 国内多辊轧机发展及研究现状 |
| 1.2.3 多辊轧机技术特点 |
| 1.3 非对称轧制技术的发展及现状 |
| 1.3.1 非对称轧制技术发展历程 |
| 1.3.2 国内外非对称轧制技术研究现状 |
| 1.4 板形控制技术概述 |
| 1.4.1 常规板形调控手段 |
| 1.4.2 轧辊柔性调控技术 |
| 1.5 研究的目的及意义 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第2章 新型Y型轧机研制 |
| 2.1 新型Y型轧机工艺特点 |
| 2.2 轧机辊系设计及计算模型建立 |
| 2.2.1 辊系变形计算 |
| 2.2.2 辊系变形有限元分析 |
| 2.3 轧机关键零件设计与分析 |
| 2.3.1 机架设计与分析 |
| 2.3.2 轧辊调整装置及平衡装置设计 |
| 2.4 轧机控制系统及平台设计 |
| 2.4.1 张力控制模型及系统设计 |
| 2.4.2 新型Y型轧机监测系统设计 |
| 2.5 新型Y型轧机力能参数 |
| 2.6 本章小节 |
| 第3章 新型Y型轧机轧制特性研究 |
| 3.1 有限元模型构建 |
| 3.2 异径单辊传动轧制变形区研究 |
| 3.2.1 变形区轮廓 |
| 3.2.2 搓轧区分析 |
| 3.2.3 变形区模拟实验验证 |
| 3.3 异径单辊传动最小可轧厚度研究 |
| 3.3.1 最小可轧厚度理论概述 |
| 3.3.2 异径单辊传动轧制最小可轧厚度模型 |
| 3.3.3 最小可轧厚度实验验证 |
| 3.4 异径单辊传动轧制搓轧区的调控探究 |
| 3.4.1 搓轧区应力状态分析 |
| 3.4.2 阻力矩对搓轧效果的影响 |
| 3.4.3 阻力矩对出口厚度的影响 |
| 3.4.4 阻力矩对金属变形的的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Y型轧机下工作辊辊型调控特性分析 |
| 4.1 电磁调控轧辊工作原理 |
| 4.2 有限元模型构建 |
| 4.2.1 电磁-热-力耦合数学模型 |
| 4.2.2 模型构建 |
| 4.3 有限元模型验证 |
| 4.3.1 辊型测试实验平台构建 |
| 4.3.2 辊型检测实验与结果分析 |
| 4.4 辊型调控特性分析 |
| 4.4.1 电磁棒加热工艺对辊型调控特性的影响分析 |
| 4.4.2 电磁棒位置变动对辊型调控影响 |
| 4.4.3 电磁棒直径增大对辊凸度调控影响 |
| 4.5 空载辊缝调控原理及模型建立 |
| 4.5.1 空载辊缝调控原理 |
| 4.5.2 不同辊凸度空载辊缝形状分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 新型Y型轧机板形调控特性研究 |
| 5.1 承载辊缝形状研究 |
| 5.1.1 有限元模型 |
| 5.1.2 承载辊缝形状曲线数学模型 |
| 5.1.3 下工作辊凸度对承载辊缝形状的影响 |
| 5.1.4 张力条件对辊缝形状影响分析 |
| 5.2 压痕实验 |
| 5.2.1 实验设备及方案 |
| 5.2.2 实验结果与分析 |
| 5.3 轧制实验 |
| 5.3.1 新型Y型轧机板形调控原理 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.3.3 无张力轧制实验及分析 |
| 5.3.4 张力条件轧制实验分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）GF08Al热轧窄钢轧制过程温度控制的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 热轧窄带钢的发展 |
| 1.1.1 热轧窄带钢的生产工艺流程 |
| 1.1.2 热轧窄带钢的生产特点及质量控制 |
| 1.1.3 热轧窄带钢控制冷却的发展状况 |
| 1.2 热轧带钢GF08Al的性能及生产概况 |
| 1.2.1 GF08Al的性能及特点 |
| 1.2.2 GF08Al的工艺流程及生产线简介 |
| 1.2.3 GF08Al的生产工艺特点 |
| 1.3 研究背景、目的、意义及内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究目的及意义 |
| 1.3.3 研究内容 |
| 第2章 GF08Al热轧过程数值模拟 |
| 2.1 DEFORM软件介绍 |
| 2.1.1 DEFORM的适用范围和对象 |
| 2.1.2 DEFORM的特色功能与价值 |
| 2.1.3 DEFORM的功能模块 |
| 2.1.4 DEFORM的特点 |
| 2.2 流变应力模型的确定 |
| 2.2.1 流变应力模型介绍 |
| 2.2.2 GF08Al高温变形本构关系 |
| 2.3 GF08Al热轧过程有限元模型的建立 |
| 2.3.1 数值模拟方法 |
| 2.3.2 几何模型 |
| 2.3.3 立辊孔型 |
| 2.3.4 有限元网格 |
| 2.3.5 初始条件和边界条件 |
| 2.4 GF08Al热轧过程温度场模拟 |
| 2.5 有限元模型的现场验证 |
| 2.5.1 生产现场检测系统 |
| 2.5.2 现场测试的原始参数 |
| 2.5.3 仿真与实测结果对比 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 GF08Al热轧过程温度控制 |
| 3.1 热轧过程温度控制的意义 |
| 3.2 热轧带钢轧制中温度控制方法 |
| 3.2.1 加热温度的控制 |
| 3.2.2 终轧温度的控制 |
| 3.2.3 卷取温度的控制 |
| 3.3 GF08Al热轧带钢轧制中温度控制方法 |
| 3.3.1 加热温度的控制 |
| 3.3.2 开轧温度的控制 |
| 3.3.3 高终轧温度控制 |
| 3.3.4 低卷取温度 |
| 3.4 正交实验的因素确定 |
| 3.5 GF08Al热轧温度控制模拟的正交实验分析 |
| 3.6 GF08Al热轧温度控制模型数据的回归计算 |
| 3.7 计算速度方程 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
（7）铅带双辊连铸传热模型与连轧过程负荷分配控制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.1.1 前言 |
| 1.1.2 铅酸蓄电池及组成 |
| 1.1.3 板栅的生产方式 |
| 1.2 连铸连轧技术发展现状 |
| 1.3 双辊连铸连轧技术国内外发展现状 |
| 1.3.1 双辊连铸技术的起源与发展 |
| 1.3.2 双辊连铸技术理论国内外研究现状 |
| 1.3.3 连轧过程负荷分配技术国内外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 铅带双辊连铸传热模型与实验研究 |
| 2.1 铅带双辊连铸过程凝固传热分析 |
| 2.2 铅带连铸过程凝固传热模型 |
| 2.2.1 铅带连铸过程凝固传热模型的构建 |
| 2.2.2 初始条件和边界条件 |
| 2.2.3 物性参数的确定 |
| 2.3 工艺参数对连铸过程的影响 |
| 2.4 连铸过程传热有限元分析 |
| 2.5 连铸凝固过程的实验研究 |
| 2.5.1 实验设备 |
| 2.5.2 实验过程 |
| 2.5.3 工艺参数对铅带坯显微组织的影响 |
| 2.6 铸坯材料性能及对比实验 |
| 2.7 小结 |
| 第三章 铅带连轧过程负荷分配数学模型 |
| 3.1 铅带连轧机结构及受力状况分析 |
| 3.1.1 铅带连轧机结构 |
| 3.1.2 轧制力的计算 |
| 3.2 负荷分配一般模型 |
| 3.2.1 负荷分配形式与一般原则 |
| 3.2.2 负荷分配与一般压下规程 |
| 3.2.3 常用负荷分配模型形式 |
| 3.3 轧制过程目标函数 |
| 3.4 铅带轧制过程负荷分配模型 |
| 3.4.1 铅带轧制力模型 |
| 3.4.2 轧制力模型自适应算法 |
| 3.4.3 变形抗力的自适应学习 |
| 3.4.4 摩擦系数的自适应学习 |
| 3.4.5 轧制力模型的仿真分析 |
| 3.5 铅带轧制过程目标函数及约束条件 |
| 3.5.1 铅带轧制过程目标函数 |
| 3.5.2 目标函数的约束条件 |
| 3.6 小结 |
| 第四章 铅带连轧过程无模型自适应智能控制 |
| 4.1 MFAILC方法 |
| 4.1.1 紧格式动态线性化方法 |
| 4.1.2 控制器设计 |
| 4.1.3 收敛性分析 |
| 4.1.4 仿真分析 |
| 4.2 MFAILC的改进算法 |
| 4.3 MFAILCDC算法 |
| 4.3.1 基于神经网络的扰动估计器 |
| 4.3.2 仿真分析 |
| 4.4 IC-MFAILCDC系统的设计 |
| 4.4.1 IC-MFAILCDC |
| 4.4.2 控制器设计 |
| 4.5 小结 |
| 第五章 负荷分配智能控制系统实验 |
| 5.1 铅带连轧过程工艺布置及参数的设定 |
| 5.2 铅带连轧机控制系统 |
| 5.3 实验研究 |
| 5.3.1 实验内容 |
| 5.3.2 实验方案 |
| 5.3.3 实验研究 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 总结 |
| 6.1 全文工作总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间本人出版或公开发表的论文 |
| 攻读博士学位期间本人参加的项目及参与的专利 |
| 致谢 |
（8）基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 先进高强钢的研究进展 |
| 1.3 板形控制数学模型的研究进展 |
| 1.3.1 板带轧机辊系变形模型 |
| 1.3.2 金属三维塑性变形模型 |
| 1.4 板形控制性能评价方法综述 |
| 1.4.1 平坦度与横断面标量评价方法 |
| 1.4.2 横向厚差和应力分布及其调控功效 |
| 1.4.3 平坦度与横断面矢量评价方法 |
| 1.4.4 板形控制稳定性 |
| 1.4.5 连轧机组板形控制性能评价 |
| 1.4.6 板形分析评价软件和统计方法 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 UCM轧机许用辊径和动力学稳定性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 UCM冷连轧机组简介 |
| 2.3 先进高强钢六辊冷轧板带轧机许用辊径分析 |
| 2.3.1 最小可轧厚度条件决定的许用辊径 |
| 2.3.2 最大轧制压力决定的工作辊许用直径 |
| 2.3.3 牌坊窗口决定的中间辊许用直径 |
| 2.3.4 侧向刚度 |
| 2.3.5 传动辊端部挡圈处扭转强度 |
| 2.3.6 辊间接触压力 |
| 2.4 六辊冷轧板带连轧机动力学稳定性分析 |
| 2.4.1 六辊板带连轧机耦合动力学模型等效运动分析单元 |
| 2.4.2 六辊板带连轧机轧制过程多参数耦合动力学方程 |
| 2.4.3 仿真计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 承载辊缝调控性能界定方法构建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 合理板形控制性能评价体系的特点 |
| 3.2.1 板形与承载辊缝之间的关系 |
| 3.2.2 承载辊缝调控域 |
| 3.2.3 板形控制稳定性 |
| 3.3 方法的构建 |
| 3.4 UCM连轧机入口机架承载辊缝有效调控域 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 板带三维轧制流线条元变分理论模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 辊系变形模型 |
| 4.3 金属三维塑性变形计算模型 |
| 4.3.1 基本假设 |
| 4.3.2 条元分割、变换与金属横向流动 |
| 4.3.3 张力模型与条元变形速度 |
| 4.3.4 条元出口横向流动函数求解 |
| 4.3.5 出口横向流动求解 |
| 4.4 板带出口厚度 |
| 4.5 板带三维轧制理论模型计算流程 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 轧制变形和动力学模型实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 板带三维轧制理论模型验证 |
| 5.2.1 实验轧机简介 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 结果比较 |
| 5.3 六辊板带连轧机轧制耦合动力学模型验证 |
| 5.3.1 现场测试方法和内容 |
| 5.3.2 测量仪器系统及检测点布置 |
| 5.3.3 结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 六辊轧机承载辊缝调控性能分析 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 板形调控功效对工作辊辊径的敏感性 |
| 6.3 板形调控功效对中间辊辊径的敏感性 |
| 6.4 辊系匹配参数对板形控制性能影响的综合分析 |
| 6.4.1 辊系匹配参数 |
| 6.4.2 四分之一带宽处凸度对辊系匹配参数的敏感性 |
| 6.4.3 辊系匹配参数对板形控制能力和稳定性的影响 |
| 6.4.4 辊系匹配参数对UCM轧机无控制点的影响 |
| 6.5 带钢变形抗力对辊缝控制能力的影响 |
| 6.6 辊系匹配参数对辊间接触压力的影响 |
| 6.7 UCM轧机辊系匹配选取原则及算例 |
| 6.7.1 辊系匹配参数选取原则 |
| 6.7.2 辊系匹配参数选取算例 |
| 6.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）铜合金板带材轧制技术现状与发展趋势（论文提纲范文）
| 1 铜板带轧制工艺生产线 |
| 2 轧制设备发展 |
| 3 轧制工艺参数控制 |
| 4 铜合金板带材成形新技术 |
| 5 发展趋势 |
| 6 结束语 |
（10）现代板带轧机数学模型的研究与应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题背景及研究意义 |
| 1.2.1 课题背景 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.3.1 板带轧机发展历程与现状 |
| 1.3.2 板形控制技术的研究与应用 |
| 1.3.3 板带轧机建模技术研究 |
| 1.4 研究内容与创新点 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 创新点 |
| 1.5 论文结构 |
| 2 现代板带轧机关键技术与数学模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 现代板带轧机的特征 |
| 2.2.1 机械设备 |
| 2.2.2 电气传动系统 |
| 2.2.3 计算机控制系统 |
| 2.2.4 检测仪表 |
| 2.3 板带轧制关键技术 |
| 2.3.1 产品尺寸精度控制 |
| 2.3.2 板形控制 |
| 2.3.3 组织性能控制 |
| 2.3.4 面向全流程的质量判定与稳定生产控制 |
| 2.4 板带轧机关键数学模型 |
| 2.4.1 温降模型 |
| 2.4.2 轧制力模型 |
| 2.4.3 板形设定模型 |
| 2.4.4 轧制力矩及轧制功率 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 轧辊温度场及热辊形模型研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工作辊热辊形理论基础 |
| 3.2.1 传热理论 |
| 3.2.2 轧制过程热行为分布 |
| 3.3 ANSYS有限元热分析理论 |
| 3.3.1 热分析 |
| 3.3.2 热结构-耦合分析 |
| 3.4 遗传算法理论 |
| 3.4.1 遗传算法的基本思想 |
| 3.4.2 参数编码 |
| 3.4.3 适应度函数 |
| 3.5 换热系数的优化 |
| 3.5.1 换热系数 |
| 3.5.2 换热系数的多目标优化 |
| 3.5.3 优化结果与分析 |
| 3.6 工作辊温度场及热辊形模拟 |
| 3.6.1 模型参数及简化 |
| 3.6.2 工作辊温度场仿真 |
| 3.6.3 工作辊热辊形仿真 |
| 3.6.4 轧制参数的影响分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 基于小波理论的轧制力预报模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轧制力模型的理论基础 |
| 4.2.1 轧制力概念 |
| 4.2.2 影响轧制力的因素 |
| 4.3 小波多分辨分析理论研究 |
| 4.3.1 小波分析的定义 |
| 4.3.2 小波多分辨分析理论 |
| 4.4 人工神经网络建模方法 |
| 4.4.1 BP网络 |
| 4.4.2 RBF网络 |
| 4.5 基于小波分析和多RBF神经网络的轧制力预报模型 |
| 4.5.1 轧制力信号的小波多分辨分析 |
| 4.5.2 基于RBF神经网络的轧制力建模 |
| 4.5.3 轧制力模型的整体结构 |
| 4.5.4 参数选取 |
| 4.6 仿真实验研究 |
| 4.6.1 数据处理 |
| 4.6.2 程序流程 |
| 4.6.3 仿真结果分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 弯辊力设定模型研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 四辊轧机弯辊调节原理 |
| 5.2.1 四辊轧机工作原理 |
| 5.2.2 液压弯辊调节原理 |
| 5.3 辊系弹性变形理论 |
| 5.4 四辊板带轧机轧辊挠度计算与验证 |
| 5.4.1 支撑辊挠度的计算 |
| 5.4.2 工作辊挠度的计算 |
| 5.4.3 仿真验证与分析 |
| 5.5 弹塑性有限元分析方法 |
| 5.5.1 弹塑性有限元的基本概念 |
| 5.5.2 显示动力学有限元分析方法 |
| 5.5.3 有限元法分析步骤 |
| 5.6 弯辊力对板形影响的有限元分析 |
| 5.6.1 ANSYS/LS-DYNA的分析流程 |
| 5.6.2 有限元模型的建立 |
| 5.6.3 模拟结果分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 基于勒让德多项式分解的板形设定模型 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 最小二乘法原理 |
| 6.3 勒让德多项式的推导 |
| 6.4 勒让德多项式分解的板形设定算法 |
| 6.5 仿真实验 |
| 6.5.1 数据仿真结果分析 |
| 6.5.2 两种算法的性能比较 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
四、现场总线技术在复合带轧制生产线中的应用（论文参考文献）
- [1]复合控制策略在热连轧自动厚度控制上的应用研究[D]. 黄春光. 辽宁科技大学, 2021
- [2]冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究[D]. 唐伟. 燕山大学, 2020(07)
- [3]双辊薄带振动铸轧辊缝控制策略研究[D]. 许哲. 燕山大学, 2020
- [4]板带轧机辊型电磁调控技术基础理论与实验研究[D]. 刘文文. 燕山大学, 2019(03)
- [5]新型Y型轧机研制及其调控特性研究[D]. 冯岩峰. 燕山大学, 2019(03)
- [6]GF08Al热轧窄钢轧制过程温度控制的研究[D]. 才磊. 东北大学, 2018(02)
- [7]铅带双辊连铸传热模型与连轧过程负荷分配控制[D]. 蒋澄灿. 苏州大学, 2017(04)
- [8]基于提升六辊板带冷轧机板形控制性能的辊系参数匹配研究[D]. 牛山. 燕山大学, 2017(05)
- [9]铜合金板带材轧制技术现状与发展趋势[J]. 郭方方,王成勇,戴程. 热加工工艺, 2016(19)
- [10]现代板带轧机数学模型的研究与应用[D]. 刘艳. 北京科技大学, 2016(08)