一、螺旋锥齿轮加工及接触分析的计算机模拟（论文文献综述）
孙晓宇[1]（2021）在《螺旋锥齿轮弹流润滑及动力学特性研究》文中研究指明螺旋锥齿轮因具有接触比高,承载能力强,传动平稳等优点而广泛应用于需要在相交轴或交错轴间传递扭矩的高速重载传动系统中。过大动载荷引起的轮齿疲劳断裂和润滑失效导致的齿面磨损是螺旋锥齿轮常见的失效形式。因此,在齿轮传动系统设计阶段,对其进行动力学和弹流润滑分析显得尤为重要。然而,在动力学分析方面,现有啮合模型不适合分析多齿啮合区每对轮齿动态啮合力;传统采用啮合刚度计算动态啮合力的方法因忽略了啮合力与啮合变形非线性关系,使用时具有一定局限性。在弹流润滑分析方面,因未考虑齿轮承载时实际接触点偏移,弹流润滑分析结果没能准确反映齿轮实际承载接触位置的润滑特征。针对上述问题,本文开展了以下研究工作。为更准确地计算螺旋锥齿轮多齿啮合区各对啮合轮齿的动态啮合力,建立了描述每对轮齿在啮合过程中啮合特征变化的轮齿对啮合模型。对比了轮齿对啮合模型和现有齿轮副啮合模型的啮合特征参数以及轮齿动态啮合力计算结果,分析了啮合模型对动态啮合力计算结果的影响以及轮齿对啮合模型在计算多齿啮合区每对啮合轮齿动态啮合力时的优越性。提出了采用考虑啮合力与啮合变形非线性关系的弹性接触力插值函数计算动态啮合力的方法,与传统采用啮合刚度计算动态啮合力的方法对比,分析了采用啮合刚度计算动态啮合力的局限性。提出了一种确定螺旋锥齿轮实际承载接触点处齿面几何和运动参数的方法,为对螺旋锥齿轮在实际承载接触位置进行弹流润滑分析提供所必须的输入参数。通过对比螺旋锥齿轮承载接触点和理论接触点的弹流润滑分析结果,分析了考虑因齿轮承载变形导致的接触点偏移对准确分析螺旋锥齿轮润滑性能的重要性。分析了螺旋锥齿轮齿面几何和运动参数对其润滑特性的影响,并探究了影响螺旋锥齿轮润滑性能的主导因素。建立了考虑齿面加工形貌和非牛顿润滑剂剪切稀化行为的螺旋锥齿轮热弹流润滑分析及摩擦系数计算模型。分析了润滑剂剪切稀化行为和热效应对齿轮润滑特性的影响,以及随齿轮转速的增加轮齿从边界润滑状态到混合润滑状态再到全膜润滑状态过程中摩擦系数的变化。同时,为满足工程需求,提出了一种快速计算螺旋锥齿轮摩擦系数的方法。建立了考虑轮齿时变啮合特征、齿侧间隙、传动误差以及时变滑动摩擦力的螺旋锥齿轮摩擦-动力学耦合模型。分析了摩擦力对齿轮动态特性的影响。搭建了螺旋锥齿轮动力学测试平台,实现了螺旋锥齿轮传动误差、振动和齿根应力的测量。提出了根据最大齿根动应力估算最大动态啮合力的方法。对比实验和分析结果,验证了动力学模型的准确性。
余文豪[2]（2021）在《摆线齿端齿盘设计及加工技术的研究》文中研究指明摆线齿端齿盘因其具有承载能力大、结构紧凑、定心精度高等优点,可用于燃气轮机或蒸汽轮机的涡轮转子或压缩机转子,以及金属切削机床的精密分度机构等。由于国外公司的技术垄断,目前摆线齿端齿盘在我国主要应用于铁路行业。随着铁路行业的飞速发展,对摆线齿端齿盘的需求也越来越大。论文对摆线齿端齿盘的几何参数设计方法、切齿加工原理与方法、理论齿面离散点坐标参数计算和齿面接触分析等进行了研究,建立了一套满足工程实际要求的摆线齿端齿盘设计加工技术,有助于打破国外的技术垄断,实现我国对摆线齿端齿盘的自主设计制造。论文的主要研究工作如下:（1）建立了摆线齿端齿盘的几何参数设计计算方法,并通过强度校核、齿面刮伤和齿底留埂检查、刀盘干涉检查,确保了所设计摆线齿端齿盘几何参数的正确性。基于整体刀盘加工摆线齿端齿盘的切齿加工原理和加工方法,对摆线齿端齿盘轮齿的齿长曲率和齿高曲率进行了修正,建立了加工摆线齿端齿盘的机床调整参数和刀盘参数的计算方法。（2）基于摆线齿端齿盘的切齿加工原理以及切齿加工过程中刀盘、产形轮和工件在机床中的相对位置关系和运动关系,推导了摆线齿端齿盘的齿面方程。通过对齿面进行离散化处理,求解了理论齿面离散点的坐标和单位法矢参数。根据齿面接触分析（TCA）原理,运用牛顿二元迭代法,求解了相啮合齿面对应点的坐标,实现了摆线齿端齿盘的齿面接触分析。基于Visual Basic软件开发平台,开发了摆线齿端齿盘几何参数设计计算、切齿加工参数计算、齿面离散点坐标参数计算和齿面接触分析的软件。（3）基于以上研究成果,在国产H650C数控螺旋锥齿轮铣齿机上进行了切齿加工实验,对所加工的端齿盘副在L65G齿轮测量中心上进行了齿形误差检测,并进行了接触区着色检验。齿形误差检测结果和接触区检验结果均满足实际工程要求,且实际接触区与齿面接触分析结果基本一致,验证了摆线齿端齿盘几何参数设计、切齿加工原理与方法、齿面方程、理论齿面离散点坐标参数计算和齿面接触分析的正确性和可行性。
王永旭[3]（2021）在《数控加工球面渐开线齿面的工艺基础研究》文中研究表明螺旋锥齿轮是用于传递空间两相交或交错轴之间的动力,具有重合度大、传动平稳、噪声小、承载能力高、传动效率高等优势,在汽车行业、航天航海工业、矿山机械等领域中被广泛应用。在汽车行业领域和扩展其他工程应用领域方面,十三五规划对螺旋锥齿轮传递动力的平稳性提出了更高的要求;螺旋锥齿轮齿面的加工精度越高,传递动力的准确性和平稳性就越好;专用机床加工成本较高和国外核心技术被垄断;因此运用通用机床提高螺旋锥齿轮的齿面精度已成为研究热点;同样对加工后齿面的热处理、光整加工工艺也同样备受关注;本文以球面渐开线的形成理论、小波理论和NURBS曲线曲面为依据,对提高齿面加工精度、减小热处理后齿面的变形量和运用电化学光整加工以改善数控加工产生的“多边形效应”问题,从而提高齿面光顺性的研究;主要分为以下几个方面:（1）根据球面渐开线方程和Matlab编程得到齿面离散点数据;利用双正交小波对齿面离散点数据处理,降低齿面复杂性,提高齿面的光顺性;结合NURBS曲线曲面精准拟合,减少数控加工过程中的误差;实验证明:运用双正交小波处理的齿面相对于原始齿面,大轮凹面和凸面上的平均加工误差分别减少了14.58μm和14.62μm,所以相对于原始齿面的加工精度得到了提高,从而证明了该方法是可行的;（2）通过利用不同小波对齿面离散点数据的处理,对加工后的齿面进行热处理,探究了运用不同小波处理方法对热处理后齿面变形量的规律;实验表明:利用双正交小波处理的方式相比正交小波处理的方式,大轮的凹面和凸面的平均变形量减少了5μm和12μm;（3）为了改善数控加工在表面上产生“多边形效应”的问题,提出了运用电化学光整加工的方法;利用仿形原理的方法,采用球形阴极模仿数控加工中球头铣刀的形状,进行光整加工表面;通过仿真和实验证明:电化学光整加工降低了表面微观高点,尖峰趋于圆弧化,改善了“多边形效应”的问题,从而提高表面质量和光顺性。
李心蕊[4]（2021）在《从动螺旋锥齿轮精密锻造成形及其数值模拟研究》文中研究说明螺旋锥齿轮具有承载能力强、传动平稳性高、工作可靠等优点,对高速、重载传动的需求适应性高,是汽车后桥减速器上的重要传动零件。随着汽车工业的迅速发展,螺旋锥齿轮的需求量也随之越来越大,对其性能、寿命、成本、制造效率等方面的要求也逐渐提高。传统的齿轮加工工艺存在生产效率低、破坏材料的流线组织、生产成本高、性能不高等问题,螺旋锥齿轮的精密锻造工艺是解决上述问题的有效途径,精密锻造工艺应用于大型从动螺旋锥齿轮的成形制造,不仅能节省材料,提高加工效率,还能改善材料内部微观组织,提高齿轮的力学性能等,是高性能螺旋锥齿轮制造的先进工艺方法,但目前仍存在预成形优化、齿形精度控制等诸多亟待解决的难题。因此,研究从动螺旋锥齿轮的精密锻造工艺,实现螺旋锥齿轮性能、寿命、制造效率等的有效提升,对于我国汽车零部件产业的创新能力和竞争力的提升,以及推动我国汽车工业的发展,都具有十分重要的理论意义和工程意义。本文以汽车后桥从动螺旋锥齿轮的精密锻造工艺为研究对象,通过热模拟实验、理论分析、数值模拟相结合的方法,对材料的热变形行为、预成形优化、材料流动规律、模具的不均匀弹性变形等进行了较为系统的研究,对螺旋锥齿轮的精密锻造工艺方案进行了多方面的优化。论文的主要研究工作如下:（1）利用Gleeble-3800热模拟实验机对齿轮钢22CrMoH进行了等温热压缩试验,分析了该齿轮钢材料的高温变形行为规律,研究了变形温度、应变速率对其热压缩过程中的流变应力和材料内部微观组织的影响。基于Arrhenius本构方程建立了该材料的本构模型和热加工图,为数值模拟和锻造工艺参数的选择等奠定了基础。（2）提出了“下料-镦粗冲孔复合-辗扩预成形-终锻”的从动螺旋锥齿轮精密锻造成形工艺方案。在Deform平台上建立了基于径向环轧机的环件径向轧制热力耦合有限元模型,分析了齿轮坯预成形过程中材料的变形速度、应力应变、温度等重要物理场量的分布特点和变化规律。通过理论分析及实验验证,研究了进给速度、转速、轧辊尺寸等因素对环件的宽展现象和鱼尾缺陷的影响。通过正交实验分析,研究了上述因素对宽展现象以及鱼尾缺陷的影响规律。（3）优化了预成形工艺参数。为降低环件轧制时产生的宽展现象和鱼尾缺陷对环件的尺寸精度和后续加工带来的不利影响,建立了环件轧制工艺参数与宽展系数、鱼尾系数的非线性神经网络模型,采用蚁群优化算法在神经网络的解空间中搜索决策工艺参数的最优组合,在优化参数组合下轧制得到的环件可以满足宽展系数较小、鱼尾系数适中的综合目标,实现预成形坯料的良好成形。（4）对螺旋锥齿轮的终锻成形过程进行数值模拟分析,研究了成形过程中材料流动与充填规律,以及应力应变场、温度场和成形载荷的分布和演变规律,分析了所提出的锻造工艺的合理性。为提高锻造成形的精度,指导模具齿形的设计与修正,对锻造过程的模具应力及模具齿形的弹性形变进行了数值模拟分析,研究了模具应力和变形的分布特点和变化规律,获得了模具齿形上不均匀的弹性变形规律。针对终锻过程成形载荷大且锻件应力分布复杂的问题,提出了一种预成形坯料的设计方案,以成形载荷及锻件等效应力最小为优化目标,建立了预成形坯料的响应面优化设计模型,实现了预成形坯料的优化。
邢彪[5]（2021）在《等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模》文中研究指明螺旋锥齿轮因具备重叠系数大、承载能力强、传动平稳和噪声小等优势,广泛应用于圆周速度较高、承载能力较大、要求传动平稳和噪声较小的齿轮传动中,是车辆、舰船、坦克、飞机、石油钻机等装备上不可或缺的关键传动零件。等高齿是螺旋锥齿轮中一种较为重要的齿轮,相较于渐缩齿,等高齿具有更高的弯曲强度和更长的接触疲劳寿命,优势更加突出。但其建模和制造过程更加复杂,传统的手动建模因建模效率低、建模成本高等缺点很难适应灵活多变的现代化生产。因此,研究等高齿螺旋锥齿轮的自动化建模方法,实现其三维建模自动化,对提升等高齿螺旋锥齿轮的建模和制造效率,以及推动其发展和应用均具有重要的理论意义和工程意义。本文以等高齿螺旋锥齿轮为研究对象,推导建立了等高齿螺旋锥齿轮的参数方程,以UG/Open GRIP为二次开发工具,实现了等高齿螺旋锥齿轮的三维实体模型、热锻件及其精密锻模的自动化建模,在此基础上,对等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性也进行了初步探讨,主要研究工作如下:基于球面渐开线的形成过程与性质,建立得到了球面渐开线的空间直角坐标方程;基于延伸外摆线的形成与性质,推导得到延伸外摆线的空间直角坐标方程,同时建立任意一点螺旋角的计算公式;在详细分析等高齿啮合原理的基础上,建立了基圆、节圆、齿顶圆和齿根圆半径以及锥高的计算公式,并研究不同条件下的N型齿与G型齿。借助UG/Open GRIP二次开发工具,建立了齿轮基体、齿形实体和齿根圆角的自动化建模方法,实现了其三维实体模型的快速自动建模;充分考虑等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性,进行锻造余量、锻造圆角和飞边、齿轮修整等的自动化建模,开发了等高齿螺旋锥齿轮及其热锻件模型的三维自动建模系统。根据齿轮锻造模具设计的相关标准与齿轮锻件的特点,设计出符合实际情况的等高齿螺旋锥齿轮精密锻模的二维模型,通过GRIP二次开发工具开发了精密锻模三维实体模型建模模块,实现了等高齿螺旋锥齿轮精密锻模的自动建模。通过热压缩试验,研究了 20CrMnTiH钢的高温热变形行为,构建了其本构模型和热加工图;建立了等高齿螺旋锥齿轮精锻过程的有限元模型,实现了其成形过程的有限元仿真;设计了一种坯料截面形状,采用6组异形截面坯料进行了等高齿螺旋锥齿轮的锻造模拟,优选得到了合理的坯料,实现了不产生外飞边和较低成形载荷的综合目标。
邓杰[6]（2021）在《某汽车后桥齿轮优化设计》文中进行了进一步梳理准双曲面齿轮传动是后桥广泛采用的齿轮传动形式之一,具有传动比大、承载能力强、传动平稳、噪声低等优点。随着传统微车企业车型升级,客户对车辆的舒适性要求越来越高,整车企业也对后桥的NVH性能提出了更高的要求。后桥主减速器齿轮的传动噪声是评价后桥质量的一个重要指标,噪声大也是齿轮的主要故障模式之一,因此控制齿轮噪声显得至关重要。传动误差、接触印痕是决定齿轮噪声的主要因素,在后桥总成设计时考虑系统支撑刚性对齿轮加载状态下的接触印痕,轮齿齿形的优化设计以及制造工艺是后桥开发过程中迫切需要解决的关键技术问题。本文来源于四川建安公司某后桥开发项目,通过本项目的研究,掌握主减速器支撑刚性对后桥齿轮传动误差、LTCA、NVH性能等特性的影响,从而为更低噪声的齿轮设计提供数据支撑。论文的主要完成研究内容如下:1.从齿轮的设计、制造流程及测试技术等方面进行简要分析,提出了建安公司在以上方面存在的问题;2.通过结构分析、LTCA及NVH测试相结合的方法,对支撑刚性、传动误差及齿轮印痕进行仿真分析,并通过NVH测试验证了支撑刚性、传动误差、齿轮印痕及后桥NVH性能之间的关联性,明确了优化目标;3.运用以上方法,对齿轮的支撑结构进行了优化,使优化齿轮较初始方案支撑刚性各指标提升了13.2-57.8%;较进口齿轮△α约低于21.1-29%;△E约低4.2-8.7%;△G约低12.3-17.6%;△4、5档工况约低57.6-60.2%。并基于优化后的支撑刚性对LTCA继续进行优化,使传动误差下降了33.8-58.3%,得到了理想的印痕形态,确定了齿轮最终的修形优化方案;4.改良了原有的齿轮返调工艺流程,解决了初始方案中、高转速段存在的噪声问题;实现全转速段相当或优于进口齿轮,最低低于进口齿轮13d B。通过整车NVH测试以及重复试验,验证了齿轮优化效果,并推广到公司其他产品上,建立了一套新的齿轮设计规范及齿轮开发流程。
李东生[7]（2021）在《基于振动特征和加工质量的锥齿轮机床系统可靠性研究》文中进行了进一步梳理重型数控机床主要用于大型高精度零部件的加工,是国防军工、航天等国家重点企业的当家把关装备。在齿轮加工领域,螺旋锥齿轮铣齿机是加工锥齿轮的重要设备,锥齿轮的齿面精度直接受到机床加工精度的影响。由于螺旋锥齿轮铣齿机的组成部件很多,相互之间的装配关系复杂,导致其在加工过程中存在众多运动关系的耦合,其机床精度与齿面加工精度的确定的映射关系一直是一个难点,难以准确判断螺旋锥齿轮铣齿机服役期间的状态性能的变化。本课题来源于重庆市科委“汽车动力系统关键零部件加工数控机床增效技术开发与应用”项目（编号:cstc2017zdcy-zdzx X0005）。针对上述问题,选择以天津一机的螺旋锥齿轮铣齿机作为研究对象,由于螺旋锥齿轮铣齿机的全生命周期长,传统的基于故障数据的可靠性评估方法不能反应出机床实时的可靠性水平,以状态监测、信号处理、特征提取为基础,分别收集机床关键部件的不同状态的啮合加工振动信号和产品的精度检测报告,对不同状态下的机床进行可靠性进行分析,为机床性能状态的实时监测和维护提供了一定的理论支持,对整机的可靠性评估具有一定的借鉴意义。本文研究内容如下:（1）以螺旋锥齿轮机床为研究对象,由于其结构复杂、产生激励的源头多、每个运动部件之间的运动关系相互耦合,给机床进行可靠性评估带来了很多困难。本文以螺旋锥齿轮机床刀盘部分的基本结构、主要运动参数以及工作原理为基础,进行加工过程的振动机理分析,并且对目前常用的机床振动信号分析方法和可靠性评估方法进行理论的归纳和分析。（2）针对螺旋锥齿轮机床的振动信号存在明显的非线性、非平稳性的特点,利用labview和NI采集系统搭建了机床振动信号采集平台,进行试验数据的采集。采用适用于非线性,非平稳性信号的信号分析方法,对信号进行特征指标的提取,利用距离评估技术对其进行筛选,选择均方根值和PF2能量值作为状态敏感特征指标。（3）以不同状态下机床的振动信号筛选出的两个特征指标为基础,基于可靠性分析方法,利用威布尔比例故障率模型将反映机床运行状态的振动信号特征指标和机床可靠性指标建立联系,进而求得基于状态特征的威布尔比例可靠度函数。利用极大似然估计,对模型中的参数进行参数估计,对机床不同运行状态的可靠度进行求解。（4）在进行机床不同状态的振动信号的采集试验过程后,通过齿轮测量中心,对加工完成的齿轮件进行检测获取精度数据。通过构建机床加工误差分布行为序列,采用灰色关联分析法对齿轮件的加工质量进行评估,利用加工误差分布行为序列的绝对关联度,实现对机床加工误差的一致性、保持性和可重复性的可靠性评判。
齐浩宇[8]（2021）在《摆线齿锥齿轮传动系统受载变形分析及接触特性控制》文中研究表明摆线齿锥齿轮广泛应用于铁路机车、船舶、汽车、拖拉机,重型机械等动力传动部件中,用于相交轴、交错轴间的运动和动力传递,具有加工效率高、承载能力强、传递平稳、噪声低、工作可靠等优点。摆线齿锥齿轮是空间齿轮传动,其齿面设计基于局部共轭原理,涉及复杂的空间齿轮啮合理论,具有较大的难度。同时还要考虑在载荷作用下,所有的机械零件都会产生变形,因此进行摆线齿锥齿轮传动设计时,不能单单考虑齿轮的几何学本身,还应该综合考虑系统受载变形对齿轮副啮合性能的影响。当前大多数的企业在进行摆线齿锥齿轮传动系统设计时都将系统受载变形分析与齿轮的齿形设计独立进行,无法综合考虑二者的相互影响,导致设计需要反复调整,效率较低。本文针对这一问题,将齿轮传动系统的变形分析与摆线齿锥齿轮的齿面形状设计、接触性能分析调整结合,以实现载荷作用下摆线齿锥齿轮的啮合接触性能的高效准确控制。主要开展的研究工作有:基于弹性力学经典欧拉梁理论以及变形协调方程,建立了轴和轴承的刚度计算模型;通过刚度矩阵叠加,实现轴与轴承的耦合;通过齿轮啮合单元实现输入与输出轴系的耦合;利用系统力平衡方程,解算系统各节点的变形情况;基于ISO标准,研究了摆线齿锥齿轮的齿坯宏观几何参数设计及强度计算方法;基于齿轮啮合理论,研究了摆线齿锥齿轮切齿调整参数计算及微观齿面形状的设计方法;根据传动系统变形情况,分析了载荷作用下齿轮安装位置变化导致的摆线齿锥齿轮啮合错位量,并研究了再啮合错位情况下齿轮副的接触状态分析方法;在切齿调整参数计算和齿面形状设计方法基础上,研究了接触区位置和形态的控制方法,通过调整控制参数,使得齿轮副在载荷作用下接触状态依然达到预想位置。在理论研究基础上,使用visual C++和MATLAB为开发工具,编写了包含摆线齿锥齿轮宏微观几何设计、系统刚度计算与变形分析以及接触区分析与控制的计算程序。通过计算实例验证了该程序能够考虑系统受载变形进行摆线齿锥齿轮的齿面形状设计,能够对摆线齿锥齿轮的受载接触区形态进行有效控制。该技术流程的建立对提高摆线齿锥齿轮传动系统的设计效率,保证摆线齿锥齿轮载荷作用下的啮合传动特性,具有较高的实用价值,对推动我国在摆线齿锥齿轮设计分析技术提升具有一定意义。
周天宇[9]（2021）在《等高齿弧锥齿轮铣刀盘焊接次序对焊接变形影响的研究》文中提出等高齿弧锥齿轮铣刀盘,作为加工等高齿弧锥齿轮的刀具,它的加工方式一般有两种形式,第一种是整体式加工,这种加工方式,比较复杂,成本较高,加工技术被国外垄断,不适合现有阶段的状况。第二种为焊接加工,此种加工工艺容易实现,成本低,是现有阶段的主要加工方式。这种方式存在变形差异较大,不同的焊接顺序对焊接变形有一定的影响,针对该问题,本文进行焊接次序对铣刀盘焊接变形影响作用的研究。其具体的研究内容如下:首先,本文根据现有焊接条件,选取合适的焊接方式,从而确定焊接热源。依据材料属性和所选热源,选择合适的温度场数学模型。利用温度场与应力场的关系建立应力场数学模型,推导获得焊缝位置的次序,进而得到铣刀盘应力场分布的数学模型,通过应力最小获得下一个焊缝位置。其次,依据上述应力场分布的数学模型,基于SYSWELD进行焊接残余应力仿真,同时要充分考虑到刀盘材料的物理参数随温度呈非线性变化的因素,得到不同时刻不同方向应力场、变形场云图,并对模拟仿真的结果进行分析。最后对铣刀盘进行焊接实验,进行铣刀盘焊接变形的检测,验证优化的焊接次序能够达到减小焊接变形的目的。证明仿真数据的正确性和可靠性,并用刀盘对齿轮进行加工,检测被加工齿轮是否合格。
炊兵毅[10]（2020）在《小模数螺旋锥齿轮双重双面法加工技术研究》文中研究表明小模数螺旋锥齿轮由于其体积小,在机电一体化智能传动机构中有很好的应用。传统的小模数螺旋锥齿轮是使用双重双面法进行加工,双重双面法加工时大、小轮均采用双面法铣齿加工,加工效率高,但齿面啮合质量难以控制,从根本上限制了其传动性能的提高。本文针对双重双面法加工的小模数弧齿锥齿轮,采用TCA（Tooth contact analysis）技术对加工参数进行优化,从而改善了齿面的啮合接触状况,在保持双面法高效率铣齿加工的前提下,提升了齿轮副的啮合质量。主要内容:1.掌握小模数弧齿锥齿轮副的几何设计,以及双重双面法加工参数的计算方法。依照双重双面法的参数计算过程以及主、被动轮的设计过程,计算了一对小模数弧齿锥齿轮的基本几何参数和加工参数,给出切齿所需的刀盘和机床调整参数。2.依据计算出的小模数弧齿锥齿轮的基本几何参数,以及双重双面法的加工参数,建立了关于弧齿锥齿轮的啮合坐标系以及主、被动轮齿面方程。研究了TCA分析的理论基础并编制出相应的TCA程序,对齿轮副的啮合过程进行TCA分析,并为后续切齿奠定基础。3.利用TCA结果调整齿轮副的加工参数,研究加工参数微调对齿面啮合性能的影响规律。通过微调刀位、水平轮位及相关参数,对各个加工参数的改变对齿轮接触区产生的影响效果进行总结。基于以上总结的影响规律,通过对主要参数进行调整,得到最优的传动误差曲线和接触区。最终得到调整后的齿轮机床调整加工参数,使得弧齿锥齿轮副具有良好的理论啮合性能。4.基于UG软件,进行精确数字化建模技术与啮合仿真分析确定三维建模,虚拟装配,并模拟齿轮副的齿面啮合情况。5.以具体的实例对产品进行滚检试验,验证以上过程能否应用到弧齿锥齿轮副的加工过程中。
二、螺旋锥齿轮加工及接触分析的计算机模拟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、螺旋锥齿轮加工及接触分析的计算机模拟（论文提纲范文）
（1）螺旋锥齿轮弹流润滑及动力学特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 螺旋锥齿轮动力学特性研究现状及分析 |
| 1.2.2 螺旋锥齿轮弹性流体动压润滑研究现状及分析 |
| 1.3 本文的主要研究内容 |
| 第2章 螺旋锥齿轮轮齿动态啮合力的计算方法研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 螺旋锥齿轮啮合模型及等效啮合参数 |
| 2.2.1 啮合模型 |
| 2.2.2 等效啮合参数的计算 |
| 2.2.3 等效啮合参数的比较 |
| 2.3 啮合刚度计算 |
| 2.3.1 平均割线啮合刚度 |
| 2.3.2 局部切线啮合刚度 |
| 2.3.3 啮合刚度计算示例 |
| 2.4 动态啮合力的计算方法 |
| 2.4.1 利用平均割线啮合刚度 |
| 2.4.2 利用局部切线啮合刚度 |
| 2.4.3 利用弹性接触力插值函数 |
| 2.5 螺旋锥齿轮动力学模型 |
| 2.5.1 集中参数动力学模型 |
| 2.5.2 动态传动误差计算 |
| 2.6 动态啮合力数值计算与分析 |
| 2.6.1 啮合模型对动态啮合力的影响 |
| 2.6.2 啮合刚度对动态啮合力的影响 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 螺旋锥齿轮承载接触位置的弹流润滑分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 螺旋锥齿轮承载接触点处齿面几何和运动参数计算 |
| 3.3 螺旋锥齿轮弹流润滑基本方程 |
| 3.4 等温弹流润滑数值计算方法 |
| 3.4.1 弹流润滑基本方程在多重网格上的表达 |
| 3.4.2 Reynolds方程的Gauss-Seidel逐行迭代 |
| 3.4.3 弹性变形方程的多重网格积分法 |
| 3.4.4 数值计算方法流程 |
| 3.5 螺旋锥齿轮等温弹流润滑分析 |
| 3.5.1 接触参数算法验证 |
| 3.5.2 接触点位置对润滑分析的影响 |
| 3.5.3 螺旋锥齿轮润滑特性分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 螺旋锥齿轮非牛顿热弹流润滑分析及摩擦系数计算 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非牛顿流体热弹流润滑基本方程 |
| 4.2.1 考虑剪切稀化效应的广义Reynolds方程 |
| 4.2.2 润滑剂状态方程 |
| 4.2.3 温度场控制方程 |
| 4.2.4 摩擦力及摩擦系数计算 |
| 4.3 热弹流润滑数值计算方法 |
| 4.3.1 压力控制方程的求解 |
| 4.3.2 温度控制方程的求解 |
| 4.3.3 数值计算方法流程 |
| 4.4 螺旋锥齿轮摩擦系数的快速算法 |
| 4.4.1 摩擦温升估计 |
| 4.4.2 摩擦系数计算 |
| 4.5 热弹流润滑特性及摩擦系数计算结果分析 |
| 4.5.1 热弹流润滑分析的参数 |
| 4.5.2 螺旋锥齿轮热弹流润滑基本特征分析 |
| 4.5.3 摩擦系数计算结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 螺旋锥齿轮摩擦动力学特性分析及实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 螺旋锥齿轮摩擦-动力学模型 |
| 5.3 摩擦力影响下的螺旋锥齿轮动态特性分析 |
| 5.4 螺旋锥齿轮动力学特性实验研究 |
| 5.4.1 实验平台整体方案设计 |
| 5.4.2 振动测量方法 |
| 5.4.3 传动误差测量方法 |
| 5.4.4 最大动态啮合力间接测量法 |
| 5.4.5 实验测试结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 附录3 |
| 附录4 |
| 附录5 |
| 附录6 |
| 附录7 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（2）摆线齿端齿盘设计及加工技术的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 几何参数设计方法的研究 |
| 1.2.2 切齿加工技术的研究 |
| 1.2.3 齿面数学建模方法的研究 |
| 1.2.4 齿面接触性能的研究 |
| 1.3 目前研究存在的问题 |
| 1.4 论文的主要研究内容和研究方法 |
| 2 摆线齿端齿盘几何参数设计 |
| 2.1 摆线齿端齿盘的结构特点 |
| 2.2 基本几何参数的确定 |
| 2.3 强度校核 |
| 2.4 刀盘干涉检查 |
| 2.5 齿面刮伤和齿底留埂检查 |
| 2.6 摆线齿端齿盘几何参数设计软件的开发 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于整体刀盘的摆线齿端齿盘切齿加工参数计算 |
| 3.1 切齿加工原理 |
| 3.2 分体刀盘与整体刀盘的概述 |
| 3.3 摆线齿端齿盘齿面的曲率修正 |
| 3.3.1 齿长方向曲率修正 |
| 3.3.2 齿高方向曲率修正 |
| 3.4 基于整体刀盘的切齿加工参数计算 |
| 3.4.1 机床调整参数计算 |
| 3.4.2 刀盘参数计算 |
| 3.5 摆线齿端齿盘切齿加工参数计算软件的开发 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 摆线齿端齿盘齿面数学建模及齿面接触分析 |
| 4.1 产形轮的齿面方程及其法矢 |
| 4.2 左旋摆线齿端齿盘齿面方程及其法矢 |
| 4.3 右旋摆线齿端齿盘齿面方程及其法矢 |
| 4.4 齿面离散化处理及其坐标参数计算 |
| 4.5 摆线齿端齿盘齿面坐标参数计算软件的开发 |
| 4.6 摆线齿端齿盘齿面接触分析 |
| 4.6.1 齿面接触分析原理 |
| 4.6.2 齿面接触分析软件的开发 |
| 4.7 三维实体建模 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 摆线齿端齿盘切齿加工实验 |
| 5.1 实验用摆线齿端齿盘的参数 |
| 5.2 实验装备及摆线齿端齿盘的切齿加工 |
| 5.3 齿形误差检测 |
| 5.4 接触区着色检验 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 (攻读学位期间的主要学术成果) |
| 致谢 |
（3）数控加工球面渐开线齿面的工艺基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 研究意义与目的 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 第2章 螺旋锥齿轮、NURBS理论及小波理论的基础 |
| 2.1 螺旋锥齿轮的概述 |
| 2.2 球面渐开线螺旋锥齿轮理论 |
| 2.2.1 螺旋锥齿轮的加工原理 |
| 2.2.2 渐开线理论与方程 |
| 2.2.3 引入螺旋线 |
| 2.2.4 啮合理论 |
| 2.2.5 螺旋锥齿轮的几何参数 |
| 2.3 NURBS曲线曲面理论 |
| 2.3.1 NURBS曲线 |
| 2.3.2 NURBS曲面 |
| 2.4 小波理论 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 双正交小波对齿面的拟合及数控加工 |
| 3.1 双正交小波的构建与多分辨率分析 |
| 3.2 双正交小波对齿面的多分辨率的表示 |
| 3.3 齿轮模型的建立及数控加工 |
| 3.3.1 齿轮模型的建立与齿面分析 |
| 3.3.2 齿面的拟合误差及齿面高斯曲率分析 |
| 3.3.3 仿真加工与数控加工 |
| 3.3.4 电化学阴极的加工 |
| 3.4 实验验证与分析 |
| 3.5 数控加工的产生的“多边形效应” |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 热处理对齿面变形的影响 |
| 4.1 热处理的原理与目的 |
| 4.2 实验设计思路与目的和实验设备参数 |
| 4.3 淬火与回火的实验与硬度的测量 |
| 4.4 拟合方法对热处理变形的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 微观几何轮廓的分形表征与电化学光整加工 |
| 5.1 分形理论与分形参数及微观几何轮廓的模拟表征 |
| 5.1.1 分形理论与分形参数 |
| 5.1.2 微观几何轮廓模拟表征 |
| 5.2 电化学光整加工理论基础 |
| 5.3 球形阴极对表面进行光整加工 |
| 5.3.1 球形阴极对表面进行光整加工数学模型 |
| 5.3.2 球形阴极对表面进行光整加工仿真 |
| 5.3.3 球形阴极光整加工实验 |
| 5.3.4 数据分析与总结 |
| 5.4 电化学加工与磨削加工粗糙表面的分形模拟表征 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）从动螺旋锥齿轮精密锻造成形及其数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 螺旋锥齿轮概述 |
| 1.2.1 螺旋锥齿轮简介 |
| 1.2.2 螺旋锥齿轮加工技术 |
| 1.3 齿轮精锻技术的发展与研究现状 |
| 1.3.1 齿轮精锻技术的发展 |
| 1.3.2 齿轮精锻技术的研究现状 |
| 1.4 齿轮精锻技术当前存在的问题 |
| 1.5 选题意义及主要研究内容 |
| 1.5.1 课题背景及意义 |
| 1.5.2 课题研究内容与研究方法 |
| 第2章 22CrMoH齿轮钢热压缩实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验方案 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.2.3 实验步骤 |
| 2.3 实验结果及分析 |
| 2.3.1 应力应变特征 |
| 2.3.2 微观组织观察 |
| 2.4 本构方程的构建 |
| 2.5 热加工图的绘制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 齿轮坯预成形工艺数值模拟及宽展变形研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 大模数螺旋锥齿轮锻造成形工艺方案 |
| 3.3 环件轧制力学原理 |
| 3.3.1 咬入条件 |
| 3.3.2 锻透条件 |
| 3.4 主要轧制工艺参数 |
| 3.4.1 轧制比 |
| 3.4.2 每转进给量 |
| 3.4.3 轧制时间 |
| 3.4.4 进给速度 |
| 3.5 环件轧制有限元模型的建立 |
| 3.6 环件轧制数值模拟分析 |
| 3.6.1 模拟结果分析 |
| 3.6.2 等效应力和应变分析 |
| 3.6.3 温度分析 |
| 3.6.4 宽展结果分析 |
| 3.7 环件轧制参数对宽展的影响 |
| 3.7.1 进给速度对宽展的影响 |
| 3.7.2 转速对宽展的影响 |
| 3.7.3 芯辊尺寸对宽展的影响 |
| 3.7.4 驱动辊尺寸对宽展的影响 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 齿轮坯预成形工艺参数的优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 影响环件轧制宽展的主要因素 |
| 4.2.1 进给速度对环件宽展的影响 |
| 4.2.2 转速对环件宽展的影响 |
| 4.2.3 轧辊尺寸对环件宽展的影响 |
| 4.3 正交实验设计 |
| 4.3.1 实验目的及实验指标 |
| 4.3.2 考察因素及因素水平 |
| 4.3.3 正交表的选择 |
| 4.4 正交实验结果分析 |
| 4.4.1 正交实验结果分析方法 |
| 4.4.2 正交实验结果分析 |
| 4.5 基于蚁群算法的环件轧制工艺参数神经网络优化 |
| 4.5.1 环件轧制工艺参数神经网络的建立 |
| 4.5.2 建立多目标优化模型 |
| 4.5.3 蚁群算法优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 终锻过程数值模拟及模具弹性变形研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 螺旋锥齿轮锻造工艺有限元分析 |
| 5.2.1 建立有限元模型 |
| 5.2.2 速度场分布及演变规律分析 |
| 5.2.3 应力应变场分布及演变规律分析 |
| 5.2.4 载荷-行程曲线分析 |
| 5.3 模具齿形不均匀弹性形变分析 |
| 5.3.1 建立有限元模型 |
| 5.3.2 模拟结果分析 |
| 5.4 基于响应面的预成形坯料截面形状优化 |
| 5.4.1 预成形坯料形状设计 |
| 5.4.2 设计变量的选择和优化目标的确定 |
| 5.4.3 建立响应曲面模型 |
| 5.4.4 响应曲面分析 |
| 5.4.5 最优解分布 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（5）等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 等高齿螺旋锥齿轮的研究现状 |
| 1.2.1 等高齿螺旋锥齿轮建模方法的研究现状 |
| 1.2.2 模具建模与精密锻造技术的研究现状 |
| 1.2.3 UG/Open GRIP的应用现状 |
| 1.2.4 目前研究中存在的问题 |
| 1.3 课题背景与意义 |
| 1.4 课题研究内容与研究方法 |
| 第2章 等高齿螺旋锥齿轮的参数方程的建立 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 球面渐开线 |
| 2.2.1 球面渐开线的性质 |
| 2.2.2 球面渐开线方程的建立 |
| 2.3 齿形螺旋线 |
| 2.3.1 延伸外摆线的形成与性质 |
| 2.3.2 任意一点螺旋角的计算 |
| 2.3.3 假想平面齿轮齿数的计算 |
| 2.3.4 铣刀刀位与中点螺旋角的关系 |
| 2.3.5 齿形螺旋线的平面极坐标方程的计算 |
| 2.3.6 齿形螺旋线的空间直角坐标方程的计算 |
| 2.4 等高齿螺旋锥齿轮的几何计算 |
| 2.4.1 节圆与基圆的参数计算 |
| 2.4.2 齿顶圆与齿根圆的参数计算 |
| 2.5 N型齿与G型齿的刀位计算及齿形修正 |
| 2.5.1 N型齿的刀位计算 |
| 2.5.2 G型齿的刀位计算 |
| 2.5.3 N型齿与G型齿的齿形修正 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于UG/Open GRIP的齿轮模型的建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 齿轮三维模型的构建 |
| 3.2.1 齿轮基体的构建 |
| 3.2.2 齿形实体的构建 |
| 3.2.3 齿根圆角的构建 |
| 3.3 锻造余量的添加 |
| 3.3.1 齿形齿宽余量与齿轮基体余量的添加 |
| 3.3.2 齿面余量的添加 |
| 3.3.3 齿根余量与齿顶余量的添加 |
| 3.4 齿轮的修整 |
| 3.4.1 小端齿顶的修整 |
| 3.4.2 大端的修整 |
| 3.4.3 拔模斜度的添加 |
| 3.5 锻造圆角的构建 |
| 3.5.1 齿轮基体的圆角构建 |
| 3.5.2 齿形的圆角构建 |
| 3.6 飞边的设计 |
| 3.7 温度对锻件尺寸的影响 |
| 3.8 锻件和模具弹性变形的影响 |
| 3.9 工具栏菜单的制作 |
| 3.9.1 配置调用环境 |
| 3.9.2 可执行文件的调用 |
| 3.10 齿轮模型建模的运行结果 |
| 3.10.1 齿轮三维实体模型的运行结果与对比 |
| 3.10.2 齿轮锻件模型的运行结果 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 基于UG/Open GRIP的等高齿精密锻模设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 精密锻模的结构设计 |
| 4.2.1 模架、模块与导向装置 |
| 4.2.2 齿形模的结构 |
| 4.2.3 预应力组合凹模结构 |
| 4.2.4 精密锻模的二维示意图 |
| 4.3 精密锻模三维实体模型的建模 |
| 4.3.1 顶杆的建模 |
| 4.3.2 模块的建模 |
| 4.3.3 预应力圈的建模 |
| 4.3.4 垫板的建模 |
| 4.3.5 压圈的建模 |
| 4.3.6 模座的建模 |
| 4.3.7 导套与导柱的建模 |
| 4.4 螺纹孔与螺栓的建模 |
| 4.4.1 子程序的调用 |
| 4.4.2 螺纹的基础内容 |
| 4.4.3 螺纹函数的构建 |
| 4.4.4 螺纹孔的建模 |
| 4.4.5 螺栓的建模 |
| 4.5 自动化建模的运行结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 等高齿螺旋锥齿轮的锻造工艺性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 20CrMnTiH钢的高温热变形行为 |
| 5.2.1 试验方案 |
| 5.2.2 本构方程的模型 |
| 5.2.3 热加工图 |
| 5.3 锻造模拟仿真前的分析建模 |
| 5.3.1 加工温度和应变速率的选择 |
| 5.3.2 20CrMnTiH钢的材料性能参数 |
| 5.3.3 模具材料性能参数 |
| 5.3.4 模具齿形不均匀弹性变形的影响 |
| 5.3.5 仿真模具的建模 |
| 5.3.6 坯料截面形状的设计 |
| 5.4 等高齿螺旋锥齿轮的热锻工艺模拟 |
| 5.4.1 DEFORM仿真模拟参数设置 |
| 5.4.2 坯料截面参数的选择 |
| 5.5 热锻工艺模拟结果分析 |
| 5.5.1 成形效果分析 |
| 5.5.2 等效应力分析 |
| 5.5.3 载荷分析 |
| 5.5.4 模具应力与变形分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间完成的论文和软件 |
| 攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）某汽车后桥齿轮优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 国内后桥噪声要求现状 |
| 1.2.2 国内外齿轮接触分析与齿形优化技术发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 论文的章节安排 |
| 2 后桥齿轮的设计开发关键技术 |
| 2.1 后桥齿轮设计 |
| 2.1.1 几何参数设计 |
| 2.1.2 齿轮轮齿接触分析(TCA) |
| 2.1.3 加载轮齿接触分析(LTCA) |
| 2.2 结构设计 |
| 2.3 齿轮制造工艺 |
| 2.4 测试技术 |
| 2.5 问题分析及改进方案 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 后桥齿轮的测试与分析 |
| 3.1 结构数据检测 |
| 3.2 齿轮关键指标对标 |
| 3.3 整车NVH测试 |
| 3.3.1 NVH测试结果 |
| 3.4 传动系统支撑刚性分析 |
| 3.4.1 齿轮轴系、轴承模块的搭建 |
| 3.4.2 概念准双曲面齿轮副建模及连接 |
| 3.4.3 建立有限元模型 |
| 3.4.4 建立模拟工况 |
| 3.4.5 支撑刚性求解结果分析 |
| 3.5 LTCA分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 后桥齿轮传动的优化设计 |
| 4.1 齿轮几何参数设计 |
| 4.1.1 偏置距、螺旋角计算 |
| 4.1.2 刀盘半径选择 |
| 4.1.3 刀具压力角 |
| 4.1.4 齿高系数选择 |
| 4.1.5 从齿齿顶高系数选择 |
| 4.2 支撑刚性优化 |
| 4.2.1 差速器轴承间距 |
| 4.2.2 主齿轴承间距 |
| 4.3 基于支撑刚性数据的齿轮LTCA优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 齿轮工艺改进及NVH测试 |
| 5.1 齿轮热处理返调工艺 |
| 5.2 齿轮接触印痕控制 |
| 5.3 优化齿轮试制 |
| 5.4 NVH数据对比 |
| 5.5 建立设计规范及流程 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（7）基于振动特征和加工质量的锥齿轮机床系统可靠性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 课题来源 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 机床运行状态可靠性建模与分析 |
| 1.3.2 信号采集与特征提取研究现状 |
| 1.3.3 面向产品质量的可靠性评估方法研究现状 |
| 1.3.4 总结与问题提出 |
| 1.4 论文主要研究内容和整体框架 |
| 2 锥齿轮机床加工原理与振动信号分析方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 锥齿轮机床加工原理分析 |
| 2.3 锥齿轮机床加工过程振动分析 |
| 2.4 锥齿轮机床振动信号的分析方法 |
| 2.4.1 时域分析法 |
| 2.4.2 频域分析法 |
| 2.4.3 时频域分析法 |
| 2.5 可靠性理论 |
| 2.5.1 可靠性指标 |
| 2.5.2 可靠性概率分布函数 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 锥齿轮机床振动信号采集与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 数据采集系统构建 |
| 3.2.1 数据采集系统的硬件部分 |
| 3.2.2 数据采集系统的软件开发 |
| 3.2.3 采集现场搭建和试验流程 |
| 3.2.4 采集现场多通道信号预处理 |
| 3.3 振动信号处理与分析 |
| 3.3.1 原始振动信号的SVD去噪 |
| 3.3.2 重构振动信号的特征指标的提取 |
| 3.3.3 重构振动信号的特征指标的筛选 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于振动特征的锥齿轮机床可靠性评估 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 比例故障率模型 |
| 4.3 威布尔比例故障率模型 |
| 4.4 威布尔比例故障率模型参数估计 |
| 4.5 基于响应协变量的机床可靠性评估 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于质量特性的锥齿轮机床可靠性评判 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿坯加工误差分布特性 |
| 5.3 基于误差分布的工艺可靠性评判 |
| 5.3.1 加工误差保持性评判 |
| 5.3.2 加工误差可重复性评判 |
| 5.3.3 加工误差一致性评判 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 振动信号特征提取记录表 |
| 附录2 齿轮试件误差记录表 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文及取得的研究成果 |
（8）摆线齿锥齿轮传动系统受载变形分析及接触特性控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文来源 |
| 1.2 研究背景与意义 |
| 1.3 摆线齿锥齿轮传动技术国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮传动系统受载变形分析的研究现状 |
| 1.3.2 摆线齿锥齿轮设计技术的研究现状 |
| 1.3.3 摆线齿锥齿轮接触特性控制的研究现状 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 摆线齿锥齿轮传动系统受载变形分析 |
| 2.1 齿轮传动系统的受载变形分析原理 |
| 2.1.1 系统变形的基本假设 |
| 2.1.2 系统载荷的计算原理 |
| 2.1.3 系统受载变形的计算原理 |
| 2.2 系统各单元受载与变形分析 |
| 2.2.1 轴的刚度变形分析 |
| 2.2.2 轴承的刚度及变形分析 |
| 2.3 传动系统各单元的刚度耦合 |
| 2.3.1 轴段的刚度耦合 |
| 2.3.2 轴承与轴的刚度耦合 |
| 2.3.3 输出轴和输入轴刚度耦合 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 摆线齿锥齿轮的几何设计计算 |
| 3.1 摆线齿锥齿轮宏观设计计算 |
| 3.1.1 锥齿轮几何设计计算 |
| 3.1.2 摆线齿锥齿轮强度设计计算 |
| 3.2 摆线齿锥齿轮齿形设计及切齿调整计算 |
| 3.2.1 锥齿轮齿形设计原理 |
| 3.2.2 齿形设计及切齿调整计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 考虑系统变形的齿轮副接触状态分析及调整 |
| 4.1 齿轮副啮合错位量的计算 |
| 4.2 考虑系统变形的齿轮副接触状态分析 |
| 4.2.1 考虑系统变形的齿轮副接触状态分析 |
| 4.2.2 接触参考点位置控制参数分析 |
| 4.3 考虑系统变形的齿轮副接触状态调整 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 程序开发与实例 |
| 5.1 计算程序模块开发 |
| 5.1.1 各类分析模块的功能 |
| 5.1.2 关键算法及程序模块的验证 |
| 5.2 系统变形条件下摆线齿锥齿轮接触区调整计算实例 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 研究不足与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 个人简历 |
（9）等高齿弧锥齿轮铣刀盘焊接次序对焊接变形影响的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 焊接变形概述 |
| 1.2.1 焊接应力的由来 |
| 1.2.2 焊接变形的分类及控制 |
| 1.3 焊接变形数值模拟国内外研究现状 |
| 1.3.1 焊接变形的数值模拟国外研究概况 |
| 1.3.2 焊接变形的数值模拟国内研究概况 |
| 1.4 等高齿弧锥齿轮国内外研究现状 |
| 1.4.1 国外等高齿弧锥齿轮的发展 |
| 1.4.2 国内等高齿弧锥齿轮的发展 |
| 1.5 课题来源及研究内容 |
| 第2章 焊接过程有限元分析理论基础 |
| 2.1 有限元法理论 |
| 2.2 焊接温度场的基本理论 |
| 2.2.1 传热学经典理论 |
| 2.2.2 焊接温度场 |
| 2.3 焊接应力和应变的分析理论 |
| 2.3.1 弹塑性力学基本准则 |
| 2.3.2 弹塑性力学分析 |
| 2.4 焊接残余应力的分布 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 刀盘焊接数学模型的建立 |
| 3.1 焊接热源模型 |
| 3.2 残余应力计算 |
| 3.3 铣刀盘焊接位置的应力场数学模型 |
| 3.4 焊接操作台的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于SYSWELD的刀盘焊接应力和变形分析 |
| 4.1 SYSWELD软件的介绍 |
| 4.2 建立几何模型和网格划分 |
| 4.2.1 建立几何模型 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.3 定义材料属性及焊接工艺 |
| 4.3.1 定义材料属性 |
| 4.3.2 焊接工艺的确定 |
| 4.3.3 焊接热源的选取 |
| 4.4 焊接数值模拟结果分析 |
| 4.4.1 第一条焊缝应力和变形仿真结果 |
| 4.4.2 第二条焊缝应力和变形仿真结果 |
| 4.4.3 第三条焊缝应力和变形仿真结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 焊接实验及齿轮加工实验 |
| 5.1 焊接热源的选取 |
| 5.1.1 焊接热源的分类 |
| 5.1.2 激光焊接方式 |
| 5.2 刀盘的焊接实验 |
| 5.2.1 焊前准备 |
| 5.2.2 焊接实验 |
| 5.2.3 焊接结果的检测 |
| 5.3 等高齿弧锥齿轮检测实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的科研成果 |
| 致谢 |
（10）小模数螺旋锥齿轮双重双面法加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 双重双面法 |
| 1.2.2 轮齿接触分析 |
| 1.3 本课题的主要内容 |
| 第2章 弧齿锥齿轮双重双面法设计 |
| 2.1 双重双面法的切齿原理 |
| 2.1.1 假想平面齿轮 |
| 2.1.2 假想平顶齿轮 |
| 2.2 螺旋角和刀号 |
| 2.3 弧齿锥齿轮双重双面法几何参数、加工参数的计算 |
| 2.4 实例计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 弧齿锥齿轮双重双面法加工及TCA分析 |
| 3.1 弧齿锥齿轮的齿面方程 |
| 3.1.1 大轮的齿面方程 |
| 3.1.2 小轮的齿面方程 |
| 3.2 齿面接触分析(TCA) |
| 3.2.1 TCA简介 |
| 3.2.2 TCA分析的原理和意义 |
| 3.3 程序化计算过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于TCA分析的双重双面法加工参数修正 |
| 4.1 接触区及其变化规律 |
| 4.1.1 安装位置对于轮齿接触区的影响 |
| 4.1.2 修正接触区的基本原理 |
| 4.1.3 实例的TCA结果分析 |
| 4.2 加工参数的修正 |
| 4.2.1 加工参数修正原则 |
| 4.2.2 加工参数修正的目的 |
| 4.2.3 参数调整的基本规律 |
| 4.3 综合分析 |
| 4.4 实例的综合修正 |
| 4.5 齿面接触区仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 双重双面法弧齿锥齿轮铣齿、滚检试验 |
| 5.1 双工位高效小模数弧齿锥齿轮铣齿机 |
| 5.2 小模数弧齿锥齿轮铣齿试验 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、螺旋锥齿轮加工及接触分析的计算机模拟（论文参考文献）
- [1]螺旋锥齿轮弹流润滑及动力学特性研究[D]. 孙晓宇. 哈尔滨工业大学, 2021(02)
- [2]摆线齿端齿盘设计及加工技术的研究[D]. 余文豪. 中南林业科技大学, 2021(01)
- [3]数控加工球面渐开线齿面的工艺基础研究[D]. 王永旭. 新疆大学, 2021
- [4]从动螺旋锥齿轮精密锻造成形及其数值模拟研究[D]. 李心蕊. 山东大学, 2021(12)
- [5]等高齿螺旋锥齿轮及其精密锻模的三维自动化建模[D]. 邢彪. 山东大学, 2021(12)
- [6]某汽车后桥齿轮优化设计[D]. 邓杰. 重庆理工大学, 2021(02)
- [7]基于振动特征和加工质量的锥齿轮机床系统可靠性研究[D]. 李东生. 重庆理工大学, 2021
- [8]摆线齿锥齿轮传动系统受载变形分析及接触特性控制[D]. 齐浩宇. 重庆理工大学, 2021(02)
- [9]等高齿弧锥齿轮铣刀盘焊接次序对焊接变形影响的研究[D]. 周天宇. 哈尔滨理工大学, 2021(09)
- [10]小模数螺旋锥齿轮双重双面法加工技术研究[D]. 炊兵毅. 河南科技大学, 2020(06)