一、Intelligent Test Machine for Whole Performance Testing on Lube Pump（论文文献综述）
马利欣[1]（2021）在《车用润滑油换油周期预测方法研究》文中提出车用润滑油能够有效减少发动机零部件摩擦磨损、起到冷却和清洁发动机的作用,是保持发动机可靠运行的关键,是需要经常更换的。但是,过于频繁更换车用润滑油不但不能改善润滑油的使用效果,反而会导致车辆使用成本增加和环境污染。因此,研究合理的车用润滑油换油周期并提供简洁实用的评定方法,对于节能减排的意义重大。本文在对典型城市工况下运行的民用轿车长时间多周期的润滑油性能测试,获得312组行车与油样试验数据样本的基础上,结合对使用后的车用润滑油成分、理化性能以及摩擦学性能的分析,采用BP神经网络方法与多元线性回归方法分别建立了车用润滑油起始氧化温度与车辆运行里程、润滑油使用时间之间的关系模型,提出了符合我国国情的车用润滑油换油周期简洁计算公式,并在此模型的基础上开发出评估换油周期的APP,可供广大车主在决定更换润滑油时进行简单、方便和直接的判断,为科学评估换油周期和更换润滑油提供了基础数据和技术支撑。论文的主要研究内容与结论如下:（1）选用BP神经网络与多元线性回归分析方法,在312组换油周期数据的基础上建立了不同种类润滑油起始氧化温度与车辆运行里程和润滑油使用时间之间的关系模型,验证结果表明,所建立的关系模型计算精度高,泛化能力强,反应速度快,能够较好地反映车辆运行里程和使用时间对起始氧化温度的影响规律,能够广泛适用于矿物油、半合成油和全合成油的使用寿命预测。（2）将拟合模型用于民用轿车典型的换油周期（5000 km、6个月）校核,得到的起始氧化温度预测试值远远高于设定的临界阈值,结合油样的摩擦学性能测试,摩擦学性能也基本正常,表明此时换油是一种浪费;根据模型推算,在12个月内,矿物油可行驶6366 km,而半合成油及全合成油在18个月内分别可运行约8468 km及15030 km。因此,在实际应用中可以适当延长5000 km、6个月的换油周期。（3）采用Android Studio开发平台设计并开发了换油周期APP。该APP具有界面简洁、操作简单、兼容性强,计算误差小等特点,可有效且直观的判断车辆润滑油的状态,便于用户在确定更换车用润滑油时参考和借鉴,从而减少用车成本以及环境污染与资源浪费。
贾永峰[2]（2020）在《铁道车辆轴箱用旋转轴唇形密封的密封性能及材料研究》文中指出油封作为铁道车辆轴箱最重要的组成部分之一,对车辆运行部的可靠性、使用寿命和维修成本有着不可忽略的影响。为满足铁道车辆高温、高速、重载及在苛刻环境中使用的要求,针对目前高速列车轴箱橡胶油封使用中出现的摩擦阻力过大,耐磨性差导致不能承受高温或低温工况等问题,本文选择聚四氟乙烯（PTFE）油封代替传统的橡胶骨架油封,采用ABAQUS/Standard对聚四氟乙烯油封性能参数和接触问题进行有限元仿真。结合聚四氟乙烯的密封机理,以密封系数作为目标函数,唇口动压回油槽的结构作为参数,设置相应的边界条件通过Matlab进行优化设计。制备了聚四氟乙烯改性材料,对聚四氟乙烯及其改性材料进行了摩擦学和力学性能研究。为提高聚四氟乙烯油封件的耐磨性,在密封唇口设计了耐磨涂层,制备了聚酰亚胺基耐磨涂层并对其性能进行了研究。研究得到了如下结果:（1）使用ABAQUS有限元分析软件建立了PTFE油封结构的非线性有限元模型,分析不同结构参数的油封与轴过盈配合时的接触压应力和应变分布情况。研究发现,油封的唇厚、接触宽度对密封唇接触应力的分布有一定的影响。接触宽度越宽,应力越分散,过盈量越大接触应力越大,而且集中分布在出口接触区域。分别取过盈量为0.5mm,1mm,和1.5mm对唇口应力进行研究发现,随着过盈量的增加,最大应力增大的幅度增加。根据聚四氟乙烯油封的密封机理,建立了带PTFE油封动压回油槽的相对宽度、相对深度和螺旋角与密封系数的函数关系,采用Matlab进行优化设计,研究发现PTFE油封螺旋回油槽结构参数是影响密封性能的关键。随着相对宽度、相对深度和螺旋角增大,密封系数达到最大值,之后开始呈下降趋势,而且当三者同时增大时,密封系数达到最大值的速率更快。这说明密封有效性与螺旋回油槽的结构有密切的关系。（2）制备了PTFE复合材料,对改性后PTFE的摩擦磨损、拉伸和压缩性能进行了研究。研究发现,通过填料改性的PTFE有更低摩擦系数和磨损率。与纯PTFE相比改性后的PTFE拉伸强度下降,压缩强度、弹性模量和压缩模量上升。这说明通过改性处理在一定程度上能提高PTFE的耐磨性与力学强度。因此,PTFE不论是直接作为油封材料还是密封件的减磨涂层都可以保证密封的有效性和密封件的工作寿命。（3）聚酰亚胺具有低摩擦磨损、耐化学药品、耐高温和优异的力学性能而被广泛使用。采用空气喷涂方式向密封唇接触区域喷涂聚酰亚胺复合材料的耐磨涂层,以增加唇口处的耐磨性。使用氧化石墨烯和氧化铁复合填料对聚酰亚胺进行改性处理,研究发现改性后的聚酰亚胺具有很低的磨损率和良好的摩擦学行为。其中最低磨损率仅为9.67×10-7mm3/N.m,而纯聚四氟乙烯的磨损率为3.42×10-3mm3/N.m,改性后聚酰亚胺表现出非常优异的抗磨性能。因此,选择将聚酰亚胺复合材料作为PTFE油封唇口处的耐磨涂层,可以为密封唇接触区域合理处理改善摩擦性能和力学强度提供新思路,对铁道车辆轴箱油封的维修提供参考价值。
曹文翰[3]（2019）在《斯特林发动机活塞杆盖封密封件延寿设计研究》文中研究表明活塞杆密封性能及寿命直接决定了斯特林发动机的使用效率及功率。盖封密封件是斯特林发动机活塞杆密封装置的重要组成部分,其在满足服役工况所提出的高压、高速、高温及无油润滑等条件的同时,需要实现低摩擦功耗及长使用寿命,故密封件的材料选择及结构设计尤为重要。目前盖封密封件存在性能低、寿命短的问题,严重影响了斯特林发动机的可靠性、极限性及稳定性。开展盖封密封件的延寿设计,对斯特林发动机的应用及发展有重要意义。本文以延长斯特林发动机活塞杆盖封密封件服役寿命为目标,按照层层递进关系,采用理论分析和试验研究相结合的方法,首先研制耐磨自润滑密封件材料;在此基础上,研究密封服役工况对材料摩擦磨损特性的影响规律,建立材料摩擦磨损模型;依据所得参数及模型,提出多场耦合下密封动态数值模拟方法,研究密封件在不同工况下的寿命变化规律;基于建立的模拟方法,研究结构参数对密封件性能及寿命的影响规律,进行结构参数多目标优化设计;最后对所得研究结论进行试验验证。本文主要内容及研究成果如下:（1）从原理上分析了盖封密封件的主要失效形式包括过量磨损现象、热堆积失效及形变与破坏。研制了PPS、纳米氧化铝、纳米氧化锆及纳米碳化锆改性增强的四种PTFE基复合材料。考察了复合材料基础力学、热学、摩擦学性能及增强相的增强机理。发现纳米颗粒能有效增强材料的硬度、导热性能及摩擦磨损性能,且对摩擦转移起到机械加强作用,并促进摩擦转移膜的化学吸附。采用基于半梯型分布隶属度函数及层次分析法的模糊综合评价方法,优选出了最佳密封件材料,该材料由PTFE、PPS及纳米氧化锆组成。（2）搭建了高温摩擦磨损试验装置,研究了高温下载荷及速度对密封件材料摩擦系数、磨损率、磨损机理及自润滑特性的影响规律。进而揭示出载荷及速度的增加增强了材料自润滑性,但进一步提升后会对转移膜形成严重刮擦或剥蚀,导致材料摩擦磨损性能显着降低。提出了一种改进灰狼算法优化最小二乘支持向量机参数的方法,依据经典摩擦磨损理论及试验结果,建立了密封件材料摩擦系数及磨损率的回归模型。（3）基于盖封密封功能需求及密封结构设计准则,设计了组合结构的CL盖封密封件。提出了结合有限元技术及修正的Archard磨损模型的密封热-应力-磨损耦合动态数值模拟方法,并将材料参数及磨损模型植入计算中,模拟了密封件的运行过程,考察了密封件等效结构应力、密封接触特性、表面温升及磨痕的变化规律。结果表明:静压状态下,密封接触压力与结构应力有相同的变化规律;往复运行时,外行程内易发生密封失效;磨损过程中,密封接触面底部随时间推移会出现明显应力集中;工质压力对密封件性能及寿命的影响强于活塞杆往复速度的影响。（4）研究了磨损过程中结构参数对密封件性能及寿命的影响规律,并以密封件寿命最长和综合密封性能最佳为目标,采用中心复合响应面设计法和非支配排序遗传算法NSAG-II相结合的策略,进行了结构参数的多目标优化设计。结果表明:优化后密封件的使用寿命及综合性能均得到了提高。（5）搭建了斯特林活塞杆密封试验台及磨痕检测装置,试验验证了延寿设计结果的正确性。结果表明:本文所研制及设计的密封件材料及结构的磨损量明显低于原密封件,C形环内表面磨痕分布及整体衍变趋势实测值与数值仿真结果较为一致,经过结构优化设计后的CL密封件的密封压降较之前显着降低,使用CL密封件的活塞杆密封组件工质泄漏量减少了30%。本文的研究内容和取得的成果将为斯特林发动机活塞杆盖封密封件的设计、使用及进一步研究提供重要的试验依据及理论支持。
董安然[4]（2019）在《高黎贡山隧道TBM施工围岩分级及安全施工技术》文中认为TBM是一种大型集成隧道掘进装备,机械化程度高,能够实现高效快速施工,在工程中应用越来越广泛,遍布于铁路交通、水利水电、地铁等多个领域,而TBM掘进性能分析、基于TBM施工的围岩分级以及不同围岩条件下的安全施工技术都是该领域重要的研究课题。论文整体分析依托大瑞铁路高黎贡山隧道,介绍了高黎贡山隧道的工程概况以及针对工程设计的“彩云号”TBM。在施工现场进行大量的数据采集分析,其中包括日进尺、周进尺、月进尺以及设备完好率和掘进作业利用率等基础性数据分析;还研究了掘进性能与地质参数和掘进参数的相关性,以及FPI与地质参数和掘进参数的相关性;对基于TBM掘进围岩条件、支护量、掘进速度、安全风险等级等综合考虑,并且结合FPI,给出了高黎贡山隧道TBM施工围岩分级方法;根据高黎贡山隧道遭遇的不良地质,结合TBM针对性设备配置,总结提出了TBM穿越断层破碎带、突涌水、卡机脱困等安全施工技术方案。研究表明:围岩以Ⅳ、Ⅴ类围岩为主,支护量很大,TBM进尺速度以及掘进性能受到围岩条件和支护延误的制约;TBM设备完好率以及故障率体现了高黎贡山隧道TBM具有良好的质量以及可靠性;TBM掘进性能与地质参数和掘进参数的相关性明显,随着岩石抗压强度UCS和完整性KV提高,TBM掘进贯入度和掘进速度降低,所需推力和扭矩增大;FPI与岩石单轴抗压强度和岩石完整性的多元回归分析说明它们之间存在规律性的变化;现场应用安全施工技术避免了TBM长期被困,确保了TBM安全穿越不良地质洞段。
焦一航[5]（2018）在《YQR170电主轴油气润滑系统的开发》文中指出高速电主轴作为机床的核心功能部件,其性能很大程度上决定了整个机床系统的加工精度及加工效率。随着现代加工技术向着高效、节能等方向发展,对电主轴相关技术要求也不断提高。润滑方式是影响电主轴性能的一个关键因素,油气润滑作为一种先进的润滑方式,不仅可以降低温升,提高主轴转速,而且具有节能环保的特点,满足了电主轴发展的时代要求。本文针对泰安海纳轴研科技有限公司的油雾润滑电主轴结构进行了油气润滑改进,设计了新的电主轴结构,考虑实际工况,进行了系列试验。使用有限元软件ANSYS Fluent对油气润滑系统中的喷嘴结构的性能进行了仿真分析,同时对轴承内润滑油的分布状态进行了模拟。完成的主要工作包括:（1）针对油气润滑要求设计了电主轴的内部润滑管路,完成了相应的电主轴的结构设计。（2）使用油气润滑轴承实验机对电主轴内的轴承单元性能进行了台架模拟试验,通过改变轴承转速和预紧力来研究油气参数对轴承单元润滑性能的影响。（3）使用有限元软件ANSYS Fluent对孔式喷嘴和导流式喷嘴的射流形态、射流速度进行了仿真分析,对喷嘴的喷油波动性也进行了研究,为后续喷嘴结构的继续改进提供了参考。（4）使用有限元软件ANSYS Fluent对轴承内部润滑油的分布进行了模拟仿真,通过该仿真可以观察到润滑油从喷嘴到轴承内的运输过程及在轴承滚动体与滚道表面的分布。
袁玮玮[6]（2017）在《螺杆膨胀机间隙设计理论与实践研究》文中认为螺杆膨胀机效率的高低主要取决于容积效率,间隙设计越小,泄漏越小,容积效率越高,但在额定工况下运行的螺杆膨胀机受到温度、压力等因素的影响,会使机体产生变形,当冷态间隙无法满足热态变形时,转子会发生擦碰或咬合的故障。因此,合理的间隙设计是保证螺杆膨胀机优异性能的关键因素之一。本文对螺杆膨胀机间隙设计展开了较为深入的研究,从理论层面对转子的热、力变形以及壳体的热变形进行剖析,研究表明:（1）转子在热变形时,其型线面是以中心为基点,等比例放大或缩小;垂直于螺旋面的法向变化量在转子齿顶-齿槽-另一齿顶的过程中呈“W”型;（2）转子力变形在转子变形总量中所占的比重很小,且主要影响的是转子与壳体之间的间隙,对于转子啮合间隙的影响几乎可忽略;（3）壳体热变形中,两个圆筒形气缸变为不规则椭圆形,进排气口均出现不同程度的轴向位移。在理论分析的基础上,对螺杆膨胀机间隙设计进行了试验研究,搭建螺杆膨胀机蒸汽余压发电试验台,根据试验所得的临界温度与测得的转子间隙,推出转子最高温度与膨胀机入口温度之间的比值为0.78左右。本文通过对螺杆膨胀机间隙设计进行理论分析与试验研究,总结出了螺杆膨胀机间隙理论计算方法,对螺杆膨胀机的加工制造提供了理论指导。
王琦[7]（2015）在《620单缸机试验台架设计》文中研究指明为提升TBD620系列柴油机的功率和可靠性,并减小制造成本,对发动机就要做很多的优化。在改善与优化的过程当中,为研究发动机参数的改变对其工作过程的影响,以及减小实验成本,研发了620单缸机,并在单缸试验机上进行一系列性能试验。利用工作过程软件对单缸机的性能进行仿真分析,对今后在单缸试验柴油机上进行性能参数的优化,是十分必要和有价值的。本文对单缸柴油机实验台架的各个组成部分进行了设计分析和实际布置研究。针对冷却系统、润滑系统、燃油系统等辅助设备的选型进行了详尽的设计研究和计算分析。运用一维的柴油机缸内工作过程软件对620单缸机建立了仿真模型,对工作过程进行模拟计算。并与之前做过的TBD620V16的试验数据进行对比,验证模型正确。通过发动机工作过程软件对单缸柴油机进行一系列性能分析。单缸柴油机试验台建成后,经过调试正常运转,试验台架搭建合理。对单缸柴油机进行性能试验,记录数据,并将单缸机试验数据与16缸机试验数据作对比分析,经过验证,试验结果误差较小,证明TBD620单缸机试验台架设计和搭建的合理正确。满足TBD620单缸机试验台架设计要求。
管文[8]（2013）在《极压抗磨剂微量润滑的摩擦学行为研究》文中研究说明直升机减速器润滑系统出现故障,齿轮轴承将处于无润滑油工作状态,使减速器在短时间内破坏,造成灾难性的后果。为此,许多国家均对直升机有30?60 min不等的干运转能力要求。油雾润滑和油气润滑耗油量少,能减轻直升机的质量。由于压缩空气能很好地散热,故润滑效果好。目前,极压抗磨剂的研究仅局限于浸油等充分润滑情况,油雾润滑和油气润滑的抗磨剂研究一直未得到关注。本文采用油雾润滑和油气润滑方式,对齿轮油的多种极压抗磨添加剂硫磷酸复酯胺盐（T307）、硫化异丁烯（T321）、二烷基二硫代磷酸锌（ZDDP,T202）和磷酸复酯铵盐（T391）进行摩擦学试验,以寻找抗磨性能最好的添加剂和最好的微量润滑方式。为降低试验成本,以销盘摩擦磨损试验代替齿轮传动。上、下试样均是12Cr2Ni4A航空钢。上试样是Ф10mm×4mm的小圆柱、下试样是Ф98mm×4mm的圆盘。上、下试样的表面热处理为:渗碳深度为0.8-1.0mm、表面硬度不低于HRC60。用UMT-Ⅱ试验机做销盘摩擦试验,载荷是100N。上、下试样线接触,上、下试样的相对滑动速度是2.62m/s。油雾润滑装置所用气压是0.1MPa、油气润滑装置所用气压是0.4MPa。摩擦试验过程中,摩擦系数急剧升高,就在试样摩擦区域的入口中心处喷一次油雾或油气,每次试验的时间是45分钟。研究结果显示:（1）极压抗磨剂对不同航空油有不同的适应性。如:2%的T307、T321、T202、T391添加剂分别加入到926和DOD-L-85734航空油中做12Cr2Ni4A钢摩擦副45min油雾润滑试验,结果显示抗磨效果最好的是2%T202加入到926航空油和2%T391加入到DOD-L-85734航空油。（2）含极压抗磨剂的油气润滑的抗磨效果明显优于相应油雾润滑的抗磨效果:用油量少、磨损量少且温升低。（3）每种极压抗磨剂均有最佳的抗磨含量。对DOD-L-85734航空油来说,T202和T391的最佳抗磨含量均为2%,而T307和T321的最佳抗磨含量均为1%。四种最佳的抗磨含量均比基础油表现出极好的抗磨效果,抗磨效果最好的是2%T391。含极压抗磨剂的油气润滑对提高直升机传动系统干运转能力是一条可行途径。如进一步研究,需对直升机减速器啮合齿轮进行含极压抗磨剂的油气润滑试验。
邹庆武[9]（2012）在《喷油和气门策略对HCCI汽油机缸内燃油分布影响的试验研究》文中指出均质充量压缩着火（HCCI）是一种能够提供高效率、低排放（特别是碳烟和NOX）的新型燃烧方式。但是缺乏直接的燃烧控制手段限制了HCCI燃烧的推广应用。燃油分层能够影响缸内组分进而影响HCCI燃烧过程,具备成为控制HCCI燃烧手段的潜力。本文正是着眼于缸内燃油分层在HCCI燃烧控制中的应用问题,以激光诊断技术为主要研究手段,展开了喷油策略和气门策略对HCCI缸内燃油分布和燃烧过程影响的研究。以一台产品发动机改造而来的光学发动机为基础,搭建了光学发动机测量平台。利用激光诱导荧光技术,结合粒子图像测速和化学自发光法拍摄,研究了不同喷油和气门策略对缸内燃油分布的影响,同时分析了缸内流场对燃油浓区位置的作用,以及不同气门策略下自燃着火的位置分布。不同喷油策略下压缩末期缸内燃油的分布结果表明:喷油时刻的推迟可以在缸内形成明显的燃油分层,但同时带来燃油不均匀度的循环变动增加。进气涡流对其分层的位置有明显的引导作用,缸内流动可以改变燃油浓区的分布位置。试验还发现采用压缩末期晚喷策略时,发动机IMEP的循环变动随喷油时刻推迟逐渐增加,但可以利用浓区位置的燃油浓度循环变动的优化,来降低晚喷时的燃烧循环变动。本研究对比分析了负气门重叠角（NVO）、排气门二次开启（EGRB）和正气门重叠角（PVO）三种废气控制策略对缸内燃油分布及自燃着火的影响。结合不同的喷射方式三种气门策略对燃油分层的控制效果也不相同。气道喷射条件下三种气门策略形成的燃油分布都比较均匀,但利用废气历程的差异仍能对着火时刻进行控制。在缸内直喷条件下NVO策略最易形成燃油分层。
二、Intelligent Test Machine for Whole Performance Testing on Lube Pump（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Intelligent Test Machine for Whole Performance Testing on Lube Pump（论文提纲范文）
（1）车用润滑油换油周期预测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 车用润滑油换油周期研究现状 |
| 1.3 数据分析方法在汽车行业的应用 |
| 1.3.1 神经网络研究方法在汽车行业的应用 |
| 1.3.2 多元线性回归研究方法在汽车行业的应用 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 第二章 研究方法 |
| 2.1 试验方法 |
| 2.2 BP神经网络预测方法 |
| 2.2.1 BP神经网络概述 |
| 2.2.2 BP神经网络分析基本原理 |
| 2.2.3 可行性分析 |
| 2.3 多元线性回归分析 |
| 2.3.1 多元线性回归概述 |
| 2.3.2 多元线性回归分析基本原理 |
| 2.3.3 岭回归基本原理 |
| 2.3.4 可行性分析 |
| 第三章 使用后的车用润滑油性能特征分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 数据选取 |
| 3.3 车用润滑油成分分析 |
| 3.4 车用润滑油理化性能分析 |
| 3.5 车用润滑油摩擦学性能分析 |
| 3.6 结论 |
| 第四章 基于BP神经网络模型的车用润滑油换油周期预测 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 BP神经网络构建 |
| 4.2.1 BP神经网络各层神经元数目的确定 |
| 4.2.2 BP神经网络层数的确定 |
| 4.2.3 BP神经网络激活函数的确定 |
| 4.2.4 BP神经网络损失函数与优化器函数的选择 |
| 4.2.5 BP神经网络数据归一化处理 |
| 4.2.6 BP神经网络数据集分割 |
| 4.3 BP神经网络分析结果与讨论 |
| 4.4 结论 |
| 第五章 基于多元线性回归的车用润滑油换油周期预测 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 多元线性回归模型构建 |
| 5.3 多元线性回归分析结果与讨论 |
| 5.4 两种模型预测对比分析 |
| 5.5 结论 |
| 第六章 换油周期APP制作 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 换油周期APP功能需求分析 |
| 6.3 换油周期APP界面设计 |
| 6.4 换油周期APP编辑及调试 |
| 6.5 换油周期APP软件测试 |
| 6.6 结论 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文主要成果与结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文和参加科研情况 |
（2）铁道车辆轴箱用旋转轴唇形密封的密封性能及材料研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高速铁道货车油封的研究现状 |
| 1.2.2 国外油封研究现状 |
| 1.2.3 国内油封研究现状 |
| 1.3 本课题主要的研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 密封类型与密封原理 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 密封技术分类 |
| 2.3 密封基本概念与流体力学知识 |
| 2.3.1 密封性与泄漏率 |
| 2.3.2 密封中流体的运动微分方程 |
| 2.3.3 压力梯度和速度分布 |
| 2.4 旋转轴唇形密封 |
| 2.4.1 旋转轴唇形密封结构 |
| 2.4.2 轴的设计 |
| 2.4.3 旋转轴唇形密封机理 |
| 2.5 聚四氟乙烯油封 |
| 2.5.1 聚四氟乙烯油封结构 |
| 2.5.2 聚四氟乙烯油封密封机理 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 油封结构参数有限元仿真及唇口螺旋回油槽参数优化设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 聚四氟乙烯油封密封唇性能参数 |
| 3.3 聚四氟乙烯油封密封唇结构参数 |
| 3.3.1 过盈量 |
| 3.3.2 接触唇宽 |
| 3.3.3 根部高度和厚度 |
| 3.3.4 唇厚 |
| 3.4 基于有限元仿真聚四氟乙烯油封参数分析 |
| 3.4.1 聚四氟乙烯唇形油封力学模型 |
| 3.4.2 仿真模型建立 |
| 3.4.3 材料属性设置 |
| 3.4.4 网格划分 |
| 3.4.5 接触属性和边界条件设置 |
| 3.4.6 计算结果分析 |
| 3.5 聚四氟乙烯油封唇口回油参数设计与数值模拟 |
| 3.5.1 螺旋回油槽 |
| 3.5.2 密封系数优化设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 油封密封唇材料制备及性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 密封材料简介 |
| 4.2.1 弹性体 |
| 4.2.2 塑料 |
| 4.2.3 陶瓷 |
| 4.3 油封材料选择与制备 |
| 4.3.1 唇形油封材料介绍与选择 |
| 4.3.2 聚四氟乙烯复合材料的配方与模压成型 |
| 4.3.3 聚四氟乙烯复合材料烧结工艺 |
| 4.4 摩擦磨损性能研究 |
| 4.4.1 摩擦系数和磨损量测试 |
| 4.4.2 聚四氟乙烯的摩擦学性能 |
| 4.4.3 磨损表面分析 |
| 4.4.4 聚四氟乙烯材料的磨损机理 |
| 4.5 拉伸实验 |
| 4.6 压缩实验 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 油封唇口耐磨涂层的性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 耐磨涂层材料与制备方法 |
| 5.2.1 涂料的主要材料 |
| 5.2.2 耐磨涂层复合材料制备 |
| 5.3 耐磨涂层的耐磨性研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（3）斯特林发动机活塞杆盖封密封件延寿设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 活塞杆往复密封研究的发展现状 |
| 1.3 斯特林发动机活塞杆往复密封的研究现状 |
| 1.4 往复密封件延寿设计方法的研究现状 |
| 1.4.1 耐磨密封件材料研究 |
| 1.4.2 密封件结构设计研究 |
| 1.4.3 密封件结构优化研究 |
| 1.4.4 密封件试验技术研究 |
| 1.5 拟解决的问题 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 耐磨自润滑密封件材料研制及性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 盖封密封件的主要失效形式分析 |
| 2.2.1 过量磨损现象 |
| 2.2.2 热堆积失效 |
| 2.2.3 形变与破坏 |
| 2.3 密封件材料的基本要求 |
| 2.4 PTFE基复合材料研制及性能分析 |
| 2.4.1 密封件材料研制方案 |
| 2.4.2 材料性能试验测试方法 |
| 2.4.3 试验结果及分析 |
| 2.4.4 材料性能的模糊综合评价 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 面向延寿设计的密封件材料摩擦磨损特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 高温摩擦磨损试验装置与试验方案 |
| 3.2.1 试验装置 |
| 3.2.2 试验方案 |
| 3.3 服役工况对密封件材料摩擦磨损特性的影响分析 |
| 3.3.1 载荷对材料摩擦磨损性能的影响 |
| 3.3.2 转速对材料摩擦磨损性能的影响 |
| 3.3.3 材料摩擦磨损结果的方差分析 |
| 3.3.4 磨损机理及自润滑特性分析 |
| 3.4 密封件材料摩擦磨损模型的建立 |
| 3.4.1 理论模型构建 |
| 3.4.2 模型回归估计 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 盖封密封件结构设计及多场耦合下的寿命分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 盖封密封功能分析及结构设计准则 |
| 4.2.1 功能分析 |
| 4.2.2 结构设计准则 |
| 4.3 盖封密封件结构设计及其工作原理 |
| 4.3.1 密封件结构设计 |
| 4.3.2 工作原理及参数选择 |
| 4.4 盖封密封热 - 应力 - 磨损耦合模型的建立 |
| 4.4.1 热 - 应力 - 磨损耦合场的数学描述 |
| 4.4.2 盖封密封的有限元模型 |
| 4.5 基于热 - 应力 - 磨损耦合模型的密封件寿命分析 |
| 4.5.1 静压及往复状态下的密封特性 |
| 4.5.2 磨损过程中密封件寿命的变化规律 |
| 4.5.3 运行工况对密封件寿命的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于延寿的盖封密封件结构参数优化设计 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 盖封密封件结构的影响参数 |
| 5.3 盖封密封件结构参数化分析 |
| 5.3.1 顶面宽度C_A对密封性能及寿命的影响 |
| 5.3.2 底面宽度C_B对密封性能及寿命的影响 |
| 5.3.3 底内侧面角C_a对密封性能及寿命的影响 |
| 5.3.4 腰内侧面角C_b对密封性能及寿命的影响 |
| 5.4 盖封密封件结构参数多目标优化设计 |
| 5.4.1 优化设计原理 |
| 5.4.2 参数优化问题描述及设计步骤 |
| 5.4.3 结构参数多目标优化设计算例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 盖封密封件延寿设计验证试验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 斯特林发动机活塞杆密封试验平台 |
| 6.3 密封件磨痕检测仪器 |
| 6.4 盖封密封件延寿设计验证试验 |
| 6.4.1 密封件磨损对比试验 |
| 6.4.2 环面磨痕检测试验 |
| 6.4.3 密封压降监测试验 |
| 6.5 盖封密封组件泄漏对比试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 总结 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
| 附录B 攻读学位期间获得的奖励 |
（4）高黎贡山隧道TBM施工围岩分级及安全施工技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 围岩分级研究现状 |
| 1.2.2 TBM掘进性能研究现状 |
| 1.2.3 TBM施工安全技术研究现状 |
| 1.3 研究内容及方法 |
| 1.4 技术路线 |
| 第二章 依托隧道工程设计概况及地质分析 |
| 2.1 高黎贡山隧道工程概况 |
| 2.2 工程地质及水文地质 |
| 2.2.1 地形地貌 |
| 2.2.2 地质构造 |
| 2.2.3 水文地质条件 |
| 2.2.4 地层岩性 |
| 2.2.5 不良地质分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 TBM地质适应性设计分析 |
| 3.1 TBM选型 |
| 3.2 TBM及其后配套系统构成 |
| 3.2.1 TBM主机 |
| 3.2.2 TBM主机支护及附属设备 |
| 3.2.3 后配套系统 |
| 3.3 TBM主要技术参数 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 TBM施工岩石力学性能实验 |
| 4.1 岩石取芯 |
| 4.2 CAI试验 |
| 4.2.1 试验设备简介 |
| 4.2.2 试样说明 |
| 4.2.3 试验及计算过程 |
| 4.3 抗压试验 |
| 4.3.1 仪器设备 |
| 4.3.2 试验试样说明 |
| 4.3.3 试验及计算过程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 TBM掘进性能分析与围岩分级 |
| 5.1 TBM掘进性能统计分析 |
| 5.1.1 TBM施工进尺速度统计分析 |
| 5.1.2 TBM掘进作业利用率统计分析 |
| 5.1.3 不同围岩条件下TBM掘进作业利用率统计分析 |
| 5.1.4 设备完好率统计分析 |
| 5.2 TBM掘进性能与围岩相关性分析 |
| 5.2.1 分析数据来源 |
| 5.2.2 掘进性能与地质参数的相关性分析 |
| 5.2.3 掘进性能与掘进参数的相关性分析 |
| 5.3 TBM施工围岩分级 |
| 5.3.1 FPI可掘性指数 |
| 5.3.2 可掘性指数FPI与各种地质参数相关性分析 |
| 5.3.3 可掘性指数FPI与 UCS、KV多元回归分析 |
| 5.3.4 贯入度和推力与FPI相关性分析 |
| 5.3.5 FPI与围岩施工安全风险分析 |
| 5.3.6 基于TBM可掘性和安全风险的围岩分级 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 TBM穿越不良地质安全施工技术 |
| 6.1 平导破碎塌方安全施工技术 |
| 6.1.1 不良地质情况 |
| 6.1.2 安全施工技术 |
| 6.2 正洞涌水塌方安全施工技术 |
| 6.2.1 不良地质情况 |
| 6.2.2 涌水塌方安全施工技术 |
| 6.3 平导TBM卡机脱困技术 |
| 6.3.1 不良地质情况 |
| 6.3.2 安全脱困技术 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及在校期间的研究成果 |
（5）YQR170电主轴油气润滑系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 高速电主轴 |
| 1.2.1 电主轴概述 |
| 1.2.2 高速电主轴的优点 |
| 1.2.3 高速电主轴的关键技术 |
| 1.2.4 高速电主轴的国内外发展现状 |
| 1.3 电主轴轴承润滑技术 |
| 1.3.1 轴承润滑技术概述 |
| 1.3.2 油气润滑原理及优点 |
| 1.3.3 油气润滑系统组成 |
| 1.3.4 油气润滑技术国内外发展现状 |
| 1.4 油气润滑喷嘴 |
| 1.4.1 润滑喷嘴的研究现状 |
| 1.5 仿真计算 |
| 1.5.1 有限元概述 |
| 1.5.2 计算流体力学概述 |
| 1.5.3 CFD解决过程 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 第2章 YQR170电主轴油气润滑系统设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 YQR170电主轴系统设计 |
| 2.2.1 电主轴结构设计 |
| 2.2.2 电主轴装备设计 |
| 2.3 YQR170电主轴油气润滑系统设计 |
| 2.3.1 油气润滑系统设计注意事项 |
| 2.3.2 油气润滑管路设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 润滑参数对轴承温升影响 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 油气润滑电主轴轴承试验系统 |
| 3.2.1 高速轴承试验台 |
| 3.2.2 油气润滑系统 |
| 3.2.3 高速试验台主要技术指标 |
| 3.3 轴承单元供油参数试验 |
| 3.3.1 试验方案 |
| 3.3.2 试验过程 |
| 3.4 试验结果分析 |
| 3.4.1 轴承温升随时间变化 |
| 3.4.2 定压预紧时，温升随转速的变化 |
| 3.4.3 恒转速下，温升随不同预载荷及不同油量的变化 |
| 3.5 电主轴轴承温升的ANSYS Fluent仿真分析 |
| 3.5.1 流场模型建立 |
| 3.5.2 Fluent参数设置 |
| 3.5.3 仿真结果及分析 |
| 3.6 结论 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 润滑喷嘴的Fluent仿真分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 喷嘴模型的建立 |
| 4.3 Fluent仿真参数设置 |
| 4.4 仿真结果及讨论 |
| 4.4.1 入口速度同速同压下模拟对比 |
| 4.4.2 实际工况下的仿真模拟 |
| 4.4.3 喷嘴实际射流形态拍摄 |
| 4.5 喷嘴射流波动性研究 |
| 4.5.1 液滴观测 |
| 4.5.2 导流式喷嘴射流仿真 |
| 4.6 结论 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 轴承内润滑状态仿真 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 仿真模型 |
| 5.3 Fluent参数设置 |
| 5.3.1 VOF模型 |
| 5.3.2 湍流模型 |
| 5.3.3 边界条件及求解设置 |
| 5.4 仿真结果 |
| 5.4.1 2D轴承油气润滑单元仿真 |
| 5.4.2 3D轴承油气润滑单元仿真 |
| 5.5 结论 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间论文发表及科研情况 |
| 致谢 |
（6）螺杆膨胀机间隙设计理论与实践研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文的主要工作 |
| 第二章 螺杆膨胀机热变形分析 |
| 2.1 理论分析 |
| 2.1.1 导热微分方程及边界条件 |
| 2.1.2 稳定温度场的有限元格式 |
| 2.1.3 SRM型线方程 |
| 2.2 转子二维热变形分析 |
| 2.2.1 建模与前处理 |
| 2.2.2 热变形结果分析 |
| 2.2.3 间隙计算 |
| 2.3 转子三维热变形分析 |
| 2.3.1 三维模型 |
| 2.3.2 温度场计算 |
| 2.3.3 变形量计算 |
| 2.4 壳体热变形分析 |
| 2.4.1 三维建模 |
| 2.4.2 温度场计算 |
| 2.4.3 变形分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 螺杆膨胀机力变形分析 |
| 3.1 理论分析 |
| 3.1.1 理想气体动力学基本方程组 |
| 3.1.2 加权余量法 |
| 3.2 流场分析 |
| 3.2.1 三维建模 |
| 3.2.2 有限元前处理 |
| 3.2.3 流场计算结果 |
| 3.3 力变形计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 试验研究 |
| 4.1 试验台介绍 |
| 4.1.1 螺杆膨胀机 |
| 4.1.2 发电机 |
| 4.1.3 汽封冷却器 |
| 4.1.4 蒸汽管道系统 |
| 4.1.5 润滑油系统 |
| 4.1.6 电气控制系统 |
| 4.1.7 测量仪器 |
| 4.2 试验方案 |
| 4.2.1 试验过程 |
| 4.2.2 试验前准备 |
| 4.2.3 暖管阶段 |
| 4.2.4 低速暖机阶段 |
| 4.2.5 机械运转试验 |
| 4.2.6 停机阶段 |
| 4.3 间隙测量 |
| 4.3.1 转子齿间间隙 |
| 4.3.2 转子齿顶间隙 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 数据分析 |
| 5.1 破坏性试验 |
| 5.1.1 试验情况 |
| 5.1.2 齿间间隙测量 |
| 5.1.3 齿顶间隙测量 |
| 5.2 理论计算 |
| 5.3 验证试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（7）620单缸机试验台架设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 单缸机试验台整体设计 |
| 2.1 试验台总体布置 |
| 2.2 实验室环境系统 |
| 2.2.1 实验室的通风 |
| 2.2.2 实验室的进、排气系统 |
| 2.3 试验台附属系统 |
| 2.3.1 单缸柴油机 |
| 2.3.2 低压燃油系统 |
| 2.3.3 润滑系统 |
| 2.3.4 冷却系统 |
| 2.3.5 弹性联轴器 |
| 2.4 测试系统 |
| 2.4.1 测功机介绍 |
| 2.4.2 测功机的分类 |
| 2.4.3 测功机测量 |
| 2.4.4 测功机的选配 |
| 2.4.5 测功机的安装与校正 |
| 2.4.6 测功器的调试 |
| 2.4.7 控制和数据采集部分 |
| 2.4.8 传感器 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 系统部件的选型计算 |
| 3.1 燃油系统 |
| 3.1.1 低压燃油泵的确定 |
| 3.1.2 燃油滤清器的确定 |
| 3.1.3 智能油耗仪的确定 |
| 3.1.4 设计方案 |
| 3.2 润滑系统 |
| 3.2.1 润滑系统的分类 |
| 3.2.2 润滑系统主要参数的确定 |
| 3.2.3 设计方案 |
| 3.3 冷却系统 |
| 3.3.1 冷却系统的分类 |
| 3.3.2 冷却水温对单缸机性能的影响 |
| 3.3.3 冷却系统主要参数的确定 |
| 3.3.4 设计方案 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 单缸机的仿真分析与性能试验 |
| 4.1 AVL BOOST软件的介绍 |
| 4.2 模型的建立 |
| 4.2.1 单缸机的基本参数 |
| 4.2.2 单缸机模型的建立 |
| 4.3 模型的验证 |
| 4.4 TBD620单缸机试验 |
| 4.4.1 设备调试 |
| 4.4.2 性能试验 |
| 4.4.3 试验结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）极压抗磨剂微量润滑的摩擦学行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 直升机传动系统干运转的国内外研究现状 |
| 1.1.1 增加一套应急的液压润滑系统 |
| 1.1.2 稀油润滑 |
| 1.2 课题的提出 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 第二章 试验系统设计 |
| 2.1 试验路线设计及试验装置 |
| 2.1.1 试验路线设计 |
| 2.1.2 试验装置 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.2.1 磨损试样 |
| 2.2.2 极压抗磨添加剂 |
| 2.2.3 试验用基础油 |
| 2.3 试验参数的确定 |
| 2.3.1 试样形状及表面处理 |
| 2.3.2 试验环境 |
| 2.3.3 试样的赫兹接触应力和相对滑动速度 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 极压抗磨剂对不同航空油的油雾润滑试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 油雾形成原理 |
| 3.1.2 油雾润滑的优点 |
| 3.1.3 油雾润滑的缺点 |
| 3.2 极压抗磨剂对DOD-L-85734 航空油的油雾润滑试验研究 |
| 3.2.1 试验材料 |
| 3.2.2 试验设备与试验方法 |
| 3.2.3 结果与分析 |
| 3.3 极压抗磨剂对926航空油的油雾润滑 |
| 3.3.1 试验材料和方法 |
| 3.3.2 4.5%添加剂的油雾润滑 |
| 3.3.3 2%添加剂的油雾润滑 |
| 3.3.4 不同含量极压抗磨添加剂的油雾润滑抗磨效果对比 |
| 3.4 极压抗磨剂对不同航空油的适应性 |
| 3.4.1 试验材料和试验方法 |
| 3.4.2 结果与分析 |
| 3.5 结论 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 极压抗磨剂对航空油的油气润滑 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 极压抗磨剂对DOD-L-85734 航空油的油气润滑 |
| 4.2.1 试验材料和试验方法 |
| 4.2.2 结果与分析 |
| 4.3 极压抗磨剂的最佳抗磨含量测定 |
| 4.3.1 T391 的最佳抗磨含量测定 |
| 4.3.2 T202 的最佳抗磨含量测定 |
| 4.3.3 T321 的最佳抗磨含量测定 |
| 4.3.4 T307 的最佳抗磨含量测定 |
| 4.4 结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 含极压抗磨剂的油气润滑用于直升机润滑系统应急措施的可行性 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 含极压抗磨剂的油气润滑与油雾润滑抗磨效果对比 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验方法 |
| 5.2.3 结果与分析 |
| 5.3 极压抗磨剂最佳抗磨量的油气润滑与基础油对比 |
| 5.3.1 润滑性能 |
| 5.3.2 磨损性能 |
| 5.3.3 磨损表面的XRD图谱 |
| 5.3.4 最佳抗磨含量抗磨剂的抗磨机理 |
| 5.4 含极压抗磨剂的油气润滑用于直升机传动系统干运转的可行性 |
| 5.5 直升机减速器润滑系统应急方案 |
| 5.6 结论 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要工作总结 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）喷油和气门策略对HCCI汽油机缸内燃油分布影响的试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 HCCI研究现状 |
| 1.3 内燃机中光学测量的应用 |
| 1.4 HCCI缸内燃油分布不均匀性的光学研究 |
| 1.5 本课题研究内容及意义 |
| 第二章 试验平台的构建和测量技术的实现 |
| 2.1 光学发动机系统的构建 |
| 2.1.1 基于产品发动机的光学发动机设计 |
| 2.1.2 发动机的测控系统 |
| 2.2 发动机进气加热系统和缸内燃油直接喷射系统 |
| 2.3 缸内流场测量的PIV 系统 |
| 2.4 PLIF 测量技术 |
| 2.4.1 PLIF 技术简介 |
| 2.4.2 PLIF 测量平台的搭建 |
| 2.4.3 图像后处理技术的开发 |
| 2.5 化学自发光拍摄法 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 不同喷油策略对缸内燃油分布的影响 |
| 3.1 内燃机缸内燃油分布不均匀度与流动参数 |
| 3.2 不同喷油策略对缸内燃油分布的影响 |
| 3.2.1 不同喷油策略下燃油浓度分布的图像分析 |
| 3.2.2 涡流流场对缸内燃油分布的影响 |
| 3.2.3 不同喷油策略燃油分布不均匀度的循环变动 |
| 3.3 缸内燃油分布局部浓度的循环变动 |
| 3.3.1 采用晚喷策略时喷油时刻对燃烧循环变动的影响 |
| 3.3.2 采用晚喷策略时缸内燃油局部浓度的循环变动 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同废气控制策略对缸内燃油分布及自燃着火的影响 |
| 4.1 不同废气控制策略在HCCI上的应用 |
| 4.2 气道喷射方式下废气控制策略对缸内燃油分布及自燃着火的影响 |
| 4.2.1 不同气门策略下缸内燃油分布对比 |
| 4.2.2 气门策略对缸内自燃着火的影响 |
| 4.3 缸内直接喷射时不同气门策略下燃油分布的影响 |
| 4.3.3 不同气门策略下燃油分布的对比 |
| 4.3.4 不同气门策略对不均匀度循环变动的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和科研情况说明 |
| 致谢 |
四、Intelligent Test Machine for Whole Performance Testing on Lube Pump（论文参考文献）
- [1]车用润滑油换油周期预测方法研究[D]. 马利欣. 机械科学研究总院, 2021(01)
- [2]铁道车辆轴箱用旋转轴唇形密封的密封性能及材料研究[D]. 贾永峰. 兰州交通大学, 2020(01)
- [3]斯特林发动机活塞杆盖封密封件延寿设计研究[D]. 曹文翰. 兰州理工大学, 2019(02)
- [4]高黎贡山隧道TBM施工围岩分级及安全施工技术[D]. 董安然. 石家庄铁道大学, 2019(03)
- [5]YQR170电主轴油气润滑系统的开发[D]. 焦一航. 青岛理工大学, 2018(05)
- [6]螺杆膨胀机间隙设计理论与实践研究[D]. 袁玮玮. 中国舰船研究院, 2017(02)
- [7]620单缸机试验台架设计[D]. 王琦. 哈尔滨工程大学, 2015(06)
- [8]极压抗磨剂微量润滑的摩擦学行为研究[D]. 管文. 南京航空航天大学, 2013(01)
- [9]喷油和气门策略对HCCI汽油机缸内燃油分布影响的试验研究[D]. 邹庆武. 天津大学, 2012(08)