一、计算机称重配料工业控制系统（论文文献综述）
王茜[1]（2020）在《基于模糊PID的水泥原料配料控制系统的设计及应用》文中研究表明在水泥生产的工艺流程中,原料配料站是生料入磨前的质量保障环节,配料的好坏将直接导致后续水泥生产的稳定性,并直接影响生料和熟料的产量和质量。然而,在控制生料配料生产的过程中,往往具有滞后、非线性、干扰严重、参数变化大等特征。手动控制或者简单的PID调节器等控制方式难以适应复杂工况,控制效果较差。本文主要针对富平某水泥厂原料配料系统中粘土皮带秤配料系统具体的工艺流程、工作原理进行研究,根据现场实际工况分析,确定影响粘土皮带秤下料不稳定的原因。结合现场使用的传统PID控制器算法及参数整定方法,将粘土皮带秤流量控制的PID调节算法进行改进,设计基于模糊PID参数自整定的配料控制系统方案。通过对模糊控制理论的研究,给出模糊控制结构框图。确定模糊控制器结构,选取高斯型隶属度函数,建立模糊控制查询表,并采用数学分析法对原料配料系统的控制对象进行数学模型分析,在MATLAB仿真环境下对比PID控制器和模糊PID控制器两种模式,并结合仿真结果可以得出基于模糊控制的PID控制器效果要优于传统PID控制器。本次设计选用天津施耐德有限责任公司推出的质量优良的昆腾系列PLC作为主控制器,原料配料站的上位监控画面使用与昆腾系统PLC通讯的CITECT软件,结合软硬件的分析并搭建主控制器、现场设备、上位机的环网网络拓扑结构。通过对于该系统的研究,将模糊PID控制应用于粘土配料系统,对现场上位监控采集的数据进行分析,表明采用模糊PID控制的粘土配料系统比传统PID控制性能稳定、超调量小、准确性高。
高志龙[2]（2020）在《混凝土搅拌站配料称量精度研究》文中研究说明随着我国建筑、公路等行业的高速发展,混凝土的需求量与日俱增,我国已成为混凝土生产量和使用量最大的国家。称量系统作为混凝土搅拌站的核心模块,其称量精度直接影响混凝土成品的质量和性能。目前在混凝土动态称量中,设备物理特性、物料特性以及计量数据的动态变化等诸多问题,导致称量精度降低,难以满足企业更高的要求,因此研究配料称量精度对于保障混凝土质量、降低成本、提高产能具有重要的现实意义。本文以混凝土搅拌站称重系统为研究对象。首先,从混凝土搅拌站粉料称量系统结构入手,介绍了称量系统的主要设备螺旋输送机和双速异步电机,并根据称量机理分析了影响称量精度的主要因素,建立了动态称量数学模型;根据高低速二级上料策略,确立高低速最佳切换点,为进一步提高称量精度,对称量过程和控制策略引起精度问题进行优化。然后,围绕改进称重过程和校正称重系统,针对称量过程中空中余料,引入迭代自学习控制修正关闭提前量,通过仿真协调给料速度与称量精度的合理关系,以达到理想的控制效果;通过离散元法对冲击载荷进行分析,针对冲击载荷对称量精度的影响,设计了缓冲装置锥形溜料板,并进行了仿真验证,效果显着,减小了冲击载荷对计量精度的影响;接着,对称量策略产生的系统震荡问题,提出了自适应校正算法,改善了称量系统的动态品质。最后,对配料控制系统进行设计,确定了“工控机+PLC”控制方案,硬件方面进行了选型和分析,软件方面对上位机监控界面和PLC控制程序进行了设计,保障了配料控制系统的可靠运行。本文的研究成果改善了混凝土配料称量精度,为混凝土机械设备的研发和改进提供了理论基础,理论研究成果可向颗粒型物料配料设备进一步推广。
魏柯[3]（2020）在《基于虚拟仪器技术的移动式混凝土配料搅拌系统》文中研究表明随着我国二三线城市和公路、铁路的建设浪潮不断壮大,以及与中国基建密切合作的中东、非洲等发展中国家和地区的基础设施建设规模也在稳步发展,对于混凝土的需求量不断增加。现阶段主要以商品混凝土作为主要来源,商品混凝土一般在固定式搅拌站进行生产,然后使用特殊的搅拌运输车进行运送。混凝土搅拌站虽然经过严格的生产流程进行生产,出料质量能够得到保证,但是运输过程却充满了不确定因素,从搅拌站到施工地点的距离如果较长,长时间的运输很容易导致混凝土变性从而影响建筑质量。移动式混凝土搅拌站避免了混凝土长时间的运输,但是每次更换地点都需要拆卸和组装,然后经过调试后才能进行生产,不能满足施工地点多变的情况。为了解决此类问题,本课题以虚拟仪器技术为依托,设计了一种移动式混凝土配料搅拌系统。将搅拌配料等设备加装于自身具有动力的移动平台上,并依靠自身发电系统解决供电问题,能够直接到达施工地点现场搅拌出料并当场使用,极大的节省了运输费用和时间。本系统采用LabVIEW与工控机相结合,利用LabVIEW强大的编程能力和工控机高速的运算处理速度,实现了对搅拌系统的启动、配料、数据记录等过程的全自动化运行。LabVIEW具有多种通信方式,工控机具有多种通信接口,二者结合并配合无线节点可以实现对系统全局的监控。以图形和数据相结合的方式设计仪器界面,将系统的工作状态更加直观的显示出来,并且便于设置各种系统参数。该系统操作简单、运行稳定、配料精准,极大的满足了众多施工场所的要求。本课题主要进行了以下研究:1.设计了搅拌平台的硬件结构,根据物料的特性,选择合适的运送方式,并将运送物料的各种执行机构结合起来,共同完成配料流程。2.根据系统的特点,设计了有线通信和无线通信相结合的通信方式,有线通信用于高频率短距离的信号采集,无线通信用于低频率远距离的信号采集。针对通信干扰问题,采取了一系列的措施,将电磁干扰对系统造成的影响降到最低。3.根据不同物料的运输方式设计了相应的计量方法,实现对石料、粉料以及液体等原材料的精确计量。4.对控制系统进行了软件设计,通过LabVIEW编程控制系统的运行流程,并通过传感器采集的信息,并采用了滤波、积分等算法,计算出各种物料的累加量,使配料更加精确。
黄波[4]（2020）在《微生物饲料发酵自动生产线设计》文中进行了进一步梳理饲料产业是连接养殖、种植和农产品加工等产业的关键环节,在现代农业中发挥着重要作用,微生物饲料因其营养价值高、适口性好而被广泛应用。我国微生物饲料技术起步较晚,目前我国中小企业对于微生物饲料的生产方式主要以平地堆放式、池式、槽式等静态发酵方式为主,总体而言,劳动强度大、规模偏小、生产效率较低、可靠性较差、产品质量不稳地定,整体技术与国外差距较大,无论是单机还是成套设备的自动化程度都较低。因此本文对微生物饲料发酵自动生产线进行了研究,通过分析研究现有饲料生产设备和发酵反应器,本文提出配料、搅拌、摊料、发酵和出料五大生产工艺,结合企业场地规模、现有设备和人员配置等企业特点,进行五大生产工艺的工序衔接和生产线总体布局设计。本文运用CAXA 3D实体设计软件完成微生物饲料发酵自动生产线的机械装置设计,并完成三维数模的动画模拟仿真。本文通过研究配料过程,对配料误差进行了分析,并建立配料过程的数学模型,采用迭代学习控制算法对配料提前量进行不断修正,运用MATLAB软件进行计算机仿真分析,仿真结果表明:提前量U受学习因子r的影响很大,取学习因子r（28）5.0,迭代学习控制算法能够取得满意控制效果。本文设计了HMI+PLC的微生物饲料发酵自动生产线控制系统,选用台达DOP-B10S411人机界面作为上位机,台达DVP-48EH00R3与DVP32EH00R3 PLC作为下位机,上位机与下位机间采用RS-485电缆通讯,并根据系统控制要求运用WPL soft软件和DOP soft软件分别完成PLC程序设计和人机界面设计。人机界面用于控制系统的集中管理,实时监控生产线进程及状态,并将操作命令发送到下位机,PLC用于系统的分散控制,接受来上位机的命令,并采用MODBUS通讯协议实现与变频器、温湿度传感器和流量计等的实时数据交换及处理计算。经样机运行表明,控制系统能够满足微生物饲料发酵自动生产线的工艺要求,并具有稳定性好、可靠性高、维护方便等特点,对微生物饲料的生产具有应用参考价值。
杨浩然[5]（2019）在《矿热炉减重法自动配料系统的研究与设计》文中进行了进一步梳理配料作为矿热炉冶炼生产中的关键环节,其效率和精度直接关系着产品产量的高低和质量的优劣,配料控制系统的性能是保证产品能够高效、优质生产的关键。本文结合青海某铁合金生产企业的矿热炉配料工程项目,通过分析自动配料系统的工艺流程和影响配料效率和精度的主要因素,设计一种用于矿热炉冶炼的自动配料系统,并对其控制系统进行研究。首先,在研究国内外配料系统的发展背景及研究现状的基础上,根据用户提出的矿热炉冶炼配料要求,通过分析工艺流程,确定系统采用减重法配料;确定系统总体控制方案,并对下位控制系统和上位监控系统进行总体设计。然后,根据系统的总体控制方案,对PLC、模块以及其它硬件进行选型,并进行电路设计;使用西门子PLC专用的S7通讯协议和由C#编程语言编写的S7.NET通讯协议实现PLC之间和PLC与上位机之间的通讯,实现控制系统各设备之间的稳定可靠通讯;并使用C#语言和面向对象的程序设计思想设计数据采集软件和配料系统上位监控软件。其次,通过研究称重斗和振动给料机的组成和工作原理,对配料过程中误差产生的主要原因进行理论分析和仿真验证,并确定采用模糊调速算法对配料过程的减速阶段进行速度控制,结合PI型迭代自学习算法消除当前误差和累计误差,提高配料系统的效率和精度。最后,根据工艺流程,设计下位机逻辑控制程序。分析配料过程中主要子程序之间的逻辑关系和功能,并对输送过程中的加料子程序、配料子程序、输送子程序以及料仓切换子程序进行设计。完成以上研究工作后,对系统进行现场调试,调试及后期实际运行结果表明,本课题所设计的减重法自动配料系统具有配料精度高、速度快、稳定性强等优点,达到了设计目的和控制要求。
危东华[6]（2019）在《基于PLC的工厂自动称重配油系统的设计及应用》文中研究指明化工企业生产各类产品时,涉及到添加各种配方原料的加工过程,多种原料按照一定比例加入到混料设备内,经过设计的工艺加工流程,生产出所需要的产品。自动称重配料系统在化工行业广泛使用,且一般都是在首道工序,起着比较重要的作用。但此类自动配料系统一般都是以固态或粉末状原料为处理对象,然而固态原料的输送及称重形式在液态原料的情况下无法适用,由于液态原料在运输方式及称重方式上与颗粒及粉末固态原料有很大的不同,不能直接把这些固态原料的自动配料系统直接使用在液态原料的场合。传统的液体配料系统使用的方法有定容加注法和手动称重配液法,定容加注法如汽车的加油系统、液态饮料灌装等,定容加注优点是效率比较高,但是缺点是其不计算容器内的剩余量,实际加注量一般都偏小,且偏差量无法修正,造成产品品质不可控。另外一种常见的液态配料的方式是手动称重配液法:一些用量比较少的液体原料加注过程一般都是人工来完成,流程包含加注液体原料、电子秤称重、人工搬运到机台、人工投料,此过程效率低下,员工劳动强度大,称重精度无法保证,运输途中的污染无法管控,品质无法保障。上述两种加注法都无法满足实际生产的要求。为了满足化工企业对添加液态原料的效率、精度及环境的需求,很有必要开发一套自动称重配油系统。本文根据实际生产需要,设计出一套自动称重配油系统,实现工厂的需求,也改善传统称重配油过程中存在的各种问题。本文首先分析研究现有化工生产中添加工艺油液的生产过程,总结及构建出生产中添加油液的工艺流程。基于生产工艺流程分析和总结了主流自动液体称重设备的称重方式及其优缺点。在分析得出现有自动油液称重方式的优缺点后,本文在结合现有设备称重方式的优点后,设计出一套结合多种称重方式的自动称重配油系统。本系统所采用的增重和失重相结合的称重方式弥补了设备称重方式单一造成的缺陷,误差及效率得到优化且在实际生产使用中得到了验证。系统包含储油罐装置、一套油管路装置,阀门及控制器件、一套称重测量装置。工艺流程为:油液在储油罐经过输油管路输送到机台位置,阀门控制油液添加到计量称重装置,完成计量及工艺配置油液后,经由排油管道排放到下工序加工装置。本系统已投入工厂十条生产线的产品加工生产中。工作流程符合实际生产的工艺步骤,自动称重质量及误差经过测试及调整都在要求范围内,配油的生产效率及质量都得到了提升,生产环境得到改善,同时减少了员工的劳动强度,系统达到设计的目标及工厂使用的要求,同时工厂节约劳动力及各类费用约10万元每年。
张万达[7]（2019）在《液体自动配料的监控系统设计》文中研究表明在建筑材料、医药、食品、化工、金属冶炼、牲畜饲料等生产加工行业中,经常需要根据配方对物料进行混合配制。传统的配料方式采用人工对物料进行称量,这种方式存在员工称量操作不规范、记录重量信息不准确、称重信息不可追溯、称重效率低等问题。针对这些问题,本课题以某化工建材公司的黏合剂配料工艺为背景,设计了液体自动配料的监控系统。系统包括上位机、欧姆龙CP1H系列PLC、梅特勒-托利多IND236称重仪表、TPC7062TX触摸屏等。系统实现了对黏合剂自动配料过程的监视和控制;且系统可以根据不同的生产需求,灵活修改配方,并将物料的称重数据存储在Access数据库中,方便企业对黏合剂配料数据进行查询和追溯。本课题的主要工作包括:（1）以青岛某化工建材公司的液体黏合剂生产为背景,分析了黏合剂配料的工艺流程和配料系统的功能要求,确定了液体自动配料监控系统的总体结构。（2）根据液体自动配料监控系统的总体结构,对配料系统的硬件部分进行设计。硬件设计包括PLC的基本单元选用和控制系统的I/O地址分配、上位机选用、触摸屏选用、称重设备选用。（3）设计了液体自动配料监控系统的通信方式,实现了欧姆龙PLC与触摸屏和称重仪表的RS-232C通信,以及欧姆龙PLC与上位机之间的基于FINS协议的以太网通信。（4）设计了液体自动配料监控系统的软件程序。软件设计包括五个部分:硬件设备间的通信程序设计、控制系统程序设计、报警程序设计、基于Visual Basic 6.0的上位机监控系统软件设计、触摸屏组态界面设计。系统在通信程序的基础上,完成了对配料过程的监视和控制,实现了对物料配方的管理和下载,以及配料数据的记录和查询等功能。液体自动配料的监控系统经过安装和调试,现已应用于青岛某化工建材公司的液体黏合剂生产车间。系统已经平稳运行一年左右,符合企业的生产工艺要求,解决了企业对自动配料过程的监控和配料数据的追溯问题。
朱益江[8]（2019）在《基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制》文中认为本文针对基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制系统设计,对目前钢铁行业烧结技术现状进行了分析与研究,着重阐述了自动配料控制设计以及整个控制系统基于施耐德平台的软硬件设计等,同时对目前工业控制网络进行了介绍,以工业以太网为主流的多网络融合发展技术应用。本文以秦皇岛某大型钢企球团设备改造为项目背景,从精准配料设计、控制系统硬件组态设计、软件组态设计及网络通讯几个方面一一展开,对基于链篦机-回转窑球团控制控制系统进行了详细设计。控制系统主要是结合链篦机-回转窑生产线的工艺特点及技术要求,在原有就旧的控制系统基础上,通过施耐德昆腾系列PLC控制系统的三层结构,对系统进行集成。重点是较为系统地介绍了基于西门子Profibus-DP现场总线和工业以太网技术融合的球团烧结过程综合自动化的硬件组态、软件组态、网络配置及网络组态,实现了球团生产的集中管理与分散控制。该论文具体工作介绍如下:首先介绍我国目前球团烧结的工艺流程,着重分析链篦机-回转窑设备自动控制的发展现状和控制水平。重点对球团厂现有设备需要提升改造的控制需求进行了分析,明确了目标任务。其次是精准配料改造设计、PLC软硬件组态及详细的网络通讯设计。配料控制的重点是基于PI调节的双闭环控制,同时根据下料量调节电子皮带秤和圆盘给料机的转速,实现稳定配料,主要体现在对变频器的控制,包括参数调试和通讯组态。改造前后效果非常明显。其余系统改造同样是引入PLC控制,涉及到软硬件组态。下位机PLC采用施耐德Unity Pro进行编程,负责现场数据采集、滤波和反馈控制;上位机采用施耐德组态软件Citect SCADA7.10进行系统集成,用于提供直观友好的人机界面。关于网络架构提出了以工业以太网为主要架构多种网络并存的架构模式。总之该控制系统运行以来,从硬件到软件均有很好的稳定性,为整个球团工艺安全稳定运行奠定了很好的基础。
童文[9]（2019）在《订单驱动的粉末涂料高精度称重及管控系统设计》文中研究指明在粉末涂料行业中,需要将各种原料按照一定的重量比例配料然后混合起来,以制造需要的产品,称重配料的精度对产品的质量有着重要的影响。因此,研究一种控制称重配料过程精度的方法是产品质量的可靠保证。此外,为适应当前多样化、小批量的粉末涂料市场需求,在对企业现状充分调研的基础上开发了适合企业特点的管控系统,综合高了企业生产效率和竞争力。首先,本文分析了增重法、减重法和电子皮带秤式称重法的优缺点,出一种生产线式的增重式称重配料方法,通过称重传感器采集计量斗中粉料的重量信息,传递给PLC控制系统,PLC控制系统进行判断配料是否达到精度要求。称重配料系统能在线同时配四种不同特性的粉料,精度和效率都能达到技术要求。然后,本文通过SolidWorks对称重配料系统的机械结构进行三维建模,详细设计称重配料系统的关键机械结构,并对机械结构中的关键零件进行强度校核、有限元分析;最后,根据系统控制要求设计系统气动原理图和电气控制结构图。随后,本文详细叙述了称重配料系统的配料过程,研究了影响称重配料过程精度的因素;最后研究了迭代法算法并进行改进,较好地减少了空中余料对称重配料过程带来的影响,确保了称重配料系统的精度。最后,本文介绍了订单驱动生产方式的特点和工作流程,然后介绍了系统各个模块的功能,最后选择开发工具,进行了订单驱动的管控系统主要功能模块的设计和开发,最终建立了基于订单驱动的物料出库、称重配料以及半成品入库的称重和管控系统,实现称重配料整个过程的智能管控。
林秀[10]（2018）在《基于PLC的配料远程控制系统设计》文中进行了进一步梳理根据工业实践需求通常将各种原料按照一定比例进行配料混合,这种生产过程就是定量称重配料。改善产品质量和提高生产效率的关键因素是提高配料精度和配料速度。根据饲料称重配料系统的实际情况,本文研究了动态称重和定量下料这两个关键问题。为同时解决配料速度和配料精度问题,本文最终选用了双料门配料法,该种方法不但减小了因不稳定的落差而导致的配料误差,而且使得控制系统变得更加灵活。基于集中控制、分散管理的指导思想,本文设计了一个集散控制系统,即采用计算机和PLC构成上下位机的结构形式以达到系统控制的目的。以计算机为管理层,以PLC为控制层,二者结合形成的集散控制系统既方便用户进行配比参数设置,也解决了 PLC编程器调试不直观、不方便的问题。在称重配料过程中,发现影响称重配料精度的因素有很多,并且本文对其中部分影响因素进行了理论分析。因为定量下料是一个重复性较强的过程,所以该系统选用迭代学习控制比较合适。实验表明,学习增益是常数的传统迭代学习控制在性能上存在不足。如果学习增益偏大,虽然系统收敛很快,但其稳定性略差;如果学习增益偏小,虽然系统收敛很慢,但稳定性比较好。于是本文提出了能使系统快速稳定收敛的改进方法,即自适应迭代学习控制。为避免传感器在模拟量信号传输的过程中受干扰,于是采用MODBUS通讯协议经称重仪表将实现了称重传感器的模拟量信号数字化。在STEP7-Micro/WIN V4.0 SP9编程软件中,通过编写现场控制PLC的逻辑程序和MODBUS通讯程序来完成自动加料、下料、卸料和混料过程以及实现自动称量补偿过程。上位机使用图形化编程语言LabVIEW,通过比较OPC技术和串口两种通讯方式,最终选取了串口通讯方式,以实现监测现场设备运行状态及控制生产过程。本文设计了登陆界面、参数设定界面、实时监控界面和数据记录界面。本文通过使用ADO技术访问SQL Server来设计数据库以实现数据存储、查询的功能。本文最后进行了系统调试,实验结果表明:本系统的设计方案先进性强、推广价值极高,完全能够达到预期目标。
二、计算机称重配料工业控制系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机称重配料工业控制系统（论文提纲范文）
（1）基于模糊PID的水泥原料配料控制系统的设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景与意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.3.1 原料配料控制研究现状 |
| 1.3.2 模糊控制的应用现状 |
| 1.3.3 配料系统存在的问题 |
| 1.4 本文的主要内容 |
| 2 原料配料系统构成 |
| 2.1 原料配料工艺流程 |
| 2.2 喂料系统的工作原理 |
| 2.3 粘土配料系统组成 |
| 2.3.1 给料设备 |
| 2.3.2 电子皮带秤工作原理 |
| 2.3.3 电子皮带秤的主要部件 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 控制算法研究 |
| 3.1 经典PID控制 |
| 3.1.1 经典PID控制概述 |
| 3.1.2 PID参数整定 |
| 3.2 模糊控制 |
| 3.2.1 模糊控制概述 |
| 3.2.2 模糊控制原理 |
| 3.2.3 模糊自整定参数PID控制 |
| 3.3 粘土配料系统的控制器设计 |
| 3.3.1 确定输入输出论域及语言变量 |
| 3.3.2 确立隶属度函数 |
| 3.3.3 建立模糊规则 |
| 3.3.4 模糊关系和近似推理 |
| 3.3.5 输出模糊量的清晰化 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 仿真研究 |
| 4.1 MATLAB仿真软件 |
| 4.2 仿真模型建立 |
| 4.3 仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 原料配料站的控制系统 |
| 5.1 系统网络结构 |
| 5.2 系统硬件介绍 |
| 5.2.1 可编程控制器的选择 |
| 5.2.2 变频器柜 |
| 5.3 系统软件设计 |
| 5.3.1 基于PLC的模糊PID程序的实现 |
| 5.3.2 上位机软件的实现 |
| 5.4 实际应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结及展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（2）混凝土搅拌站配料称量精度研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 混凝土搅拌站研究现状 |
| 1.2.2 混凝土搅拌站称重系统研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 粉料称重系统结构 |
| 2.1 螺旋输送机简介 |
| 2.1.1 螺旋输送机工作原理及主要构件 |
| 2.1.2 螺旋输送机的特点 |
| 2.2 螺旋输送机参数确定 |
| 2.3 双速异步电机调速方式确定 |
| 2.3.1 变极调速原理 |
| 2.3.2 变极调速的方法 |
| 2.3.3 变极降压调速在粉料输送电机中的应用 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 动态称量过程数学模型建立 |
| 3.1 数学模型建立方法 |
| 3.2 称重机理分析 |
| 3.3 影响配料称量精度的因素 |
| 3.4 称重数学模型建立 |
| 3.4.1 控制对象数学模型 |
| 3.4.2 称量系统数学模型 |
| 3.4.3 空中余料估计 |
| 3.4.4 落料冲击载荷估计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 称量过程关键影响因素优化 |
| 4.1 称量控制策略 |
| 4.2 高低速最佳切换点确定 |
| 4.3 空中余料处理 |
| 4.3.1 称量误差补偿方法 |
| 4.3.2 关闭提前量的确定 |
| 4.3.3 仿真分析 |
| 4.4 冲击载荷处理 |
| 4.4.1 离散单元法基础理论 |
| 4.4.2 落料冲击离散元模型 |
| 4.4.3 仿真与分析 |
| 4.4.4 缓冲装置设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 称重系统仿真与校正 |
| 5.1 称重系统仿真分析 |
| 5.2 称重系统自适应校正 |
| 5.2.1 校正原理 |
| 5.2.2 称重系统的校正 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 混凝土搅拌站配料控制系统的实现 |
| 6.1 混凝土配料控制系统设计 |
| 6.2 系统硬件设计 |
| 6.2.1 工控机的选择 |
| 6.2.2 下位机的选择 |
| 6.3 系统软件设计 |
| 6.3.1 MCGES组态软件 |
| 6.3.2 上位机监控软件设计 |
| 6.3.3 监控界面设计 |
| 6.3.4 PLC控制功能软件设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（3）基于虚拟仪器技术的移动式混凝土配料搅拌系统（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 虚拟仪器技术介绍 |
| 1.4 混凝土配料工艺介绍 |
| 1.5 论文主要工作安排及创新点 |
| 2 搅拌平台硬件结构设计及原理 |
| 2.1 移动平台的搭建结构 |
| 2.2 移动平台的结构搭建 |
| 2.3 物料输送装置结构及原理 |
| 2.4 物料输送装置结构及原理 |
| 2.4.1 倾斜上料皮带的结构及工作原理 |
| 2.4.2 计量皮带的结构以及工作原理 |
| 2.4.3 螺旋输送机的结构及工作原理 |
| 2.4.4 液体输送装置结构及工作原理 |
| 2.5 搅拌装置结构及工作原理 |
| 2.5.1 振动搅拌机的结构 |
| 2.5.2 振动搅拌的原理 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 通信模块的设计 |
| 3.1 信号采集过程中的电磁干扰问题 |
| 3.1.1 电磁干扰的产生及危害 |
| 3.1.2 如何避免电磁干扰 |
| 3.2 通信面临的障碍及解决方案 |
| 3.2.1 通信面临的障碍 |
| 3.2.2 通信障碍的解决方案 |
| 3.3 有线通信方式设计 |
| 3.3.1 有线通信方式选择 |
| 3.3.2 有线通信协议介绍 |
| 3.3.3 有线通信相关硬件介绍 |
| 3.4 无线通信方式设计 |
| 3.4.1 无线通信结构设计 |
| 3.4.2 无线通信协议选择 |
| 3.4.3 无线通信硬件介绍 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 控制系统的设计 |
| 4.1 控制系统方案设计 |
| 4.1.1 物料运送与计量方案设计 |
| 4.1.2 物料配比方案设计 |
| 4.1.3 配料流程方案设计 |
| 4.1.4 智能配料方案设计 |
| 4.1.5 异常情况处理方案设计 |
| 4.2 物料计量算法设计 |
| 4.2.1 计量衡模块算法设计 |
| 4.2.2 流量计量模块算法设计 |
| 4.2.3 螺旋机计量模块算法设计 |
| 4.3 控制系统相关硬件介绍 |
| 4.3.1 主控设备 |
| 4.3.2 传感器 |
| 4.3.3 主回路设备 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 软件设计 |
| 5.1 软件主程序设计 |
| 5.1.1 主程序面板设计 |
| 5.1.2 系统运行流程程序设计 |
| 5.2 通信模块程序设计 |
| 5.2.1 基于RS-485继电器模块程序设计 |
| 5.2.2 AD/DA混合模块程序设计 |
| 5.2.3 无线节点配置程序设计 |
| 5.3 计量模块程序设计 |
| 5.3.1 计量衡模块程序设计 |
| 5.3.2 流量累积模块设计 |
| 5.3.3 螺旋机模块程序设计 |
| 5.4 数据记录程序设计 |
| 5.4.1 参数记录程序设计 |
| 5.4.2 配料信息程序设计 |
| 5.4.3 调试数据记录程序设计 |
| 5.5 程序发布 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 实验测试 |
| 6.1 实验平台构建 |
| 6.2 测试前准备工作 |
| 6.2.1 螺旋机输送量与脉冲值之间的系数测定 |
| 6.2.2 计量衡系统的标定和校准 |
| 6.3 配料实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（4）微生物饲料发酵自动生产线设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 微生物饲料发酵技术概述 |
| 1.2.1 发酵原理及作用 |
| 1.2.2 发酵常用原料 |
| 1.2.3 发酵常用菌种 |
| 1.2.4 发酵常用方法 |
| 1.2.5 影响发酵的因素 |
| 1.3 国内外研究概况 |
| 1.3.1 国外微生物饲料研究现状 |
| 1.3.2 国内微生物饲料研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 发酵自动生产线总体方案设计 |
| 2.1 生产线设计要求 |
| 2.2 生产线总体布局设计 |
| 2.3 生产线工艺分析 |
| 2.3.1 配料工艺分析 |
| 2.3.2 搅拌工艺分析 |
| 2.3.3 摊料工艺分析 |
| 2.3.4 发酵工艺分析 |
| 2.3.5 出料工艺分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 发酵自动生产线关键装置设计 |
| 3.1 生产线整体结构 |
| 3.2 配料装置设计 |
| 3.2.1 原料仓设计 |
| 3.2.2 计量机构设计 |
| 3.2.3 螺旋送料机构设计 |
| 3.3 搅拌装置设计 |
| 3.3.1 上料机构设计 |
| 3.3.2 搅拌机设计 |
| 3.4 摊料装置设计 |
| 3.4.1 皮带提升机设计 |
| 3.4.2 摊料小车设计 |
| 3.4.3 摊料口设计 |
| 3.5 发酵室设计 |
| 3.5.1 发酵带布置 |
| 3.5.2 加湿器选用及布置 |
| 3.5.3 风机选用及布置 |
| 3.6 出料装置设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 配料过程与误差分析 |
| 4.1 配料过程分析 |
| 4.2 配料误差分析 |
| 4.2.1 空中落料误差 |
| 4.2.2 落料冲击力误差 |
| 4.2.3 传感器迟滞性误差 |
| 4.2.4 随机误差 |
| 4.2.5 配料过程控制的关键问题 |
| 4.3 配料过程数学模型与仿真 |
| 4.3.1 建立配料过程数学模型 |
| 4.3.2 配料过程数学模型仿真 |
| 4.4 配料过程的迭代学习控制 |
| 4.4.1 配料过程的控制策略 |
| 4.4.2 迭代学习控制算法应用 |
| 4.4.3 迭代学习控制算法仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 发酵自动生产线控制系统硬件设计 |
| 5.1 控制系统的总体方案设计 |
| 5.2 控制系统主要器件选型 |
| 5.2.1 主要传感器选用 |
| 5.2.2 变频器选型 |
| 5.2.3 PLC选型 |
| 5.2.4 HMI选型 |
| 5.3 控制系统电路设计 |
| 5.3.1 电气电路图 |
| 5.3.2 主站电路设计 |
| 5.3.3 从站电路设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 发酵自动生产线电气控制系统软件设计 |
| 6.1 台达PLC与 HMI编程软件 |
| 6.1.1 台达PLC编程软件 |
| 6.1.2 台达HMI编程软件 |
| 6.2 控制系统PLC程序设计 |
| 6.2.1 I/O地址分配与接线图 |
| 6.2.2 PLC控制流程设计 |
| 6.3 控制系统人机界面程序设计 |
| 6.3.1 HMI与 PLC通讯设置 |
| 6.3.2 人机操作界面设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研成果 |
| 致谢 |
（5）矿热炉减重法自动配料系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 矿热炉配料系统的发展与现状 |
| 1.2.1 矿热炉配料系统的发展 |
| 1.2.2 矿热炉配料系统的现状 |
| 1.2.3 配料系统的上位软件现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 矿热炉自动配料系统的总体设计 |
| 2.1 配料系统的工艺流程与功能需求 |
| 2.1.1 减重法配料的工艺流程 |
| 2.1.2 矿热炉配料系统的功能需求 |
| 2.2 配料形式的选取 |
| 2.2.1 给料形式 |
| 2.2.2 称量形式 |
| 2.3 控制系统的总体设计 |
| 2.3.1 总体控制方案的分析与确定 |
| 2.3.2 下位机控制系统的总体设计 |
| 2.3.3 上位机监控软件的总体设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 配料系统的硬件选型与通讯设计 |
| 3.1 上位机的硬件选型 |
| 3.2 下位机的硬件选型 |
| 3.2.1 主从PLC的选型及模块配置 |
| 3.2.2 从站PLC地址的映射 |
| 3.3 称重传感器的选型 |
| 3.4 称重仪表的选型 |
| 3.5 变频器的选型 |
| 3.6 电气控制系统设计 |
| 3.6.1 控制系统硬件组成 |
| 3.6.2 硬件电路设计 |
| 3.7 控制系统的通讯设计 |
| 3.7.1 现场设备与PLC的通讯设计 |
| 3.7.2 主从PLC之间的通讯设计 |
| 3.7.3 上位机与PLC间的通讯设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 系统的上位软件设计 |
| 4.1 数据采集软件的设计 |
| 4.2 矿热炉配料系统上位监控软件的设计 |
| 4.2.1 监控软件的设计原则 |
| 4.2.2 监控软件的关键技术 |
| 4.2.3 监控软件的功能设计 |
| 4.3 数据库的设计 |
| 4.3.1 数据表的设计 |
| 4.3.2 数据库的编程设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 配料过程的分析与控制策略研究 |
| 5.1 配料过程的分析 |
| 5.1.1 称重斗的组成及工作原理 |
| 5.1.2 振动给料机的组成及工作原理 |
| 5.1.3 配料过程的误差分析 |
| 5.2 停机阶段机械惯性的分析与仿真 |
| 5.2.1 停机阶段机械惯性的分析 |
| 5.2.2 停机阶段机械惯性的仿真验证 |
| 5.3 控制策略的研究 |
| 5.3.1 系统特性的分析 |
| 5.3.2 模糊调速算法 |
| 5.3.3 模糊调速算法的仿真 |
| 5.3.4 PI型迭代自学习算法 |
| 5.3.5 PI型迭代自学习算法的分析与仿真 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 系统的下位软件设计 |
| 6.1 编程软件介绍 |
| 6.2 控制程序的结构设计 |
| 6.3 主程序与子程序的设计 |
| 6.3.1 主程序设计 |
| 6.3.2 加料子程序设计 |
| 6.3.3 配料子程序设计 |
| 6.3.4 输送子程序整体设计 |
| 6.3.5 料仓切换输送子程序设计 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 系统的现场调试与运行 |
| 7.1 系统的现场调试 |
| 7.1.1 就地控制调试 |
| 7.1.2 联机手动调试 |
| 7.1.3 自动运行调试 |
| 7.2 系统实际运行情况 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文 |
| 附录B 配料系统电气图 |
（6）基于PLC的工厂自动称重配油系统的设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.1.3 课题研究的意义 |
| 1.2 自动称重配液系统现状及发展趋势 |
| 1.2.1 称重配料系统国内外发展现状 |
| 1.2.2 自动称重配液系统的特点 |
| 1.2.3 自动称重配液系统的发展趋势 |
| 1.3 本论文主要工作及安排 |
| 第二章 自动称重配油系统硬件设计 |
| 2.1 系统的总体架构 |
| 2.1.1 生产中配油工艺流程 |
| 2.1.2 自动称重配油系统的框图 |
| 2.2 自动称重系统硬件的选择 |
| 2.2.1 控制主机的选择 |
| 2.2.2 计量秤工作模式选择 |
| 2.2.3 人机交互设备的选择 |
| 2.2.4 输油管路规划 |
| 2.2.5 阀门的选择 |
| 2.2.6 储油罐的选择 |
| 2.3 自动称重配油系统硬件的设计和选型 |
| 2.3.1 PLC的选型 |
| 2.3.2 计量油罐设计 |
| 2.3.3 触摸屏选型 |
| 2.3.4 供油管路设计 |
| 2.3.5 阀门的选型 |
| 2.3.6 称重仪表的选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 自动称重配油系统的软件设计及调试 |
| 3.1 控制流程设计 |
| 3.2 电气图纸设计 |
| 3.3 PLC程序设计 |
| 3.3.1 程序内部结构 |
| 3.3.2 程序设计中重点问题的处理思路 |
| 3.3.3 程序软件组态及编程 |
| 3.4 触摸屏界面设计 |
| 3.5 软件调试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 自动称重配油系统实际应用情况 |
| 4.1 应用现状 |
| 4.2 实际使用中添加误差分析 |
| 4.3 实际应用中计量罐排放残留误差分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结及展望 |
| 附录 :项目相关文件 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）液体自动配料的监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的背景及来源 |
| 1.2 课题研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究动态 |
| 1.4 本文主要完成的任务 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 液体自动配料监控系统总体方案 |
| 2.1 液体配料工艺流程 |
| 2.2 液体配料系统功能要求 |
| 2.3 液体配料系统的结构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 RS-232C通信及FINS协议通信 |
| 3.1 RS-232C通信 |
| 3.1.1 RS-232C通信接口 |
| 3.1.2 RS-232C通信三线制接线图 |
| 3.2 FINS协议通信 |
| 3.2.1 FINS协议通信概述 |
| 3.2.2 FINS帧的结构 |
| 3.2.3 基于FINS协议的以太网通信 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 液体自动配料监控系统硬件设计 |
| 4.1 PLC硬件选用 |
| 4.1.1 PLC基本单元选用 |
| 4.1.2 控制系统I/O分配 |
| 4.2 上位机选用 |
| 4.3 触摸屏选用 |
| 4.3.1 触摸屏概述 |
| 4.3.2 触摸屏及组态软件选型 |
| 4.3.3 触摸屏与PLC接线 |
| 4.4 称重设备选用 |
| 4.4.1 IND236 智能称重仪表 |
| 4.4.2 称重传感器选用 |
| 4.4.3 IND236 仪表数据输出模式 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 液体自动配料监控系统软件设计 |
| 5.1 系统通信程序设计 |
| 5.1.1 PLC与 IND236 仪表通信程序设计 |
| 5.1.2 PLC与触摸屏通信程序设计 |
| 5.1.3 PLC与上位机通信程序设计 |
| 5.2 控制系统程序设计 |
| 5.3 报警程序设计 |
| 5.4 上位机监控系统软件设计 |
| 5.4.1 数据库管理程序设计 |
| 5.4.2 系统登录及管理 |
| 5.4.3 配方管理 |
| 5.4.4 配料监控 |
| 5.4.5 数据查询与统计 |
| 5.5 触摸屏画面设计 |
| 5.5.1 监视画面 |
| 5.5.2 配方画面 |
| 5.5.3 报警画面 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（8）基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 链篦机-回转窑焙烧工艺过程概述 |
| 1.2.1 链篦机-回转窑焙烧工艺流程 |
| 1.2.2 球团工艺过程检测和自动控制 |
| 1.3 烧结系统工业控制发展现状 |
| 1.4 球团厂设备自动化控制需要解决的问题 |
| 1.5 课题来源和论文主要研究内容及意义 |
| 第2章 圆盘给料控制设计 |
| 2.1 圆盘给料控制设计需求分析 |
| 2.2 电子皮带秤的标定 |
| 2.2.1 西门子G120 变频器调试 |
| 2.2.2 PID双闭环调节设计 |
| 2.3 PID参数整定 |
| 2.4 改造前后效果对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 球团过程控制系统硬件组态设计 |
| 3.1 施耐德PLC控制系统三层架构介绍 |
| 3.1.1 管理层 |
| 3.1.2 控制层 |
| 3.1.3 设备层 |
| 3.2 控制系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.1 配混系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.2 造球系统PLC硬件组态设计 |
| 3.2.3 焙烧系统PLC硬件组态设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 球团过程控制系统软件组态设计及网络通讯 |
| 4.1 施耐德Unity Pro编程软件介绍 |
| 4.1.1 PLC控制系统实现的功能 |
| 4.1.2 PLC编程 |
| 4.2 上位机监控设计 |
| 4.2.1 计算机监控系统 |
| 4.2.2 监控组态软件 |
| 4.2.3 Vijeo Citect组态软件 |
| 4.2.4 利用Vijeo Citect实现监测控制 |
| 4.3 控制系统网络通讯 |
| 4.3.1 现场总线通讯技术 |
| 4.3.2 PROFIBUS通讯技术 |
| 4.3.3 工业以太网通讯技术 |
| 4.3.4 MODBUS通讯技术 |
| 4.3.5 Modbus Plus通讯技术 |
| 4.3.6 现场总线与以太网的融合 |
| 4.3.7 球团厂网络架构 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录1 双环PID调速程序图 |
| 附录2 变频器控制字功能块图 |
| 附录3 PID调节功能块图 |
| 附录4 控制系统总体框架图 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（9）订单驱动的粉末涂料高精度称重及管控系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题概述 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景 |
| 1.1.3 课题的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 论文研究内容 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第二章 高精度粉末涂料称重系统整体方案 |
| 2.1 方案整体需求和设计 |
| 2.1.1 方案整体需求 |
| 2.1.2 方案整体设计 |
| 2.2 机械结构选取 |
| 2.2.1 称重形式 |
| 2.2.2 加料形式 |
| 2.3 控制方案选取 |
| 2.3.1 基于PLC的闭环反馈控制方案 |
| 2.3.2 称重控制 |
| 2.4 称重技术 |
| 2.4.1 荷重传感器 |
| 2.4.2 电子台秤 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高精度粉末涂料称重系统详细设计 |
| 3.1 机械结构详细设计 |
| 3.1.1 螺旋输送机设计 |
| 3.1.2 料仓设计 |
| 3.1.3 称重机构设计 |
| 3.1.4 桁架机械手设计 |
| 3.2 关键零件校核及有限元分析 |
| 3.2.1 螺旋轴的校核 |
| 3.2.2 螺旋轴的有限元分析 |
| 3.3 控制系统详细设计 |
| 3.3.1 系统控制任务及总体结构 |
| 3.3.2 气动回路设计 |
| 3.3.3 电气控制结构图设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高精度粉末涂料称重系统精度分析 |
| 4.1 称重配料过程概述 |
| 4.2 影响称重配料精度的因素 |
| 4.3 称重配料系统精度控制方法 |
| 4.3.1 称重配料系统的迭代学习控制 |
| 4.3.2 实验结果及分析 |
| 4.3.3 迭代控制方法改进 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 订单驱动的粉末涂料管控系统整体方案 |
| 5.1 订单驱动生产方式概述 |
| 5.1.1 订单生产方式特点 |
| 5.1.2 订单生产方式的工作流程 |
| 5.2 系统模块概要 |
| 5.2.1 系统总体框架设计 |
| 5.2.2 系统模块功能设计 |
| 5.3 系统典型模块的实现 |
| 5.3.1 开发工具的选择 |
| 5.3.2 系统典型模块的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学术活动及成果情况 |
（10）基于PLC的配料远程控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 饲料工业现状 |
| 1.2.2 动态称重现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第二章 配料控制系统总体设计 |
| 2.1 系统概述 |
| 2.1.1 系统工艺流程 |
| 2.1.2 系统的组成 |
| 2.2 系统总体设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 迭代学习算法在称重配料控制系统中的应用 |
| 3.1 迭代学习控制概述 |
| 3.1.1 迭代学习控制的发展 |
| 3.1.2 迭代学习控制的原理 |
| 3.1.3 迭代学习控制的学习律 |
| 3.2 称重配料过程分析 |
| 3.2.1 称重配料误差分析 |
| 3.2.2 建立称重配料数学模型 |
| 3.2.3 称重配料数学模型仿真 |
| 3.3 称重配料系统的迭代学习控制 |
| 3.3.1 称重配料系统的控制策略 |
| 3.3.2 迭代学习控制算法的应用 |
| 3.3.3 迭代学习控制算法仿真 |
| 3.4 控制方法的改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 配料现场控制系统设计 |
| 4.1 现场控制系统硬件选型 |
| 4.1.1 下位机的选型 |
| 4.1.1.1 可编程控制器 |
| 4.1.1.2 编程线缆 |
| 4.1.1.3 I/O地址分配及接线图 |
| 4.1.2 称重传感器的选型 |
| 4.1.3 称重仪表的选型 |
| 4.1.4 变频器的选型 |
| 4.2 现场控制系统软件设计 |
| 4.2.1 编程环境 |
| 4.2.1.1 编程软件 |
| 4.2.1.2 控制程序结构 |
| 4.2.2 程序流程图 |
| 4.2.3 配料控制算法程序 |
| 4.2.4 配料二次补偿 |
| 4.2.5 MODBUS协议 |
| 4.2.5.1 MODBUS协议简介 |
| 4.2.5.2 MODBUS的两种传输方式 |
| 4.2.5.3 MODBUS消息帧 |
| 4.2.6 MODBUS程序设计 |
| 4.2.6.1 库文件 |
| 4.2.6.2 MODBUS程序 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 上位机监控系统软件设计 |
| 5.1 软件开发平台 |
| 5.1.1 LabVIEW简介 |
| 5.1.2 LabVIEW设计流程 |
| 5.2 系统登录 |
| 5.3 上下位机通信 |
| 5.3.1 LabVIEW与PLC的通信方式 |
| 5.3.2 基于OPC技术的通信实现 |
| 5.3.3 串口通讯 |
| 5.3.3.1 MODBUS协议通信 |
| 5.3.3.2 PPI协议通信 |
| 5.3.4 监控界面 |
| 5.4 数据库 |
| 5.4.1 数据源的连接 |
| 5.4.2 创建数据库表格 |
| 5.4.3 数据存储 |
| 5.4.4 数据查询 |
| 5.5 Web发布 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 系统调试 |
| 6.1 实验平台介绍 |
| 6.2 系统通电前检查 |
| 6.3 系统通电调试 |
| 6.3.1 联机调试 |
| 6.3.2 空载试车 |
| 6.3.3 带负荷试车 |
| 6.4 实验结果分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、计算机称重配料工业控制系统（论文参考文献）
- [1]基于模糊PID的水泥原料配料控制系统的设计及应用[D]. 王茜. 西安科技大学, 2020(01)
- [2]混凝土搅拌站配料称量精度研究[D]. 高志龙. 华北水利水电大学, 2020(01)
- [3]基于虚拟仪器技术的移动式混凝土配料搅拌系统[D]. 魏柯. 郑州大学, 2020(02)
- [4]微生物饲料发酵自动生产线设计[D]. 黄波. 成都大学, 2020(08)
- [5]矿热炉减重法自动配料系统的研究与设计[D]. 杨浩然. 兰州理工大学, 2019(03)
- [6]基于PLC的工厂自动称重配油系统的设计及应用[D]. 危东华. 华南理工大学, 2019(06)
- [7]液体自动配料的监控系统设计[D]. 张万达. 青岛大学, 2019(02)
- [8]基于IPC-PLC的球团链篦机-回转窑自动控制[D]. 朱益江. 燕山大学, 2019(03)
- [9]订单驱动的粉末涂料高精度称重及管控系统设计[D]. 童文. 合肥工业大学, 2019(01)
- [10]基于PLC的配料远程控制系统设计[D]. 林秀. 扬州大学, 2018(06)