一、连续式淬火机热能模型的建立和仿真（论文文献综述）
宫睿[1]（2021）在《基于电磁技术的管道应力检测技术研究》文中指出管道运输是国际石油、天然气最主要的运输方式之一,管道的安全维护是管道运营的关键问题。长输油气管道在使用过程中由于内压作用会产生局部性的应力集中现象,而在长期应力的反复作用下会产生应力疲劳裂纹,并且在腐蚀环境和波动压力下,裂纹会快速扩展,对管道运输安全造成严重的影响,因此通过对管道应力状况的检测来降低事故率是至关重要的,基于电磁技术的管道应力检测方法,作为一项发展中的无损检测技术,在军事和民用领域有着广泛的应用前景。现有研究缺乏对磁力学关系的全面分析,因此建立了一种的磁力学关系模型,对检测技术的理论和实践的应用具有关键意义。本课题基于Jile-Atherton（简称J-A）理论模型同时引入由于磁弹性效应产生的磁弹性能量密度函数,并考虑了应力退磁项建立了应力状态下管道磁力学模型,确定了应力和磁场联合作用下的等效场强度,并获得了铁磁性材料在非磁饱和条件下应力与磁化强度的解析解。使用ANSYS有限元仿真软件分析了钢板和管道裂纹处应力集中区磁信号的分布规律,通过对不同应力大小的应力集中区磁信号的对比,分析了不同应力与磁信号的对应关系,同时分析了淬火水冷却下所产生的应力集中区的应力分布规律。设计了应力检测系统,在实验室条件下搭建了实验平台,对无残余应力的钢板进行不同检测方向拉伸实验和模拟管道打压实验,通过检测系统实时测量应力值分析了应力与检测信号的关系,对钢板进行了淬火水冷却处理并多次单点测量,分析了其产生应力集中区中的应力分布情况,并对仿真结果与实验结果对比与分析,两者的结果具有很好的一致性。研究结果表明:钢板与管道应力集中区磁信号的特征值随着应力增加磁信号也随之增加,磁信号与应力值存在线性关系,淬火水冷却产生的圆形应力集中区域内的中心区域产生的应力较大,随着半径的增加应力减小,而在应力集中区边缘处应力再次增大。
汪旭东[2]（2020）在《车床床身导轨变形的研究与分析》文中认为本课题来源于在生产现场车床床身的加工过程中,在其对导轨热处理淬火过程中产生的弯曲变形对床身后序的加工以及整机装配质量造成了非常大的影响,在制造过程中制约了生产效率和加工成本,同时也会导致出厂的整机机床稳定性的不确定性。床身作为车床的基础零件,其主要起着承受工件重量和床鞍与尾体的定位导向作用,是影响车床整体性能指标的关键因素。随着市场对机床的髙精度髙精密化的要求越来越髙,对机床所组成的零部件的精度要求也越来越高。因此如何提高零部件的产品质量变得尤为重要。本文针对床身导轨的弯曲误差研究及补偿技术,做了以下几方面内容的研究:1.本文首先以车床床身作为研究对象,以床身淬火过程中产生的弯曲变形为基础建立床身导轨梁在不同载荷下的力学模型和物理模型。2.通过建立的理论模型,结合实际情况计算出作用在床身导轨梁上的载荷,建立床身导轨梁的挠度位移模型,并推导出数学模型,然后在此基础上结合有限元分析软件进行静态分析,得出作用在床身导轨梁不同位置处的位移值,并拟合出弯曲变形曲线图。3.基于推导出的床身变形理论模型,结合材料力学相关知识分别建立在不同载荷情况下的床身导轨梁的反挠度变形曲线模型。从而建立出与实际情况吻合度非常高的理论模型。4.采用不同的工艺修正补偿的方法对床身导轨梁的弯曲变形进行补偿,设置预应力反挠度变形补偿措施对床身导轨梁进行弯曲变形的修正补偿。同时,结合数控加工机床的插补功能对其进行修正补偿。
付晓斌[3]（2018）在《基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形及微观组织研究》文中提出重载大模数齿轮是机车车辆、重型卡车、船舶、风电设备等重载机械设备必不可少的关键基础件,其质量、性能、寿命直接影响整机的使用和性能。对于风电机组,由于齿轮维修非常困难,其对齿轮可靠性和使用寿命更是比一般机械高得多。并且随着汽车产业的快速发展以及重机设备的需求增加,齿轮高效成形技术需求迫切,并发展蓬勃。本课题针对大模数重载齿轮,采用局部高频感应加热的轧制成形工艺及其微观组织演变规律进行研究,旨在实现大模数齿轮的高效精密成形。为了获得理想的温度场进行齿轮轧制成形,对感应加热线圈结构进行设计,设计了横向磁通线圈和纵向磁通线圈。通过建立有限元模型分析了采用两种不同线圈结构的加热效率以及在不同电流密度和电流频率下,坯料内孔温度以及成形区温度分布的变化规律,并通过实验的方法验证了有限元模型的有效性。通过分析得出通过选取合适的加热参数,与横向磁通线圈相比,纵向磁通线圈加热坯料能够提高加热效率,降低内孔温度以及使成形区的温度在轴向和周向更均匀。通过热模拟实验对齿轮钢SAE8620H高温变形流动行为进行研究,并以此建立了一套基于物理意义的内变量统一本构模型。模型可以描述位错密度、动态再结晶之间的相互作用以及微观组织对流动应力的影响。通过遗传算法,根据高温压缩实验的结果,优化求解了模型中的材料常数。通过模型预测值和实验值的对比,验证了建立的统一本构模型的可靠性,具有良好的预测效果。用数值仿真和实验方法,分析了基于高频感应加热的齿轮轧制过程中温度、应力应变以及金属流动规律,揭示了齿顶金属折叠、内孔扩孔以及齿廓左右不对称缺陷产生的原因,研究了成形工艺参数对成形缺陷的影响,提出了相应的改善措施。将建立的本构模型通过二次开发写入有限元软件分析了基于高频感应加热的齿轮轧制的坯料齿形再结晶百分数分布规律,并研究了轧制温度、每转压下量对热轧成形的坯料齿形处微观组织演变规律的影响,对工艺实践具有指导意义。以外齿模具轧制方案为基础,设计开发了齿轮轧制实验样机,并且对样机的轧制性能进行了分析,验证了齿轮轧制的可行性。并进行了下惰齿轮零件精密轧制成形,轧制完成测得齿轮齿形、齿向以及齿距偏差满足十二级,对轧制后的坯料进行微观组织分析,发现在齿廓附近金属动态再结晶程度很高,晶粒较为细小,尤其是齿根附近。齿根处的再结晶分布状况有利于提高齿轮轮齿的接触疲劳强度和弯曲疲劳强度。
朱硕[4]（2017）在《机械加工过程多分辨率实体碳效率优化研究》文中研究说明机械制造业为整个国民经济提供技术装备,是国民经济和社会发展的物质基础。随着经济规模与制造技术的进一步扩大,能源短缺、温室效应等环境问题与经济增长的矛盾日趋尖锐,必然会持续加大机械制造业的碳减排压力。因此,推广低碳制造模式,推动低碳制造技术发展,实施碳排放精细化管理,在提高产品质量和附加值的同时,提升资源能源利用效率,实现碳排放的有效控制,是解决我国机械制造业高能耗、高排放问题的重要手段,是未来我国机械制造业的主要发展趋势之一。机械加工过程作为机械制造中最主要的生产活动,是低碳制造技术发展、创新及应用的重要载体,在机械制造业节能减排中起着十分关键的作用。本论文以国家863计划项目“典型机床绿色生产工艺技术评估及应用支持系统研究”（NO.2014AA041504）与国家自然科学基金项目“基于工件能耗属性的制造系统能效提升方法研究”（NO.51275365）等课题为依托,围绕机械加工过程多分辨率实体碳效率优化方法进行研究。针对机械加工过程多工艺、多设备、且运行过程高度非线性等特点,通过系统地分析零件加工运行过程中资源流、能源流、信息流、环境排放流（“四流”）,揭示机械加工过程的组成要素、运行规律及相互关系;分析机械加工过程碳排放的动态特性与多源特性,并确定碳排放源的构成;剖析加工过程的层级结构与碳排放动态特性,并构建机械加工过程多分辨率实体（Multiple Resolution Entity,MRE）模型;提出一套适应加工过程不同层级不同粒度碳排放精细化管理的碳效率指标体系,并构建相应的量化模型,为机械加工过程的碳效率管理与优化提供理论与方法基础。针对静态量化分析模型无法考虑加工过程的信息流,难以有效反映加工过程各层级的碳排放动态表现等问题。采用离散事件系统规范（Discrete Event System Specification,DEVS）的分层阶梯建模方法,构建机械加工过程MRE综合碳效率动态分析模型。并利用CD++Builder插件在Eclipse平台下开发相应的仿真程序,实现对机械加工过程各层级碳排放及碳效率等的动态获取与分析,为加工过程不同层级不同方面提供减少碳排放的优化方向。针对机械加工过程的调度优化问题进行研究,以企业低碳制造为出发点,在充分分析机械加工过程不同分辨率实体之间优化关系的基础上,提出一种综合考虑加工过程中产品合格率（加工质量）、加工利润、生产时间、碳排放等多个优化目标的碳效率调度优化方法,实现对机械加工过程低碳表现的优化控制。应用C++语言与SQL Server 2008数据库开发工具,采用Browse/Sever（B/S）架构,在Visual Studio 2010平台下开发机械加工过程MER综合碳效率分析与优化系统,以机床制造企业为对象,对软件系统的应用情况进行说明。
刘智[5]（2017）在《大型汽车覆盖件模具表面淬火质量控制》文中进行了进一步梳理大型汽车覆盖件模具是用于汽车制造业中的重要模具,模具技术水平的高低影响着整个汽车制造业水平。由于大型模具需要保证万次以上的使用寿命,因此如何提高模具寿命成为了当下汽车制造业急需解决的一个重要问题。目前大多数汽车企业采用表面火焰淬火的方式来提高模具表面的硬度与强度,以延长模具的使用寿命。但由于火焰淬火主要凭借工人经验来判断加热温度,会导致过烧、欠烧,影响淬火质量。因此本文提出基于六轴高频感应淬火机床采用扫描式高频感应加热的方式来对大型汽车覆盖件模具表面进行淬火处理。本文针对覆盖件模具高频感应淬火的淬火质量控制进行研究。主要研究内容有:（1）采用传热学、麦克斯韦方程组以及多场耦合的方法建立了高频感应加热系统的数学模型,对汽车覆盖件模具的表面感应淬火工艺进行了研究。使用有限元数值仿真分析方法,模拟了采用高频感应淬火工艺对模具钢在不同功率、不同频率下的感应加热过程,使用Avrami方程与Magee公式对加热过程中的奥氏体与马氏体成分变化进行解析计算,定量分析了加热频率对透热深度以及加热功率对淬硬层深度的影响规律。结合模具表面淬火的设计要求,通过模拟金相组织成分的变化确定了淬火工艺温度。（2）开发了 PC+Clipper的六轴高频感应淬火机床硬件控制系统。针对复杂模具表面感应淬火的控制要求,在已开发的六轴感应淬火机床的基础上,选用开放式数控系统PMAC,设计了机床的电气控制电路,并搭建了机床的硬件平台。对数控机床的手控单元进行了二次开发,实现了示教模式下的数据采集。针对系统可能出现的故障,开发了机床自锁保护等功能。（3）设计了扫描式高频感应淬火温度控制系统。针对扫描式淬火温度控制中存在的时滞性与非线性等问题,基于模糊控制理论设计了淬火温度模糊控制器,通过调整进给系统的运行速度实现模具表面淬火温度的自适应控制。（4）完成了模具感应淬火实验研究。利用六轴高频感应淬火机床进行了复杂模具淬火轨迹的数据采样实验,表明所搭建的开放式数控系统功能完善、性能可靠。通过扫描式温控淬火实验,验证了淬火温度模糊控制系统的可行性。通过淬火工艺实验及金相组织分析,验证了高频感应加热系统数学模型的正确性。
王雄[6]（2016）在《高频感应加热装置结构优化及其数值分析》文中提出高频感应加热装置作为一种非接触式加热设备,具有加热效率高、工作环境好、节能环保等一系列优点,在金属件的淬火和熔炼中有着广泛应用。铁基催化剂作为一种非金属材料,目前主要采用传统的热熔融法进行生产,收得率低且品质不高,而在高频感应加热工艺下能大大提高其成分均匀性和催化活性。此外,工业上应用的高频感应加热装置普遍存在控制精度不高的问题。针对这一情形,结合数字化和智能化控制技术对内部电路结构进行优化,设计一套适用于非金属材料的高频感应加热装置,在今后的进一步研究中具有指导意义。本文以4kW/250kHz的高频感应加热装置为研究对象,首先介绍了系统的结构组成及各个部分的工作原理,并对所包含的不同电路类型的工作特性进行了对比分析,确定了系统的整体设计方案。主电路部分采用单相不可控桥式整流加电容滤波的形式得到直流电压,选择MOSFET功率开关器件组成的串联谐振逆变电路进行逆变过程,并在输出端接入隔离变压器与负载相连。控制部分采用脉冲宽度调制法对功率进行调节,同时对负载工作频率进行跟踪使其保持在谐振状态,并以此设计了基于ATmega128单片机的数字锁相环和模糊PID控制器。然后根据给定的技术指标确定了主电路的元器件参数以及控制部分各模块的电路结构,并给出了频率跟踪模块和功率控制模块的程序流程图。最后在Simulink仿真环境下建立了高频感应加热系统的仿真模型,对输出电压和电流波形进行观察。同时根据电磁场和温度场的相关理论得到的数学模型和边界条件,利用ANSYS软件建立了系统负载的有限元模型,并在不同工况下进行数值分析,观察物料的温度分布情况。仿真结果显示,系统的输出电压和电流波形在不同的移相角下保持相同的相位关系,表明锁相环实现了谐振频率的有效跟踪,验证了设计的合理性;物料在供电频率越高的情况下温度上升速度越快,表面与心部温差越大,集肤效应越明显,且供电频率处于200kHz至250kHz时系统加热效率最好。
周双,杨俊松,江乐新[7]（2016）在《弹簧油淬冷却系统的控制算法研究与应用》文中进行了进一步梳理目前在我国弹簧生产油淬工艺中,工件带入油池的热量和散走的热量没有进行合理的控制,导致油温不稳定,这不仅影响弹簧淬火的质量,而且影响生产过程的稳定性。弹簧油淬冷却系统是一个非线性、时变和滞后的复杂系统,传统的温度控制方法难以获得较好的效果。针对弹簧油淬冷却系统的大超调量、易振荡和低控制精度的特性,设计了模糊BP神经网络控制器。该模糊控制器采用BP神经网络来训练模糊规则,从而达到优化模糊控制器的目的,提高系统的自适应性。最后,将模糊BP神经网络控制方法应用于弹簧油淬冷却系统控制中,取得了良好的控制效果,也满足弹簧油淬的生产要求。
顾孙望[8]（2016）在《架空导线用铝合金杆冶金质量控制关键技术研究》文中研究表明随着社会对电网要求的不断提高,行业对架空导线性能也提出了更高的要求,从而对铝合金杆的冶金质量控制技术与水平也提出了更苛刻的要求。长期以来,国内在架空导线用铝合金杆生产工艺的研究过程中,关注的重点在于合金的成分配比,对合金其它冶金质量方面的控制技术研究相对较少,因此材料的性能难以上一个新台阶。铝熔体除氢、晶粒细化都是这类已被应用但未被研究透的技术。此外,近年来电磁净化技术开始受到国内外的广泛关注。该技术已在实验室开展了大量研究,但由于安全性、操作便利性和能耗综合利用率等方面存在的问题限制了其在工业上的大规模应用。本文对工业生产已有的熔体除氢、晶粒细化工艺以及上一代电磁净化装置进行了优化,并通过金相分析和产品最终性能的统计,验证了成套的冶金质量控制技术应用效果,为进一步推动这些技术的工业化应用提供了重要支撑。
谢谦[9]（2016）在《中厚板轧后先进冷却系统换热机理研究及应用》文中提出控制冷却技术是TMCP技术的重要组成部分,它通过改变轧后冷却条件来控制钢的固态相变和碳化物的析出行为,改善钢板组织和性能。中厚板在线冷却系统是实现控制冷却技术的重要载体。由于中厚板冷却过程工艺复杂,涉及到流体水冷沸腾机理、内部热传导等基础理论,实现高效换热、均匀换热、冷却工艺高精度控制有很大难度。因此需针对射流冲击冷却机理进行深入研究,开发冷却过程热流密度数学模型,建立自动化控制系统,实现中厚板在线冷却过程的精确控制,满足产品冷却工艺控制需求。本文依托国家十二五科技支撑项目“热轧板带钢新一代TMCP装备及工艺技术开发与应用”和国家自然科学基金项目“倾斜射流条件下的热轧板带钢高强度均匀化冷却换热机理和模型研究,No.51404058”。结合中厚板轧后先进冷却系统研制,对射流冲击换热机理及自动控制系统进行了较为系统的研究。本文主要工作和成果如下:1.高温壁面水冷沸腾换热基础理论研究。针对池沸腾条件下沸腾状态的变化过程,进行了沸腾换热理论基础研究。在此基础上,分析射流冲击壁面流体特征,对沸腾状态变化过程、沸腾气泡生存周期进行总结。射流冲击冷却过程中,基本沸腾状态与池沸腾相类似但其历程与池沸腾顺序相反。结合上述理论分析,对稳态和瞬态条件下的冷却机理进行了对比研究。2.开发冷却实验平台,对单束水流射流冲击基本换热特征和主要影响因素开展研究。反复实验优化实验平台结构,保证了实验数据的可靠性。针对冷却水射流冲击高温钢板时基本换热特征开展研究,获得换热区域分布、再润湿规律、热流密度上升速度、热流密度峰值等基本换热数据;对工艺影响因素如流量、水温、倾斜角度等参数进行了系统研究。以面积权重热流密度表征不同条件下射流冲击的整体能力,为优化数学模型、调整生产工艺、优化冷却系统提供参考。3.对多束射流冲击高温钢板表面条件下流体和换热特征进行实验研究和数值分析。以轧后先进冷却系统为原型建立实验和仿真模型。结合流速分布矢量和紊流动能等流体特征和换热实验数据,对多束射流的冷却特征,特别是冲击区域间的上升流进行研究。结果表明,多束喷嘴的润湿行为是由冲击点处逐渐扩大,上升流位置处润湿速度和热流密度大于平行流位置处,但远小于冲击点位置。在此基础上,进行工业实验研究并建立仿真模型,针对射流速度、辊速等参数对换热能力的影响进行研究。获得高密快冷喷嘴冲击钢板表面时,流场及压力的分布状态,掌握了平均换热系数和换热效率系数的变化规律。4.针对空气增压气雾冷却喷嘴的流体状态和换热机理进行研究。基于空气增压气雾冷却单位体积的冷却水具备更大的表面接触面积和冲击动能的特征,对空气增压气雾冷却喷嘴与射流冲击喷嘴的换热特性进行对比研究。结果证明,空气增压气雾冷却方式能够实现与射流冲击相当的冷却能力,同时具有冷却均匀性好、换热效率高的优点,为开发低耗能新型冷却系统提供了参考数据。5.轧后先进冷却系统核心装备优化,以及冷却工艺和自动化控制系统调优。对供水系统结构和喷嘴集管流体均匀性进行分析,获得优化的管路设计及喷嘴集管参数。建立并优化中厚板在线冷却过程控制系统,实现高精度温度控制和换热系数自学习功能。在此基础上,建立稳定的通讯系统、精确的跟踪系统、完善的数据存储查询系统,实现自动冷却功能,进而满足了中厚板在线冷却精确化控制需求。所开发冷却控制系统已成功应用于国内多条生产线。
许志义[10]（2014）在《中厚板辊式淬火过程换热研究》文中进行了进一步梳理中厚板被广泛地应用于各行各业。近几年国内对中厚板的需求不管是在数量上还是在质量上都呈不断上升的趋势。热处理既可以改善钢板的加工性能，又可以改善钢板的力学性能，辊式淬火机是中厚板热处理生产线上的关键工艺设备。本文以近几年国产中厚板辊式淬火机的快速发展为背景，针对中厚板在辊式淬火机中的缝隙喷嘴下的射流冲击换热和连续淬火过程的温度场进行了有限元模拟和分析，本文的主要研究内容如下：对中厚板辊式淬火过程中缝隙喷嘴下的射流流场结构、流动特性和换热机理进行了研究。缝隙喷嘴是辊式淬火机中冷却强度最大的喷嘴，在整个淬火过程中起关键性作用，针对缝隙喷嘴下的射流冲击换热进行了有限元模拟，分析了射流水喷射速度、喷射角度、缝隙开口度和射流水温度对射流水和高温钢板之间对流换热的影响。温度场是淬火过程研究的基础，对高压淬火和连续淬火这两种淬火方式的温度场进行了模拟，并对比分析了两种淬火方式的优劣；模拟得到了不同厚度的低合金高强度钢Q690在不同冷却强度下其心部的冷却速率；计算了Q690钢的特征温度和临界冷却速度，确定了不同厚度的Q690钢板被淬透时在高压区所需的最小冷却强度；通过对淬火完成后的钢板表面和心部的残余应力差值进行分析，确定了不同厚度的Q690钢板在低压区所适合的冷却强度。
二、连续式淬火机热能模型的建立和仿真（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、连续式淬火机热能模型的建立和仿真（论文提纲范文）
（1）基于电磁技术的管道应力检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 应力的检测技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文的主要内容及章节安排 |
| 1.4.1 论文的主要内容 |
| 1.4.2 论文的章节安排 |
| 第2章 电磁技术应力检测理论研究 |
| 2.1 电磁技术检测应力的基本理论 |
| 2.1.1 电磁技术的基本理论 |
| 2.1.2 磁化曲线 |
| 2.1.3 磁滞回线 |
| 2.2 应力相关概念 |
| 2.2.1 应力与应变 |
| 2.2.2 管壁应力的产生原因 |
| 2.3 应力对铁磁材料的影响 |
| 2.3.1 交换能 |
| 2.3.2 磁各向异性能 |
| 2.3.3 磁弹性能 |
| 2.4 应力对磁特性参数的影响 |
| 2.4.1 应力对磁滞回线的影响 |
| 2.4.2 应力对磁化曲线的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 外磁场和应力下磁力耦合模型建立 |
| 3.1 J-A理论模型 |
| 3.2 改进的J-A理论模型 |
| 3.3 应力对模型中磁参数的影响规律 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 磁力学关系的有限元计算和仿真 |
| 4.1 磁力学关系的有限元分析 |
| 4.2 钢板的磁力学模型建立 |
| 4.2.1 钢板静力学模型 |
| 4.2.2 钢板静磁学模型 |
| 4.2.3 应力对钢板裂纹磁信号的影响 |
| 4.3 管道的磁力学模型的建立 |
| 4.3.1 管道静力学模型 |
| 4.3.2 管道静磁学模型 |
| 4.3.3 应力对管道裂纹磁信号的影响 |
| 4.4 淬火处理水冷却热应力模型 |
| 4.5 本章小节 |
| 第5章 实验与结果分析 |
| 5.1 Q235钢磁学特性测量实验 |
| 5.2 应力检测平台 |
| 5.3 磁弹性探头检测钢板应力拉伸实验 |
| 5.3.1 实验平台的搭建 |
| 5.3.2 实验结果与分析 |
| 5.4 模拟管道应力集中区域测量实验 |
| 5.4.1 实验平台的搭建 |
| 5.4.2 实验结果与分析 |
| 5.5 磁弹探头检测钢板应力分布实验 |
| 5.5.1 实验平台的搭建 |
| 5.5.2 实验结果与分析 |
| 5.6 本章小节 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）车床床身导轨变形的研究与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 床身导轨梁弯曲变形分析及建立模型 |
| 2.1 床身制造过程中产生变形的原因以及影响 |
| 2.2 选取研究对象 |
| 2.3 床身热处理实际变形曲线 |
| 2.4 床身导轨弯曲变形挠度模型的建立 |
| 2.4.1 床身导轨梁受均布载荷挠度模型的建立 |
| 2.4.2 床身导轨梁受集中载荷挠度模型的建立 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 车床床身的工艺分析与检测 |
| 3.1 床身的结构特点及精度要求 |
| 3.2 床身的加工工艺分析 |
| 3.3 车床床身的检测 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 床身导轨梁有限元分析及挠度模型建立 |
| 4.1 ANSYS有限元分析软件简介 |
| 4.2 有限元模型仿真 |
| 4.3 床身导轨有限元分析 |
| 4.3.1 床身模型材料属性设置及划分单元网格 |
| 4.3.2 床身模型加载求解 |
| 4.4 床身导轨梁挠度-位移有限元模型 |
| 4.4.1 曲线拟合的最小二乘法 |
| 4.4.2 MATLAB简介 |
| 4.4.3 变形曲线绘制及模型建立 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 床身导轨梁的反变形补偿分析 |
| 5.1 床身导轨梁反变形补偿概述 |
| 5.2 床身导轨梁反变形补偿理论模型的建立 |
| 5.2.1 床身导轨梁反变形补偿理论集中载荷模型 |
| 5.2.2 床身导轨梁反变形补偿理论均布载荷模型 |
| 5.3 床身导轨梁反变形补偿理论方程的建立 |
| 5.3.1 床身导轨梁的反变形理论模型 |
| 5.3.2 床身导轨梁的反挠度变形理论曲线方程 |
| 5.4 数据误差的相关性处理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 床身导轨梁的弯曲变形误差补偿分析 |
| 6.1 床身导轨梁预应力反挠度变形补偿 |
| 6.1.1 床身导轨梁反挠度变形补偿原理 |
| 6.1.2 床身导轨梁反挠度变形补偿措施 |
| 6.2 床身导轨梁反挠度仿形补偿加工 |
| 6.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（3）基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形及微观组织研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 绪论 |
| 2.1 电磁感应加热技术研究现状 |
| 2.1.1 电磁感应加热的基本原理及特点 |
| 2.1.2 感应加热数值模拟分析的研究方法及现状 |
| 2.2 齿轮锻造成形研究现状 |
| 2.3 齿轮轧制成形研究现状 |
| 2.3.1 齿轮轧制成形技术简介 |
| 2.3.2 齿轮轧制成形齿距误差研究现状 |
| 2.3.3 齿轮轧制成形缺陷研究 |
| 2.4 金属热成形微观组织演变研究现状 |
| 2.5 课题的意义及研究内容 |
| 2.5.1 课题的意义 |
| 2.5.2 研究内容 |
| 3 基于电磁感应加热的坯料温度场分布规律研究 |
| 3.1 感应加热线圈设计 |
| 3.1.1 纵向磁通感应加热线圈设计 |
| 3.1.2 横向磁通感应加热线圈设计 |
| 3.2 电磁感应加热有限元模型的建立和验证 |
| 3.2.1 电磁感应加热数学模型 |
| 3.2.2 感应加热有限元模型建立 |
| 3.2.3 感应加热有限元模型实验验证 |
| 3.3 电流密度和电流频率对坯料成形区和内孔处温度的影响规律 |
| 3.3.1 电流密度对成形区和内孔的温度分布影响规律 |
| 3.4 线圈结构对坯料加热速率和外层温度分布的影响规律 |
| 3.4.2 线圈结构对外层温度分布的影响规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 基于内变量的齿轮钢SAE 8620H统一粘塑性本构建模与验证 |
| 4.1 SAE 8620H齿轮钢真应力应变曲线测定 |
| 4.1.1 等温压缩实验设备简介 |
| 4.1.2 真应力应变曲线测定方案 |
| 4.1.3 实验结果与分析 |
| 4.2 SAE8620H齿轮钢统一本构模型建立 |
| 4.2.1 流动应力模型 |
| 4.2.2 位错密度演变模型 |
| 4.2.3 动态再结晶百分数模型 |
| 4.3 统一本构模型的求解与分析 |
| 4.3.1 统一本构模型材料常数的求解 |
| 4.3.2 统一本构模型材料常数的验证 |
| 4.3.3 统一本构模型内变量演变规律分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形质量研究 |
| 5.1 基于高频感应加热的齿轮轧制成形有限元建模 |
| 5.1.1 有限元模型的假设与边界条件 |
| 5.1.2 齿轮轧制成形有限元模型的建立 |
| 5.1.3 成形过程中的感应加热二次开发 |
| 5.2 基于高频感应加热的齿轮轧制成形数值模拟分析 |
| 5.2.1 轧制过程中温度场变化分析 |
| 5.2.2 轧制过程中应力场应变场分析 |
| 5.2.3 轧制过程中金属流动分析 |
| 5.3 齿顶金属折叠缺陷的分析及控制 |
| 5.3.1 齿顶金属折叠产生的原因 |
| 5.3.2 齿顶金属折叠的控制措施 |
| 5.4 内孔扩孔缺陷的分析及控制 |
| 5.4.1 坯料内孔扩孔的原因 |
| 5.4.2 内孔扩孔的控制措施 |
| 5.5 坯料左右齿廓不对称缺陷分析及控制措施 |
| 5.5.1 坯料左右齿廓不对称产生的原因 |
| 5.5.2 坯料左右齿廓不对称缺陷的控制 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制微观组织演变数值模拟 |
| 6.1 基于统一本构方程的DEFORM-3D材料模型二次开发 |
| 6.1.1 用户子程序计算流程 |
| 6.1.2 用户子程序单元变量的分配 |
| 6.1.3 材料模型Fortran语言的实现 |
| 6.2 基于高频感应加热的齿轮轧制不同阶段微观组织分布特点 |
| 6.3 成形温度对微观组织的影响 |
| 6.4 每转压下量对微观组织的影响 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形工艺应用 |
| 7.1 齿轮轧制成形实验设备及模具设计 |
| 7.1.1 齿轮轧制设备设计 |
| 7.1.2 齿形模具设计 |
| 7.2 齿轮轧制实验及分析 |
| 7.2.1 实验主要流程 |
| 7.2.2 齿轮轧制过程力能参数测定 |
| 7.2.3 轧制实验过程中出现的问题 |
| 7.3 齿轮精度测量及误差分析 |
| 7.4 SAE8620H齿轮轧制微观组织结果分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）机械加工过程多分辨率实体碳效率优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究意义及课题来源 |
| 1.3.1 研究意义及目的 |
| 1.3.2 课题来源 |
| 1.4 研究内容及创新点 |
| 1.4.1 内容安排 |
| 1.4.2 创新点 |
| 第2章 机械加工过程多分辨率实体与多层级碳效率研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 机械加工过程碳排放特性与多分辨率实体 |
| 2.2.1 碳排放源识别及其多源特性 |
| 2.2.2 加工过程层级结构及碳排放动态特性 |
| 2.2.3 机械加工过程多分辨率实体 |
| 2.3 多层级碳效率指标体系 |
| 2.4 碳效率指标的量化 |
| 2.4.1 加工利润量化模型 |
| 2.4.2 碳排放量化模型 |
| 2.5 案例分析 |
| 2.5.1 工艺链经济碳效率决策方法框架 |
| 2.5.2 案例描述 |
| 2.5.3 可行工艺链相关工艺信息与数据获取 |
| 2.5.4 基于经济碳效率的工艺链低碳决策 |
| 2.5.5 关键决策变量灵敏度分析与讨论 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 机械加工过程多分辨率实体碳效率动态模型 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 离散事件系统规范建模技术 |
| 3.3.1 DEVS原子模型 |
| 3.3.2 DEVS耦合模型 |
| 3.3 设备层HRE的DEVS碳效率动态模型 |
| 3.4 工艺链层与工艺单元层LRE的DEVS碳效率动态模型 |
| 3.5 案例分析 |
| 3.5.1 案例描述 |
| 3.5.2 MRE碳效率动态模型仿真设计 |
| 3.5.3 MRE碳效率仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 机械加工过程多分辨率实体碳效率优化 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 问题描述 |
| 4.3 基于NSGA-II的MRE作业分配碳效率优化方法 |
| 4.3.1 MRE作业分配碳效率优化模型 |
| 4.3.2 基于NSGA-II与TOPISIS的优化模型求解 |
| 4.4 基于NGA遗传算法的MRE加工路线优化方法 |
| 4.4.1 MRE加工路线优化模型 |
| 4.4.2 基于NGA遗传算法的优化模型求解 |
| 4.5 案例分析 |
| 4.5.1 案例描述 |
| 4.5.2 优化结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 机械加工过程MRE碳效率分析与优化支持系统 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 系统开发架构 |
| 5.3 系统运行流程 |
| 5.4 系统功能模块 |
| 5.4.1 数据库模块 |
| 5.4.2 主功能模块 |
| 5.4.3 用户权限管理模块 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间获得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 附录3 “MACHINE01”主程序源代码 |
（5）大型汽车覆盖件模具表面淬火质量控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 表面淬火技术介绍 |
| 1.2.2 感应淬火技术的国内外发展现状 |
| 1.2.3 感应淬火数值模拟的国内外研究进展 |
| 1.3 课题主要研究内容 |
| 2 高频感应加热过程的数值模拟 |
| 2.1 高频感应加热过程的有限元模拟 |
| 2.1.1 电磁场理论与数学模型 |
| 2.1.2 温度场理论与数学模型 |
| 2.1.3 高频感应加热的电磁-热耦合建模 |
| 2.2 相变数值模拟 |
| 2.2.3 奥氏体转变规则 |
| 2.2.4 马氏体转变规则 |
| 2.3 电磁感应加热的模拟过程 |
| 2.3.1 deform软件介绍 |
| 2.4 表面加热过程模拟方案设计以及模型建立 |
| 2.4.1 设计方案 |
| 2.4.2 几何建模 |
| 2.4.3 网格划分 |
| 2.4.4 材料性能参数 |
| 2.4.5 边界条件设置 |
| 2.5 模拟结果分析 |
| 2.5.1 不同频率对淬硬层的影响 |
| 2.5.2 不同功率对淬硬层的影响 |
| 2.5.3 汽车覆盖件模具工艺温度模拟 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 汽车覆盖件模具表面移动式淬火系统设计 |
| 3.1 硬件控制系统设计 |
| 3.2 机床控制柜设计安装 |
| 3.3 进给系统设计 |
| 3.3.1 电机选型 |
| 3.3.2 电机PID调节 |
| 3.4 PLC控制系统设计 |
| 3.4.1 面板控制功能开发 |
| 3.4.2 手控单元功能开发 |
| 3.4.3 系统故障自锁功能开发 |
| 3.5 表面淬火温度模糊控制系统 |
| 3.5.1 温度控制控制系统的基本结构 |
| 3.5.2 时基控制模块 |
| 3.5.3 温度模糊控制器设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 感应加热实验 |
| 4.1 感应淬火实验系统设计 |
| 4.1.1 高频感应电源 |
| 4.1.2 温度检测系统 |
| 4.1.3 高频感应加热的冷却系统 |
| 4.2 感应加热模型验证实验 |
| 4.2.1 实验方案设计 |
| 4.2.2 实验预处理 |
| 4.2.3 实验结果 |
| 4.2.4 淬火实验件的质量检验 |
| 4.3 温度模糊控制器扫描式淬火实验 |
| 4.3.1 实验方案设计 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）高频感应加热装置结构优化及其数值分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 感应加热的基本原理 |
| 1.2 感应加热装置的研究现状及趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 未来研究方向 |
| 1.3 本课题的选题意义及研究内容 |
| 1.3.1 本课题的选题意义 |
| 1.3.2 本课题的主要研究内容 |
| 第2章 非金属材料高频加热机理及其关键技术 |
| 2.1 铁基催化剂高频加热性能分析 |
| 2.2 高频加热系统的电源变换原理 |
| 2.2.1 直流电变换原理 |
| 2.2.2 高频加热电源滤波原理分析 |
| 2.2.3 电源加热效率与逆变原理分析 |
| 2.3 高频加热电源与负载线圈之间的匹配关系 |
| 2.3.1 变压器在高频感应加热装置中的作用 |
| 2.3.2 负载的等效模型分析 |
| 2.3.3 高频加热串联谐振电路特性分析 |
| 2.3.4 高频加热并联谐振电路特性分析 |
| 2.4 高频加热系统控制特征分析 |
| 2.4.1 高频感应加热过程中的功率调节 |
| 2.4.1.1 脉冲频率调制法 |
| 2.4.1.2 脉冲密度调制法 |
| 2.4.1.3 脉冲宽度调制法 |
| 2.4.2 数字锁相环的应用 |
| 2.4.3 模糊PID控制器简介 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 高频感应加热装置的设计 |
| 3.1 高频感应加热装置的整体设计方案 |
| 3.2 高频感应加热装置主电路设计计算 |
| 3.2.1 整流滤波电路的设计计算 |
| 3.2.2 逆变电路的设计计算 |
| 3.2.3 变压器的设计计算 |
| 3.2.4 负载谐振电路的设计计算 |
| 3.3 高频感应加热装置控制电路设计 |
| 3.3.1 高频感应加热装置的整体控制策略 |
| 3.3.2 ATmega128单片机的应用 |
| 3.3.3 频率跟踪部分 |
| 3.3.3.1 它激信号产生电路的设计 |
| 3.3.3.2 它激转自激启动电路的设计 |
| 3.3.3.3 数字锁相环的设计 |
| 3.3.4 功率控制系统设计 |
| 3.3.4.1 信号采样调理电路的设计 |
| 3.3.4.2 模糊PID控制器的设计 |
| 3.3.5 其他部分 |
| 3.3.5.1 控制电路工作电源的设计 |
| 3.3.5.2 死区产生电路的设计 |
| 3.3.5.3 MOSFET驱动电路的设计 |
| 3.3.5.4 保护电路的设计 |
| 3.4 高频感应加热装置的SIMULINK仿真 |
| 3.4.1 Simulink仿真软件简介 |
| 3.4.2 高频感应加热装置系统建模 |
| 3.4.3 仿真结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 高频感应加热装置负载的数值分析 |
| 4.1 有限元法简介 |
| 4.2 感应加热的电磁场有限元分析 |
| 4.2.1 电磁场的基本理论 |
| 4.2.2 感应加热涡流场基本方程 |
| 4.2.3 边界条件分析 |
| 4.3 感应加热的温度场有限元分析 |
| 4.3.1 传热学基本知识 |
| 4.3.2 感应加热温度场数学模型 |
| 4.3.3 边界条件分析 |
| 4.4 负载的温度场模拟及其结果分析 |
| 4.4.1 耦合场的分析方法 |
| 4.4.2 负载的数值计算模型 |
| 4.4.3 不同工况下负载的模拟计算 |
| 4.4.4 模拟结果分析 |
| 4.4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 后期研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）弹簧油淬冷却系统的控制算法研究与应用（论文提纲范文）
| 1 油池冷却系统热平衡方程的建立 |
| 1.1 油池冷却系统热能分析 |
| 1.2 油池冷却系统热平衡方程的建立 |
| 2 模糊BP神经网络控制器的设计 |
| 2.1 模糊控制器的设计 |
| 2.1.1 模糊语言变量及隶属度函数确定 |
| 2.1.2 模糊控制规则设计 |
| 2.2 模糊BP神经网络控制器的设计 |
| 2.2.1 模糊BP神经网络控制器整体设计 |
| 2.2.2 模糊BP神经网络控制器输入量及输出量的确定 |
| 2.2.3 模糊BP神经网络隐含层节点数的确定 |
| 2.2.4 模糊BP神经网络训练误差分析 |
| 3 仿真结果与分析 |
| 4 实际应用 |
| 5 结语 |
（8）架空导线用铝合金杆冶金质量控制关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.2.1 社会及经济发展需求 |
| 1.2.2 架空导线概述 |
| 1.2.3 架空导线用铝合金杆制造工艺及现状 |
| 1.2.4 铝合金杆冶金质量控制的意义 |
| 1.3 铝熔体纯净化的目的及方法 |
| 1.3.1 铝熔体常见杂质 |
| 1.3.2 杂质对铝合金的危害 |
| 1.3.3 铝熔体净化方法 |
| 1.3.4 电磁净化技术研究现状 |
| 1.3.5 影响电磁净化效果的因素 |
| 1.3.6 电磁净化技术应用难点 |
| 1.4 铝熔体微细化的目的及方法 |
| 1.4.1 晶粒细化的目的 |
| 1.4.2 晶粒细化的方法 |
| 1.5 新型冶金质量控制技术的应用及存在的问题 |
| 1.5.1 电磁净化在铝板连铸连轧中的应用 |
| 1.5.2 电磁净化在铝杆连铸连轧中的应用 |
| 1.5.3 电磁净化技术存在的问题 |
| 1.6 本论文的主要研究内容 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 在线除氢效果检测方法 |
| 2.2 晶粒细化实验方法 |
| 2.3 电磁净化效果实验方法 |
| 第三章 实验内容 |
| 3.1 熔体除氢技术研究 |
| 3.2 晶粒细化处理工艺研究 |
| 3.2.1 细化剂原材料优选 |
| 3.2.2 细化剂使用参数研究 |
| 3.3 电磁净化装置优化设计与实施 |
| 3.3.1 总体布局 |
| 3.3.2 电气控制系统 |
| 3.3.3 陶瓷分离器 |
| 3.3.4 专用电磁流槽 |
| 3.3.5 铁芯线圈 |
| 3.3.6 线圈方案优化 |
| 3.3.7 方案实施 |
| 3.3.8 小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 实验结果与分析 |
| 4.1 熔体除氢效果 |
| 4.1.1 炉内除氢效果 |
| 4.1.2 炉外在线除氢效果 |
| 4.1.3 小结 |
| 4.2 晶粒细化效果 |
| 4.2.1 细化剂原材料分析 |
| 4.2.2 细化剂使用参数分析 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 电磁净化效果 |
| 4.3.1 直观效果分析 |
| 4.3.2 生产实践数据统计与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（9）中厚板轧后先进冷却系统换热机理研究及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 中厚板在线冷却系统研究现状 |
| 1.3 国内外关于射流冲击换热理论的研究现状 |
| 1.3.1 单束射流冲击换热原理的研究现状 |
| 1.3.2 多束射流冲击换热原理的研究现状 |
| 1.3.3 热轧中厚板轧后冷却换热原理研究现状 |
| 1.4 中厚板在线冷却系统存在的问题 |
| 1.4.1 如何提高冷却能力 |
| 1.4.2 如何改善冷却均匀性 |
| 1.4.3 如何实现灵活精确的冷却工艺路径控制 |
| 1.4.4 如何提高冷却水换热效率 |
| 1.5 本文研究主要内容 |
| 1.5.1 单束射流冲击换热基础规律研究 |
| 1.5.2 多束射流冲击换热基础规律研究 |
| 1.5.3 空气增压气雾冷却换热基础规律研究 |
| 1.5.4 中厚板轧后先进冷却系统的开发和应用 |
| 第2章 高温钢板冷却基础机理研究 |
| 2.1 射流冲击换热关键物性参数 |
| 2.1.1 热流密度 |
| 2.1.2 雷诺数 |
| 2.1.3 努赛尔数 |
| 2.1.4 雷利数 |
| 2.2 射流冲击高温表面沸腾机理 |
| 2.2.1 基础沸腾规律研究 |
| 2.2.2 射流冲击钢板表面冷却区域研究 |
| 2.2.3 射流冲击流体状态研究 |
| 2.2.4 沸腾气泡特征的研究 |
| 2.2.5 射流冲击稳态换热研究 |
| 2.2.6 射流冲击瞬态换热研究 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 单束射流换热规律研究 |
| 3.1 实验装置设计 |
| 3.2 反传热计算模型的建立 |
| 3.2.1 热物性参数的计算方法 |
| 3.2.2 INTEMP计算方法 |
| 3.2.3 有限差分计算方法 |
| 3.3 单束射流冷却过程状态分析 |
| 3.4 工艺参数对射流冲击换热规律的影响 |
| 3.4.1 射流速度对换热规律的影响 |
| 3.4.2 倾斜角度对换热规律的影响 |
| 3.4.3 射流高度对换热规律的影响 |
| 3.4.4 冷却水温对换热规律的影响 |
| 3.4.5 钢板表面温度对换热规律的影响 |
| 3.5 钢板厚度方向温度场分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 多束射流冲击换热规律研究 |
| 4.1 多束射流流体特征 |
| 4.2 不同流速下多束射流冲击规律研究 |
| 4.2.1 实验条件 |
| 4.2.2 均流喷射装置设计 |
| 4.2.3 数值分析模型研究 |
| 4.2.4 实验数据分析 |
| 4.3 在工业现场条件下的多束射流冷却规律研究 |
| 4.3.1 实验条件 |
| 4.3.2 现场冷却状态数值分析 |
| 4.3.3 换热系数计算方法 |
| 4.3.4 实验数据分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 空气增压气雾冷却换热规律研究 |
| 5.1 空气增压气雾冷却表面冷却状态 |
| 5.2 空气增压气雾冷却换热模型研究 |
| 5.3 临界液滴尺寸模型研究 |
| 5.4 空气增压喷嘴结构研究 |
| 5.5 实验参数设计 |
| 5.6 实验分析 |
| 5.6.1 不同冷却方式下流量对热流密度曲线的影响 |
| 5.6.2 流量对不同时刻表面温度与热流密度的影响 |
| 5.6.3 面积权重热流密度和表面温度研究 |
| 5.6.4 单位流量换热效率对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 中厚板先进冷却系统的应用 |
| 6.1 国内某钢厂5000 mm先进冷却系统特征 |
| 6.1.1 狭缝喷嘴特性 |
| 6.1.2 高密度喷嘴特性 |
| 6.1.3 扫描式高温计 |
| 6.2 供水管路和喷嘴集管优化设计 |
| 6.2.1 流体计算模型 |
| 6.2.2 数值分析实验条件设计 |
| 6.2.3 数据分析 |
| 6.3 自动化控制系统的优化 |
| 6.3.1 先进冷却控制系统的构成 |
| 6.3.2 工业过程控制系统与基础自动化系统的建立 |
| 6.3.3 温度场计算模型开发 |
| 6.3.4 自学习系统开发 |
| 6.4 数据分析技术在过程控制系统中的应用 |
| 6.4.1 水温和钢板厚度对换热系数的影响 |
| 6.4.2 水温和钢板厚度对上下集管流量比的影响 |
| 6.5 系统主要控制指标分析 |
| 6.5.1 模型及控制系统稳定性分析 |
| 6.5.2 纵向冷却均匀性分析 |
| 6.5.3 横向冷却均匀性分析 |
| 6.5.4 平均冷却速率分析 |
| 6.5.5 钢板冷后平直度分析 |
| 6.6 典型钢种的性能分析 |
| 6.6.1 低成本Q345钢板 |
| 6.6.2 低成本Q690D |
| 6.6.3 X80管线钢 |
| 6.6.4 储油容器板 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间完成的工作 |
| 作者从事科学研究和学习经历的简介 |
| 致谢 |
（10）中厚板辊式淬火过程换热研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 辊式淬火及研究现状概述 |
| 1.2.1 辊式淬火机及辊式淬火概述 |
| 1.2.2 辊式淬火研究现状概述 |
| 1.3 本课题研究内容 |
| 第2章 辊式淬火相关理论 |
| 2.1 传热学相关理论 |
| 2.1.1 导热 |
| 2.1.2 对流 |
| 2.1.3 辐射 |
| 2.2 流体力学相关理论 |
| 2.2.1 流动结构 |
| 2.2.2 控制方程 |
| 2.2.3 湍流的数值模拟方法简介 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 中厚板辊式淬火过程的换热系数影响因素分析 |
| 3.1 模型的建立 |
| 3.2 喷射速度对对流换热系数的影响 |
| 3.3 喷射角度对对流换热系数的影响 |
| 3.4 缝隙喷嘴的开口度对对流换热系数的影响 |
| 3.5 冷却水温度对对流换热系数的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 中厚板辊式淬火过程中的温度场分析 |
| 4.1 采用不同淬火方式时的温度场分析 |
| 4.1.1 采用高压淬火方式时的温度场模拟 |
| 4.1.2 采用连续淬火方式时的温度场模拟 |
| 4.1.3 两种不同淬火方式的对比分析 |
| 4.2 对流换热系数对淬火过程温度场的影响 |
| 4.3 Q690 钢板淬火后是否被淬透的判定 |
| 4.3.1 Q690 钢淬火特征温度和临界冷速的确定 |
| 4.3.2 Q690 钢板淬火后淬透性的判断 |
| 4.4 由应力分析确定低压区所适合的换热系数 |
| 4.4.1 20mm 厚 Q690 钢板在低压区的淬火换热系数 |
| 4.4.2 40mm 厚 Q690 钢板在低压区的淬火换热系数 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、连续式淬火机热能模型的建立和仿真（论文参考文献）
- [1]基于电磁技术的管道应力检测技术研究[D]. 宫睿. 沈阳工业大学, 2021
- [2]车床床身导轨变形的研究与分析[D]. 汪旭东. 兰州理工大学, 2020(02)
- [3]基于高频感应加热的大模数齿轮轧制成形及微观组织研究[D]. 付晓斌. 北京科技大学, 2018(08)
- [4]机械加工过程多分辨率实体碳效率优化研究[D]. 朱硕. 武汉科技大学, 2017(04)
- [5]大型汽车覆盖件模具表面淬火质量控制[D]. 刘智. 西安理工大学, 2017(01)
- [6]高频感应加热装置结构优化及其数值分析[D]. 王雄. 武汉工程大学, 2016(06)
- [7]弹簧油淬冷却系统的控制算法研究与应用[J]. 周双,杨俊松,江乐新. 现代制造工程, 2016(10)
- [8]架空导线用铝合金杆冶金质量控制关键技术研究[D]. 顾孙望. 上海交通大学, 2016(03)
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