一、用Q235钢板代替20钢板生产汽车大厢的探讨（论文文献综述）
宋夏芸[1]（2021）在《考虑超低周疲劳损伤影响的平板支座计算模型研究》文中进行了进一步梳理超过设计烈度的灾难地震是威胁城市安全的重要突发灾害。空间网架结构建筑兼具地震避难所功能,是未来“韧性城市”的重要组成部分。灾难地震中网架结构的支座如发生破坏将使其丧失地震避难所的功能,严重影响灾后的应急救援成效。为此,该类支座节点在灾难地震作用下的韧性研究将成为未来“韧性城市”建设中的重要课题。目前,现行规范中一般将网架支座节点假设为刚接、铰接或弹性边界,而未将其刚度衰减考虑到抗震设计中。灾难地震下,支座节点往往因经历大应变超低周往复作用而发生地震疲劳破坏,此时支座节点的刚度衰减对上部结构的动力响应会产生很大影响,其变化将直接影响结构整体的破坏性态。为较准确分析网架结构倒塌破坏过程,亟需系统研究支座约束刚度动态衰减对网架结构的影响,深入开展该类支座考虑超低周疲劳损伤影响的刚度退化模型研究,建立考虑支座刚度衰减的网架计算模型。本文基于国家自然科学基金项目《强震下螺栓球网格结构超低周疲劳性能与评定方法研究》（51578358）,以平板支座节点为主要对象,采用试验研究与数值模拟相结合的方法,对考虑超低周疲劳损伤影响的平板支座计算模型展开研究。主要研究内容和结论如下:（1）通过6组18个平板支座节点在竖向一定荷载与水平循环往复大位移同时作用下的加载试验,获得竖向荷载和锚栓直径对其失效模式、滞回性能、骨架曲线、刚度退化、肋板屈曲、支座倾角和锚栓弯曲的影响,并结合锚栓断口形貌分析,揭示锚栓断裂演化规律和失效机理。基于能量耗散提出该类平板支座节点的损伤评估模型。试验结果表明,平板支座节点的破坏均经历滑移阶段—弹性阶段—强化阶段—失效阶段等4个阶段,其破坏形态主要为锚栓断裂和肋板中下部区域屈曲;锚栓裂纹均萌生于根部表面应力集中区域内,其断面具有超低周疲劳断裂的典型特征。（2）采用有限元ABAQUS/Explicit软件建立平板支座节点的有限元模型,模型考虑钢材延性损伤、几何非线性和初始缺陷等影响。通过试验结果对比分析模型的失效形态、滞回曲线及骨架曲线,并讨论主要受损部件（锚栓与肋板）的失效机理。分析结果表明:数值模拟结果与试验结果较为一致;锚栓超低周疲劳裂纹萌生主要是由于混合型损伤引起的;肋板自由边的局部屈曲为弹塑性屈曲,其一定程度上延缓了锚栓的断裂,推迟了平板支座的失效过程。（3）基于上述有限元模型,进行不同锚栓直径、肋板厚度、支座高度和竖向荷载下平板支座节点超低周疲劳性能的参数化分析,对其超低周疲劳承载力和损伤退化进行详细探讨;提出平板支座节点水平屈服承载力和峰值承载力的近似计算公式,拟合出适用于本模型中肋板的弹塑性屈曲荷载计算公式。参数分析结果表明,平板支座节点的水平屈服承载力及峰值承载力均由锚栓决定。锚栓直径与肋板厚度对支座节点的破坏形式具有重要影响,锚栓直径较小而肋板厚度较大时,因锚栓刚度有限导致锚栓过早发生断裂破坏;反之,肋板易发生弹塑性屈曲,使得平板支座节点的破坏模式表现为肋板屈曲后锚栓断裂。（4）基于上述试验和有限元分析结果,建立以能量耗散为损伤指标的水平刚度退化模型,对平板支座节点的力学性能退化规律进行描述;建立考虑滑移和超低周疲劳损伤影响的平板支座节点恢复力模型。结果表明,建立的恢复力模型能够较好的反映支座节点的超低周疲劳非线性力学行为。（5）基于平板支座节点的恢复力模型,建立考虑滑移和水平刚度衰减的平板支座节点等效简化计算模型。将该简化计算模型应用于SAP2000软件,对雅安地震中芦山县中学体育馆进行地震作用下的弹塑性动力时程分析。结果表明,平板支座节点的简化计算模型具有较好的适用性,考虑滑移和支座水平刚度衰减的芦山县中学体育馆网架模型在实际地震作用下的破坏形态与震害具有一致性,可为网架结构在灾难地震作用下的倒塌破坏分析提供参考。
朱厚国[2]（2020）在《C-Nb-Ni-Ti-B强化耐磨堆焊药芯焊丝研制及熔覆金属性能研究》文中进行了进一步梳理采用堆焊技术对零部件新品进行堆焊增材制造和旧品的再制造是提高零部件使用寿命、循环再利用的重要手段,可有效地避免相当一部分因磨损而造成的经济损失,并且越来越广泛地在工业各个领域得到应用。目前国内生产的抗强磨粒磨损铁基耐磨堆焊药芯焊丝熔覆金属,大多为含Cr型的堆焊金属合金组织,其耐磨机理主要是通过堆焊熔敷金属中产生Cr3C2、Cr7C3、Cr23C6等碳化铬组织及其合金化合物MC型碳化物提高耐磨性,由于其基体组织,尤其是组织内一次碳化物组织粗大,带来的问题是堆焊耐磨层易开裂、抗冲击性能差、易产生剥落。本文研制了一种新型耐磨堆焊药芯焊丝,该焊丝未添加铬,焊丝堆焊金属具有优良的耐磨性及抗冲击性能。本文针对耐磨损耐冲击工作需求方向展开药芯焊丝研究,通过试验材料研究选定了耐磨药芯焊丝的填充金属粉末种类;对多种熔渣组合进行研究、试焊,确定了微渣类型的药芯焊丝渣系;采用L16（45）正交试验设计方案对药芯焊丝填充金属粉末进行研究,开发了堆焊工艺性能和使用性能良好的气保护耐磨堆焊药芯焊丝,同时通过电弧分析对工艺性能的影响,制定了适合本焊丝堆焊的规范参数。研制的气保护堆焊药芯焊丝,主要应用于耐磨堆焊修复,具有堆焊层薄（堆焊1-2层可达到良好的性能）、耐磨性好、耐冲击、使用寿命长等优点。研制的气保焊丝堆焊性良好,焊道表面的熔渣薄,在堆焊过程中不需要清渣,使用方便,有较好的通用性。经过正交试验配方研究,获得了药粉组分及含量对焊丝堆焊金属性能的影响,研究表明,药芯焊丝填充金属粉料中石墨的加入量超过1%时会降低焊丝的抗冲击性能;铌铁的加入量为10%时焊丝堆焊金属的抗冲击性能最好且能满足硬度要求;镍粉加入量增加能提升堆焊金属的抗冲击性能;碳化硼的含量对焊丝熔覆金属的抗冲击性能影响最大,碳化硼的加入量在5%时能焊丝堆焊金属的各项性能较为合适;研制焊丝中合金粉添加量占焊丝重量的26.3%,设计了适合焊丝的微渣渣系,渣含量为5.2%,焊丝填充系数为31.5%,焊丝直径Φ1.6mm;电弧分析试验发现,使用参数（26-30）V/（260-320）A焊接时,采用富氩气保焊时电弧稳定性较好;使用参数（24-26）V/（230-250）A焊接时,使用CO2气保护或富氩气保护焊接时的,电弧参数（U、I）稳定性差别不大;通过焊丝熔覆金属合金分析,确定堆焊合金系为 C-Nb-Ni-Ti-B 系,合金含量为:C:1.24、Nb:6.3、Ni:1.45、Ti:0.45、B:3.7。研制的药芯焊丝熔覆金属具有良好应用性能,试验检测结果显示,研制的焊丝堆焊一层的熔覆金属硬度HRC61.4、二层熔覆金属硬度HRC64.76、五层熔覆金属硬度HRC68.0,该药芯焊丝熔覆金属硬度比堆焊同样厚度的C-Cr-B强化药芯焊丝熔覆金属硬度高;焊丝熔覆厚度为2层时,研制的药芯焊丝熔覆金属耐磨性是同规格C-Cr-B强化药芯焊丝熔覆金属耐磨性的3.51倍,抗冲击性能是同规格C-Cr-B强化药芯焊丝熔覆金属抗冲击性能的2倍。研制的焊丝应用于盾构机刀头堆焊修复,取得了良好的效果。
孔乐乐[3]（2020）在《5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺研究》文中指出在船舶建造初期,船舶制造业使用的材质大都是钢材料结构,但随着科技进步,技术成熟,造船行业为了实现轻量化以获取更高的船速,一般使用密度较低且性能较优的铝及铝合金结构,因此铝合金的大量投入使用避免不了两种材质结构互相连接的位置。然而铝和钢的物理性能相差又很悬殊[1],所以铝和钢的直接连接存在许多问题。综合以上几点,本文首先研究船用5083铝合金电弧增材制造工艺研究,然后在此基础上再对5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺进行研究。船用5083铝合金电弧增材制造工艺研究中主要是基于已有实验的文献数据,通过对数据进行推算和模拟,采用FD V6焊接机器人进行操作,完成船用铝合金TIG电弧增材制造实验。实验中,选择船用5083铝合金作为基板,增材材料为ER5356铝合金焊丝,研究影响焊缝外观成形尺寸的几大焊接参数。对参数优化后,然后利用该参数完成铝合金墙的制造,最后观察微观组织并对其力学性能进行分析。实验发现,当焊接电流、焊接速度以及送丝速度为100A、30cm/min和140cm/min,脉冲频率为100Hz时所获得的铝合金墙外形美观,内部微观组织性能良好,且拉伸测试实验表明抗拉强度可达264.04MPa,为母材强度的83%左右,断裂延伸率为20.09%。5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺研究中主要以Q235低碳钢板为基板,同样选择ER5356铝合金焊丝作为增材材料进行研究。实验首先进行单层单道焊缝成形研究,分别讨论使用钎料和不使用钎料两种情况下焊接参数对焊缝外观成形的影响规律,对参数进行优化,然后利用该优化后的成型参数进行试件制作,观察所得试件的微观组织以及组织腐蚀后的晶粒、晶界,最后采用扫描电镜和能谱仪完成连接界面化学成分的分析。实验发现,在使用钎料后,当焊接电流、送丝速度以及焊接速度的参数为180A、160cm/min和25cm/min时,焊缝宏观成形均匀完整,无飞溅产生,焊接过程稳定,且内部微观组织仅存在少量缺陷,铝侧主要由α-Al基体与细晶区和柱状晶组成,组织性能得到改善。
朱振邦[4]（2020）在《基于电磁超声的冷轧带钢应力检测技术研究》文中研究说明随着铁磁性材料的广泛使用,其使用的安全性也越发重要。冷轧钢带是一种重要的铁磁性材料,其内部的组织缺陷,应力集中等,具有很大的安全隐患,会在使用过程中产生一些无法预料的问题,甚至存在人身安全的威胁。因此,对冷轧钢带的应力状态及微观特性的无损检测是十分必要的。本课题提出了一种基于磁滞回线原理检测铁磁性材料应力的新方法。铁磁性材料的磁致伸缩特性与材料本身的微观结构是有关的,而材料的微观结构会随着自身的应力状态改变发生一定的改变,因此,通过找出不同应力下的电磁超声接收信号的区别,可找出应力和超声信号的联系。首先,本文对磁致伸缩机理和磁滞回线原理进行研究,分析了电磁超声的两种模型:基于洛伦兹力机理的EMAT换能模型和基于磁致伸缩机理的EMAT换能模型。接着,对基于磁滞回线的铁磁性材料应力检测原理进行了研究。同时,利用MAXWELL仿真软件对EMAT磁铁影响区域做了仿真。仪器方面,将先前手动的EMAT实验平台优化成了一个自动化实验设备。实验方面,利用悬臂梁加载机构,采集不同应力下的接收信号,分析了应力和EMAT接收信号的关系,验证了实验方法的可行性。最后,通过提取EMAT接收信号中的特征参数,利用BP神经网络建立了两者之间的映射关系,同时为了提高模型精确度,在EMAT基础上,融合了巴克豪森特征值,实现了对Q235钢板应力的定量估计。
周刘涛[5]（2019）在《微碳深冲双相钢组织织构和力学性能的研究》文中研究表明随着汽车产业的不断发展,越来越多先进高强钢被用于汽车车身上来提高汽车的安全性能,实现节约油耗和减少碳排放的目标。对于传统型深冲用钢来说,单一铁素体组织难以满足高强度的要求。在这一背景下,引进一种以马氏体为强化相的深冲双相钢被受广泛关注。即在尽量不影响深冲性能的基础上提高强度,满足汽车内外覆盖件和复杂深冲零件的使用要求。本论文主要以Cr-Mo、Cu-Ni、Si-P三种合金化设计的试验钢为研究对象。通过连续退火工艺、罩式退火工艺和盐浴退火等试验,使用光学金相分析（OM）、扫描电镜分析（SEM）、X射线衍射（XRD）和静态拉伸等表征试验方式,研究了 Cu-Ni、Si-P试验钢的再结晶动力学和再结晶—相变竞争规律;探讨了热处理工艺对试验钢组织织构演变和力学性能的影响规律,以及研究了两步退火工艺γ织构增强机理;揭示了两相区退火保温时间和过时效工艺对组织和力学工艺的影响规律。基于Johnson-Mell和Arrhenius公式建立了 Si-P试验钢再结晶体积分数与退火温度和保温时间的动力学模型ln[-ln（1-f）]=-4372/T+0.697 lnt-ln T+9.013,退火温度和完全再结晶时间的动力学模型lnt=-6.954+8016.42/T。通过热处理工艺优化,试验钢深冲性能得到改善,其中Cu-Ni合金连续退火的r值最高达到1.54,伸长率普遍在25%左右。Si-P试验钢的强度和塑性匹配较为良好,强度达到475MPa,r值均在1.1以上,伸长率大于28%。织构预处理工艺虽然增强了材料γ取向线上的织构强度,但是在两步退火后的织构均被削弱,r值改善不太明显,只有Si-P试验钢将r值提高到了 1.31。盐浴过时效温度的增加极大地改善了 Cu-Ni试验钢的伸长率。在760℃退火保温240s,350℃过时效420s的盐浴工艺下获的伸长率达到40.09%。盐浴退火保温时间的延长,提高了 Cu-Ni和Si-P试验钢的强度。Si-P试验钢盐浴试验后的强度达到500MPa以上,相对于连退工艺下提高了60MPa,而延伸率也提高到30%以上,并且r值也明显得到提高（达到1.39）。
刘国帅[6]（2019）在《自动化钻机动力猫道系统设计》文中提出随着现代机械自动化程度的提高,油田设备的机械化和自动化也有所提高。动力猫道系统作为油田中运移钻杆比较重要的设备,其发展却是相对比较缓慢。我国现在油田中仍有极少部分厂区运移钻杆仍是靠人工作业,这样会导致作业进度缓慢、劳动成本增加、钻杆磨损的机率提高;另外国内现有井厂中的设备只能实现钻杆运移的半自动化,还不能够保证整个运移过程的全自动化,同时也不能保证钻杆运移过程中系统的稳定性和安全性,所以发展动力猫道系统使之实现全自动化的状况迫在眉睫。本课题针对上述问题,设计了一套能够实现自动化运移钻杆、且稳定性较强的举升式动力猫道系统。论文研究的主要内容有:动力猫道系统结构方案设计、主要零部件的设计计算、主要零部件的强度分析、主要机构的运动学仿真分析、控制系统的设计及分析;最后设计实际模型来验证理论研究。首先针对国内外动力猫道系统的发展现状进行了叙述总结。其次,针对动力猫道系统设计出了一套整体方案,对方案中具体部件进行详述,同时使用Creo5.0软件将具体部件绘制出来,并对重要的部件进行了分析计算。其次,针对设计出的具体构件使用ANSYS Workbench有限元软件对其进行了强度分析;对机构做运动学分析,同时使用ADAMS软件对主要机构进行动力学分析,确保了设计方案的合理性和安全性。针对所设计的动力猫道系统的具体方案,设计出了一套与之匹配的液压控制系统,对液压控制系统进行了仿真分析,确保了液压控制系统设计的合理性。最后,使用PLC控制器设计出了与液压系统及电气系统所匹配的控制系统,实现对动力猫道系统的远程控制。
李治丹[7]（2019）在《抛浆剥离金属表面氧化层的工艺研究》文中认为“酸洗除鳞”是带钢除鳞普遍使用的方法,传统酸洗除鳞技术存在污染环境、危害人体健康等缺点。目前,抛丸是一种先进的除鳞技术,该技术加工效率高、应用广,但会造成在大量的粉尘污染。抛浆除鳞技术基于抛丸技术的优势,同时又能避免产生粉尘污染,因此在替代酸洗、抛丸除鳞技术上具有很大潜力。本文针对抛浆除鳞技术,通过理论分析、模拟以及实验相结合的方式对抛出磨料浆液的相关工艺参数进行分析,对带钢表面除鳞的影响规律进行研究,并在此基础上优化了抛浆除鳞的专用实验装置,以期为抛浆除鳞的研究和应用提供参考。主要研究工作如下:（1）依据压痕断裂学理论分析磨料对脆性氧化铁皮的冲蚀断裂机理;研究磨料对基体材料的塑形剪切;“水楔作用”对裂纹的扩展机理。通过磨料粒径、质量及叶片转速研究磨料在运动过程中的速度模型,通过磨料速度、凹坑深度研究磨料对工件表面的冲击力模型,为后续的结果分析提供理论依据。（2）利用Fluent软件模拟在抛浆除鳞中抛射距离、叶轮转速、磨料粒径对抛射流场特性的影响,得到抛浆工艺参数对工件表面压力和速度的影响规律。其中在磨料粒径、抛射时间工况下所对应的影响规律与实验结果一致。（3）通过抛浆、抛丸除鳞对比实验,得出抛浆法除鳞率更高,表面更光洁。进一步通过抛浆除鳞实验,分析得到磨料粒径、抛射距离、抛射时间对除鳞率、表面形貌、表面氧元素含量以及残余应力的影响规律。（4）在相关理论、模拟和实验的基础上,针对实验时出现的磨料与水混合不均匀问题,对抛浆试验台的喷射泵结构安装和供料系统进行了优化和改进。通过上述研究得出了抛丸与抛浆对金属表面冲蚀的不同效果,基本掌握了在抛浆除鳞过程中各工艺参数对金属表面冲蚀的影响规律,为开发绿色环保智能化除鳞装置提供了一定的理论依据和技术支持。
于国海[8]（2018）在《基于FPGA信号处理的电磁超声轨道无损检测》文中指出随着铁路里程和运力的不断增长,我国轨道交通安全监测压力日趋增加,对钢轨无损探伤的需求也迅速增加,目前钢轨无损探伤的主流技术是传统的压电超声技术,其探伤速度已经发展到接近极限。近年来由于电磁超声技术（Electromagnetic Acoustic Technology,EMAT）的发展,该技术相对压电超声探伤速度快的优势日益突出。但EMAT有电磁超声传感器换能效率低,信号微弱的缺点,此外,EMAT的高速无损探伤优势需要高速信号处理的支持,这些问题在一定程度上限制了EMAT在钢轨无损检测上的应用。本论文从电磁超声传感器和电磁超声信号处理两个方面出发,对电磁超声钢轨无损探伤系统的进行了综合研究和试验验证,完成了满足应用性能要求的电磁超声传感器及其信号处理算法。具体研究内容与成果如下:本文利用GUIGUW对Lamb电磁超声传感器的频散特性进行了理论计算,并利用COMSOL多物理场有限元分析软件对当前研究相对较少的Lamb波和SV斜入射电磁超声传感器进行了模型建立和仿真分析,根据仿真结果对这两类传感器结构进行了研究和优化,设计完成了Lamb波和SV斜入射电磁超声传感器。本文设计并通过FPGA实现了小波降噪算法,解决了电磁超声信号小,信噪比低的问题。通过对电磁超声信号的降噪处理过程的算法仿真,证明了与一般的信号降噪处理算法相比,本文设计的小波阈值降噪算法,信噪比最高提高了16.2 d B。同一般小波算法相比,本文采用的FPGA抽取和插值滤波器实现方法结构简单,运算量显着减小,能够满足信号处理实时性的要求。本文搭建了的专用试验平台,实际验证了设计完成的电磁超声传感器和小波降噪信号处理算法。实验结果表明,本论文设计的传感器和算法都能很好完成满足钢轨无损探伤的性能要求。
王亚辉[9]（2016）在《基于脉冲涡流热成像的钢结构应力检测方法研究》文中研究指明钢结构因具有强度高、材质均匀、塑性和韧性好等良好的物理性能而被广泛应用于机械、桥梁、建筑等多个领域,应力状态是钢结构安全状态评价的重要指标,钢结构应力检测是维护钢结构良好性能的有力工具,对于预防安全事故的发生具有重要意义。为了推动应力检测技术在钢结构领域内的发展,本文提出了一种基于脉冲涡流热像技术的钢结构应力检测方法,通过理论分析、仿真模拟、算法研究以及试验验证,分析了脉冲涡流激励下钢结构应力信息与加热温度信息之间的内在关系,研究了钢结构在脉冲涡流激励下的应力检测方法,对于推动红外热像检测技术在应力检测领域的发展具有重要意义。本文主要研究内容如下四个部分:1)概述脉冲涡流红外热像检测的基本原理,运用力学、电磁学、热力学等相关理论,研究影响钢结构电磁感应加热的因素,并对各因素进行理论分析,通过研究脉冲涡流激励下应力与加热温升的内在联系,建立应力场、电磁场和温度场三场之间的理论模型,并分析了其他影响加热温升的因素;介绍了涡流激励装置的激励探头设计理论,研究并提出了一种将通电线圈绕在U型磁芯上进行感应加热的激励探头,该激励探头通过参数设计能够实现较均匀加热的功能。2)建立了有限元数值仿真模型,研究了条状磁芯及其线圈的尺寸参数对加热温度分布的影响,确定了激励探头的尺寸和激励参数,设计了完整的激励探头模型,并对其加热效果进行了评价;研究了力热耦合的仿真方法,构建了力热耦合仿真计算模型;建立了脉冲涡流激励0.2s时被测区应力与被测区平均温升的关系,仿真研究了钢板厚度变化对加热温升的影响规律。3)根据电磁感应加热过程中钢结构表面温度随时间变化的特性,提出了一种基于时间-温升变化规律的应力检测方法,并以仿真数据为基础,构建了以应力、加热时间及该时刻对应温升为变量的应力检测方程。选取某时刻及其对应的被测区域平均温升,即可根据应力检测方程求得被测区域的应力值,并可通过多次求解综合评估的方法减小因非应力因素所造成的误差。4)搭建试验平台,以Q235钢板为研究对象设计了试验方案,通过处理分析热像图数据,验证了理论和仿真的相关结论,以实验数据为基础构造应力检测方程,并评价了该算法的有效性。通过上述研究,验证了脉冲涡流热像法在钢结构应力检测中的较好效果,该研究推动了红外热像法在钢结构应力检测领域的应用,具有较好的前景。
吴明晖[10]（2014）在《面向焊接任务的轮足式非接触磁吸附爬壁机器人研究》文中研究说明船舶等大型设备主要由焊接加工而成，其工作量非常大，焊接的效率和质量直接关系到制造的成本和质量。这些大型设备的焊接主要通过搭建支架由工人手工作业完成，其工作环境恶劣，效率低。随着经济的发展，对船舶等大型设备的需求越来越多，目前的生产方式已不能满足发展的需要。因此开发一种能实现大范围爬壁作业的自主焊接机器人，代替人工完成焊接作业，具有重要意义和广阔的应用前景，将会极大地提高我国在大型设备制造上的装备水平。本文在国家863计划项目（NO:2009AA04Z21）支持下，通过在爬壁机器人的新型机构设计、非接触变磁力吸附技术及永磁吸盘优化设计、机器人壁面运动控制和移动机械手的协调控制等方面进行系统的研究，研制了一套非接触磁吸附轮足式爬壁智能焊接机器人系统样机。主要研究内容如下：1)具有灵活越障和大负载能力的新型爬壁焊接机器人机构研究与设计。以满足大型装备制造过程中全位置自主焊接需求为目标，在深入调研现有爬壁焊接机器人技术的基础上，提出了采用非接触变磁力吸附、轮足式越障、五自由度机械手把持焊枪和视觉传感驱动的爬壁焊接机器人设计方案，研制了具有轮式移动和足式升降越障功能的新型爬壁机器人运动机构；将磁吸附机构与越障升降机构相结合，设计了能主动调节吸附力的新型非接触变磁力吸附机构。实验证明，与现有爬壁机器人相比，新设计的运动机构和吸附机构大大提高了机器人的爬壁负载能力和主动适应环境变化的能力，为实现机器人大范围爬壁作业奠定了基础。2)基于旋量理论的复杂机器人系统建模，移动机械手的可操作性研究。将机器人的移动小车等效成两轮差速移动平台，通过构造虚拟连杆的方法建立了小车的运动学模型，然后建立了5-DOF机械手的运动学模型，在此基础上推导出了机器人系统的整体运动学模型。以机器人雅克比矩阵J的行列式为度量指标，定义了移动机械手的可操作度，对机械手在工作空间中的可操作性和机器人移动对机械手可操作性的影响进行了研究。3)机器人爬壁静力学和动力学建模与分析，壁面运动特性及控制研究。通过建立了壁面吸附的静力学模型，分析了保证爬壁可靠吸附的吸力条件；采用广义坐标表示法，建立了壁面运动的动力学方程，研究了吸附力、壁面倾斜角和机器人姿态等因素与运动阻力和驱动力矩的关系；然后定义了转向灵活性，以其作为机器人运动性能的度量指标，研究了吸附力和转向半径等因素对转向性能的影响，从仿真结果可发现，减小吸附力和增大转向半径能降低运动阻力和提高转向灵活性；最后对越障过程的步态规划和越障过程控制进行了研究，提出了一种通过调节各吸附机构吸附力，使各车轮负荷均衡的越障过程优化控制方法，从仿真算例可发现通过优化控制，通过合理分配吸附力，减小了总吸附力，达到了降低壁面运动阻力和提高运动灵活性的目的。4)非接触永磁吸盘优化方法研究及设计。磁吸盘的性能与单元磁铁的排列形式、吸盘的结构参数直接相关。先应用电磁场理论建立了磁吸盘吸附力的计算模型，对磁吸盘的结构参数对磁铁性能的影响进行了定性分析。然后以吸附力与自重之比作为吸盘的性能的度量指标，通过应用有限元计算软件对吸盘的结构参数对磁铁性能的影响进行了研究，通过提高磁能密度，减少漏磁，达到提高磁吸盘性能的目的。根据参数优化结果，设计了永磁吸盘，经测试其性能与仿真计算相吻合，达到设计要求，满足机器人爬壁可靠吸附需要。5)基于改进蚁群算法的移动机械手路径规划及任务轨迹跟踪研究。爬壁焊接机器人是一由移动小车和五自由度机械臂组成的移动机械手，其控制是机器人控制中的难点。以实现机械手工具末端对任务轨迹的跟踪为目标，提出了一种移动机械手协调控制策略。首先提出了一种改进的蚁群算法，将机器人转向阻力作为影响路径选择概率的因子，根据任务轨迹为移动小车规划一条转向次数少和距离短的路径。然后应用运动学模型的方法为机械手建立轨迹跟踪控制器，通过机械臂与移动小车之间的协调控制，实现机器人对任务轨迹的跟踪。通过仿真和实验证明该算法为机器人规划的路径具有转向次数少和距离短的特点，机械手能实现对焊缝轨迹的跟踪。基于以上研究，本文主要创新和贡献为：（1）提出并设计了一种新型的轮足式爬壁机器人运动越障机构。该机构既具有轮式运动灵活和控制简单的优点，又具有足式机构越障性能好的特点，提高了机器人的越障能力和运动性能。该机构也可用于其他移动机器人上，丰富了移动机器人的设计。（2）提出并设计了一种新颖的非接触变磁力吸附机构，并研究了磁吸盘的优化设计方法。吸附机构与壁面之间为非接触，在运动过程中机器人能根据需要主动调节磁吸附力的大小，该设计大大提高了爬壁机器人主动适应壁面变化的能力。（3）提出了一种基于改进蚁群算法的移动机器人路径规划和实现任务轨迹跟踪的协调控制策略。将机器人转向阻力作为影响路径选择概率的因子，提出了一种改进的蚁群算法，用于实现对机器人移动平台进行路径规划，通过轨迹跟踪控制器实现了跟踪过程中机械手与移动平台的协调控制。
二、用Q235钢板代替20钢板生产汽车大厢的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、用Q235钢板代替20钢板生产汽车大厢的探讨（论文提纲范文）
（1）考虑超低周疲劳损伤影响的平板支座计算模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外相关工作研究进展 |
| 1.2.1 钢结构的超低周疲劳研究进展 |
| 1.2.2 钢网格结构的超低周疲劳研究进展 |
| 1.2.3 网格结构支座节点的研究进展 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.3.1 问题的提出 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.3.3 研究思路 |
| 第二章 结构弹塑性地震反应分析方法 |
| 2.1 动力弹塑性时程分析的基本原理 |
| 2.1.1 运动方程 |
| 2.1.2 方程求解 |
| 2.1.3 核心问题 |
| 2.2 钢结构恢复力模型 |
| 2.2.1 基于材料的恢复力模型 |
| 2.2.2 基于构件截面的恢复力模型 |
| 2.2.3 基于构件单元的恢复力模型 |
| 2.3 损伤退化模型 |
| 2.3.1 损伤指数模型的基本特点 |
| 2.3.2 以能量耗散为自变量的损伤指数模型 |
| 2.3.3 以变形为自变量的损伤指数模型 |
| 2.3.4 以变形和能量为自变量的损伤指数模型 |
| 2.3.5 其他考虑损伤的方法 |
| 2.4 本文采用的分析方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 平板支座节点超低周疲劳试验 |
| 3.1 试验设计与方案 |
| 3.1.1 试件设计 |
| 3.1.2 试件加载 |
| 3.1.3 试验测点布置及数据采集 |
| 3.1.4 材性试验数据 |
| 3.2 试验稳定性验证 |
| 3.3 试验结果分析 |
| 3.3.1 试件变形及破坏特征 |
| 3.3.2 水平方向的滞回曲线 |
| 3.3.3 水平方向的骨架曲线 |
| 3.3.4 水平刚度退化 |
| 3.3.5 能量耗散 |
| 3.3.6 损伤分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 模型试验的有限元仿真与参数分析 |
| 4.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.1 材料本构模型 |
| 4.1.2 基本模型信息 |
| 4.2 有限元模型的校核 |
| 4.2.1 失效形态对比 |
| 4.2.2 滞回曲线对比 |
| 4.2.3 数值模拟结果对比 |
| 4.3 主要损伤部件的有限元分析 |
| 4.3.1 锚栓断裂分析 |
| 4.3.2 肋板受力分析 |
| 4.4 参数化分析设置 |
| 4.4.1 平板支座节点的破坏形式分类 |
| 4.4.2 参数化分析设置 |
| 4.4.3 肋板与锚栓的截面参数比ω |
| 4.5 承载力参数分析 |
| 4.5.1 水平屈服承载力 |
| 4.5.2 水平峰值承载力 |
| 4.5.3 肋板屈曲承载力 |
| 4.6 损伤退化的分析 |
| 4.6.1 耗能能力分析 |
| 4.6.2 水平刚度退化模型的建立 |
| 4.7 小结 |
| 第五章 考虑损伤的平板支座节点恢复力模型 |
| 5.1 平板支座节点的恢复力模型 |
| 5.1.1 骨架曲线模型 |
| 5.1.2 骨架曲线模型特征点的确定 |
| 5.1.3 滞回曲线的特点描述 |
| 5.1.4 力学性能退化 |
| 5.1.5 滞回规则的描述 |
| 5.2 模型的验证 |
| 5.2.1 骨架模型与滞回曲线的计算流程 |
| 5.2.2 平板支座节点骨架曲线的验证 |
| 5.2.3 平板支座节点滞回曲线的验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 考虑水平刚度衰减的平板支座简化计算模型 |
| 6.1 计算模型的简化原则及计算假定 |
| 6.1.1 简化原则 |
| 6.1.2 计算假定 |
| 6.2 简化计算模型的参数确定 |
| 6.2.1 平板支座等效截面换算 |
| 6.2.2 可限位摩擦-弹簧阻尼器参数的确定 |
| 6.2.3 等效塑性铰的定义 |
| 6.2.4 典型Pivot滞回参数的确定 |
| 6.3 简化计算模型的校核 |
| 6.3.1 计算流程 |
| 6.3.2 简化计算模型的校核 |
| 6.4 支座简化计算模型在实际工程中的验证 |
| 6.4.1 工程概况及震害分析 |
| 6.4.2 网架模型的建立 |
| 6.4.3 自振特性分析 |
| 6.4.4 实际地震作用下结构的破坏形态分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（2）C-Nb-Ni-Ti-B强化耐磨堆焊药芯焊丝研制及熔覆金属性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1. 前言 |
| 1.2. 药芯焊丝发展及其应用 |
| 1.2.1. 药芯焊丝发展 |
| 1.2.2. 药芯焊丝的简单分类 |
| 1.3. 国内耐磨堆焊药芯焊丝的研究现状 |
| 1.3.1. 铁铬碳型耐磨堆焊药芯焊丝的研究现状 |
| 1.3.2. 无铬型耐磨堆焊药芯焊丝的研究现状 |
| 1.4. 论文的研究意义 |
| 1.5. 论文的研究内容 |
| 第2章 试验材料与方法 |
| 2.1. 试验材料 |
| 2.1.1. 试验试板 |
| 2.1.2. 药芯焊丝用钢带 |
| 2.1.3. 药芯焊丝用粉料 |
| 2.1.4. 药芯焊丝用保护气体 |
| 2.2. 耐磨堆焊药芯焊丝性能试验方法 |
| 2.2.1. 电弧稳定性试验 |
| 2.2.2. 洛氏硬度试验 |
| 2.2.3. 磨粒磨损试验 |
| 2.2.4. 耐冲击性试验 |
| 2.3. 本章小结 |
| 第3章 耐磨堆焊药芯焊丝堆焊金属成分设计及焊丝制作 |
| 3.1. 耐磨堆焊药芯焊丝堆焊金属成分设计 |
| 3.1.1. 合金成分设计要求 |
| 3.1.2. 常用合金元素分析 |
| 3.1.3. 耐磨药芯焊丝堆焊金属的组成合金选择 |
| 3.2. 耐磨堆焊药芯焊丝渣系 |
| 3.2.1. 不同矿物粉组合类型焊道的成型情况 |
| 3.2.2. 不同矿物粉组合类型焊道的成型分析 |
| 3.3. 正交试验配方设计 |
| 3.3.1. 正交试验因素及水平 |
| 3.3.2. 正交试验结果 |
| 3.3.3. 正交实验数据分析 |
| 3.3.4. 正交试验中因素对试验指标的影响 |
| 3.3.5. 正交试验各因素水平的最优组合 |
| 3.4. 耐磨焊丝制作及其熔覆金属成分、硬度检验 |
| 3.5. 本章小结 |
| 第4章 C-Nb-Ni-Ti-B强化耐磨堆焊药芯焊丝熔覆金属性能 |
| 4.1. C-Nb-Ni-Ti-B强化耐磨焊丝的电弧参数检测 |
| 4.1.1. 电弧分析试验焊接参数 |
| 4.1.2. 电弧分析试验分析 |
| 4.2. C-Nb-Ni-Ti-B强化耐磨焊丝熔覆金属硬度比较试验 |
| 4.3. C-Nb-Ni-Ti-B强化耐磨焊丝熔覆金属的耐磨性对比试验 |
| 4.3.1. 耐磨试验参数 |
| 4.3.2. 耐磨试验分析 |
| 4.4. C-Nb-Ni-Ti-B强化耐磨焊丝熔覆金属的抗冲击性能试验 |
| 4.4.1. 抗冲击试验参数 |
| 4.4.2. 抗冲击试验分析 |
| 4.5. 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 电弧增材制造研究现状 |
| 1.2.2 铝合金电弧增材制造国内外研究现状 |
| 1.2.3 铝合金与钢异种材料连接研究现状 |
| 1.4 本论文研究内容及意义 |
| 2 实验材料与仪器设备 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 船用5083铝合金 |
| 2.1.2 船用Q235低碳钢 |
| 2.1.3 ER5356铝焊丝 |
| 2.1.4 AlSi12钎料 |
| 2.2 仪器设备 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 船用5083铝合金电弧增材制造工艺研究 |
| 3.1 单道焊缝成形参数工艺研究 |
| 3.1.1 焊前处理 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 焊接电流的选择 |
| 3.1.4 焊接速度的选择 |
| 3.1.5 送丝速度的选择 |
| 3.1.6 电流频率的选择 |
| 3.2 单道多层焊缝成形工艺研究 |
| 3.2.1 实验方案 |
| 3.2.2 金相组织观察 |
| 3.2.3 反应层化学腐蚀分析 |
| 3.2.4 力学性能分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 船用铝合金/低碳钢异种材料电弧增材制造工艺研究 |
| 4.1 AC/DC输入的选择 |
| 4.2 单层单道焊缝成形参数工艺研究 |
| 4.2.1 焊接电流的选择 |
| 4.2.2 焊接速度的选择 |
| 4.2.3 送丝速度的选择 |
| 4.3 连接界面金相组织分析 |
| 4.4 连接界面化学腐蚀分析 |
| 4.5 反应层化学元素分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 船用铝合金/低碳钢电弧增材制造工艺研究(使用钎料) |
| 5.1 单层单道焊缝成形研究 |
| 5.1.1 焊前准备工作 |
| 5.1.2 焊接电流的选择 |
| 5.1.3 焊接速度的选择 |
| 5.1.4 送丝速度的选择 |
| 5.2 连接界面金相组织分析 |
| 5.3 连接界面化学腐蚀分析 |
| 5.4 反应层化学元素分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）基于电磁超声的冷轧带钢应力检测技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 铁磁性材料应力研究现状 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 应力检测国内外研究现状 |
| 1.3.2 EMAT国内外究现状 |
| 1.4 本文研究内容与章节安排 |
| 1.4.1 本文主要研究内容 |
| 1.4.2 章节安排 |
| 第二章 电磁超声相关基本原理 |
| 2.1 材料磁致伸缩特性与应力之间的关系 |
| 2.2 电磁超声换能器原理 |
| 2.3 电磁超声换能器中的基本物理公式 |
| 2.4 电磁超声换能器的多场耦合机理 |
| 2.4.1 基于洛伦兹力的电磁超声换能器 |
| 2.4.2 基于磁致伸缩力的电磁超声换能器 |
| 2.5 EMAT接收换能器 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 EMAT激发声波种类及有限元仿真 |
| 3.1 EMAT激励波的种类 |
| 3.1.1 纵波(L波)与横波(S/T波) |
| 3.1.2 表面波 |
| 3.1.3 板波 |
| 3.1.4 SH波及其频散曲线 |
| 3.2 EMAT换能器优化 |
| 3.2.1 永磁体磁感应强度优化 |
| 3.2.2 永磁体尺寸的选择 |
| 3.2.3 EMAT线圈优化 |
| 3.3 EMAT有限元仿真 |
| 3.3.1 有限元仿真简介 |
| 3.3.2 电磁超声换能器建模 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电磁超声检测系统设计 |
| 4.1 电磁超声发射模块 |
| 4.2 信号接收模块 |
| 4.3 上位机系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 冷轧钢板应力实验分析 |
| 5.1 EMAT自动化检测设备可行性实验 |
| 5.1.1 接收端影响及解决方案 |
| 5.2 应力实验 |
| 5.2.1 应力加载机构设计 |
| 5.2.2 实验研究和结果分析 |
| 5.3 基于BP神经网络的应力预测 |
| 5.3.1 BP神经网络简介 |
| 5.3.2 基于BP神经网络的应力预测 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（5）微碳深冲双相钢组织织构和力学性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 先进汽车用钢的的强塑增强机理 |
| 1.3 深冲汽车用钢研究现状 |
| 1.4 深冲用钢设计思路 |
| 1.5 合金元素在深冲DP钢中的作用 |
| 1.6 研究内容和新颖性 |
| 1.6.1 课题研究内容 |
| 1.6.2 课题新颖性 |
| 第二章 试验材料及研究方法 |
| 2.1 试验材料与设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试验设备 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 再结晶热力学和动力学试验 |
| 2.2.2 两相区退火试验 |
| 2.2.3 预退火试验 |
| 2.2.4 盐浴退火试验 |
| 2.2.5 力学试验 |
| 2.2.6 显微组织表征及硬度分析 |
| 2.2.7 纤维织构定量检测试验 |
| 第三章 试验钢再结晶组织演变规律和动力学研究 |
| 3.1 Si-P试验钢再结晶规律研究 |
| 3.1.1 实验钢再结晶组织演变 |
| 3.1.2 再结晶体积分数与退火温度和保温时间的关系 |
| 3.1.3 再结晶激活能和完全再结晶时间的计算 |
| 3.2 Cu-Ni试验钢再结晶规律研究 |
| 3.2.1 实验钢再结晶组织演变 |
| 3.2.2 硬度与温度和时间的关系 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 退火工艺对显微组织织构演变规律和性能的影响 |
| 4.1 卷取温度对热轧组织的影响 |
| 4.2 退火工艺对Cr-Mo试验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 4.2.1 退火工艺对Cr-Mo试验钢显微组织的影响 |
| 4.2.2 退火工艺对Cr-Mo试验钢力学性能的影响 |
| 4.2.3 两步退火工艺对Cr-Mo试验钢显微组织的影响 |
| 4.2.4 两步退火工艺对Cr-Mo试验钢力学性能的影响 |
| 4.2.5 退火温度对Cr-Mo试验钢的纤维织构的影响 |
| 4.3 退火工艺对Cu-Ni试验钢的显微组织织构和力学性能的影响 |
| 4.3.1 退火工艺对Cu-Ni试验钢的显微组织的影响 |
| 4.3.2 退火工艺对Cu-Ni试验钢的力学性能的影响 |
| 4.3.3 两步退火工艺对Cu-Ni试验钢显微组织的影响 |
| 4.3.4 两步退火工艺对Cu-Ni试验钢力学性能的影响 |
| 4.3.5 退火工艺对Cu-Ni试验钢的纤维织构影响 |
| 4.4 退火工艺对Si-P试验钢显微组织和力学性能的影响 |
| 4.4.1 退火工艺对Si-P试验钢显微组织的影响 |
| 4.4.2 退火工艺对Si-P试验钢力学性能的影响 |
| 4.4.3 Si-P试验钢退火温度对试验钢的纤维织构的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 盐浴退火工艺和过时效对试验钢组织和力学性能的影响 |
| 5.1 盐浴退火工艺对Cu-Ni试验钢显微组织的影响 |
| 5.2 盐浴退火工艺对Cu-Ni试验钢力学性能的影响 |
| 5.2.1 保温时间对Cu-Ni试验钢力学性能的影响 |
| 5.2.2 时效温度对Cu-Ni对试验钢力学性能的影响 |
| 5.3 盐浴退火工艺对Si-P试验钢显微组织的影响 |
| 5.4 盐浴退火工艺对Si-P试验钢力学性能的影响 |
| 5.4.1 保温时间对Si-P试验钢力学性能的影响 |
| 5.4.2 时效温度对Si-P对试验钢力学性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（6）自动化钻机动力猫道系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 举升式动力猫道系统方案设计 |
| 2.1 猫道系统设计流程及设计要求 |
| 2.1.1 设计流程 |
| 2.1.2 设计要求 |
| 2.2 动力猫道系统总体方案设计 |
| 2.2.1 动力猫道系统方案设计 |
| 2.2.2 动力猫道系统机构组成 |
| 2.2.3 猫道系统具体部件设计 |
| 2.3 主要部件设计计算 |
| 2.3.1 电动绞车选型计算 |
| 2.3.2 支撑臂机构设计 |
| 2.3.3 动力小车的设计 |
| 2.3.4 输送架内部推管板机构的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 举升式动力猫道系统力学分析 |
| 3.1 动力猫道系统静力学分析 |
| 3.1.1 ANSYS 工作流程 |
| 3.1.2 猫道系统材料强度计算 |
| 3.1.3 输送架静力学分析 |
| 3.1.4 推管板静力学分析 |
| 3.1.5 动力小车静力学分析 |
| 3.2 动力猫道系统运动学分析 |
| 3.2.1 动力猫道位置分析 |
| 3.2.2 动力猫道速度分析 |
| 3.2.3 动力猫道加速度分析 |
| 3.2.4 ADAMS仿真流程 |
| 3.2.5 支撑臂的运动仿真分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 动力猫道控制系统设计 |
| 4.1 液压系统设计基本要求及相关参数 |
| 4.1.1 液压系统基本要求 |
| 4.1.2 液压元件的设计计算 |
| 4.2 液压系统仿真分析 |
| 4.2.1 支撑臂液压回路仿真分析 |
| 4.2.2 动力小车液压回路仿真分析 |
| 4.3 液压系统控制回路设计 |
| 4.3.1 PLC的工作原理 |
| 4.3.2 控制电路工作流程 |
| 4.3.3 PLC程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 动力猫道系统实验模型的设计 |
| 5.1.动力猫道实验模型的结构设计 |
| 5.1.1 基架的实验模型 |
| 5.1.2 输送架的实验模型 |
| 5.1.3 猫道斜坡的实验模型 |
| 5.2 软件系统的设计 |
| 5.2.1 数据部分 |
| 5.2.2 上位机界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）抛浆剥离金属表面氧化层的工艺研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外除鳞技术状况 |
| 1.2.1 酸洗除鳞法 |
| 1.2.2 高压水射流喷砂法 |
| 1.2.3 铁粒摩擦除锈法 |
| 1.2.4 表面SCS清理技术 |
| 1.2.5 磨料水射流除鳞法 |
| 1.2.6 抛丸除鳞技术 |
| 1.2.7 抛浆EPS除鳞技术 |
| 1.3 研究目的、意义和主要内容 |
| 1.3.1 研究目的和意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第二章 抛浆液固射流除鳞理论分析 |
| 2.1 抛丸破坏氧化铁皮机理 |
| 2.2 抛浆破坏氧化铁皮机理 |
| 2.2.1 磨粒对氧化铁皮的冲蚀作用 |
| 2.2.2 水射流对氧化铁皮的冲蚀 |
| 2.3 抛丸器的主要参数 |
| 2.3.1 磨粒的运动参数 |
| 2.3.2 磨粒与零件表面的碰撞力 |
| 2.3.3 磨粒的抛射速度 |
| 2.3.4 抛丸量 |
| 2.3.5 磨粒的散射与分布 |
| 2.3.6 磨粒抛射距离 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 抛浆除鳞数值模拟分析 |
| 3.1 模型建立与网格划分 |
| 3.2 边界条件与求解设置 |
| 3.3 仿真结果分析 |
| 3.3.1 磨料在不同时段的分布情况 |
| 3.3.2 磨料颗粒粒径对抛射流流场的影响分析 |
| 3.3.3 抛射距离对抛射流流场的影响分析 |
| 3.3.4 叶轮转速对抛射流流场的影响分析 |
| 3.3.5 抛丸与抛浆抛射流流场的对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 抛浆除鳞实验及结果分析 |
| 4.1 实验设备概述 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.2.1 实验参数 |
| 4.2.2 实验总体步骤 |
| 4.3 抛射距离对抛浆除鳞的影响 |
| 4.3.1 抛射距离对除鳞率的影响分析 |
| 4.3.2 抛射距离对钢板表面残余应力的影响分析 |
| 4.4 抛射时间对抛浆除鳞的影响 |
| 4.4.1 抛射时间对除鳞率的影响分析 |
| 4.4.2 抛射时间对钢板表面残余应力的影响分析 |
| 4.5 磨料粒径对抛浆除鳞的影响 |
| 4.5.1 磨料颗粒粒径对除鳞率的影响分析 |
| 4.5.2 磨料颗粒粒径对钢板表面残余应力的影响分析 |
| 4.6 抛丸与抛浆对比 |
| 4.6.1 不同抛丸方式对除鳞效果的影响分析 |
| 4.6.2 不同抛丸方式对钢板表面残余应力的影响分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 丸料输送系统优化 |
| 5.1 原输送系统存在的弊端 |
| 5.2 喷射泵的基本原理及构造 |
| 5.2.1 喷射泵的基本原理 |
| 5.2.2 喷射泵结构 |
| 5.3 抛丸输送系统优化 |
| 5.3.1 整体方案设计 |
| 5.3.2 管夹阀设计 |
| 5.3.3 供砂桶设计 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（8）基于FPGA信号处理的电磁超声轨道无损检测（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 钢轨无损探伤的国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外钢轨无损探伤的研究现状 |
| 1.2.2 国内钢轨无损探伤的研究现状 |
| 1.3 钢轨电磁超声无损探伤国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 第2章 电磁超声仿真及传感器系统方案设计 |
| 2.1 电磁超声原理 |
| 2.1.1 铁磁材料的磁化特性和磁致伸缩特性 |
| 2.1.2 铁磁性材料内部的洛伦兹力机理与磁致伸缩机理 |
| 2.2 电磁超声传感器设计与仿真 |
| 2.2.1 基于洛伦兹力机理的EMAT有限元建模 |
| 2.2.2 钢轨仿真整体模型 |
| 2.2.3 钢轨轨面Lamb电磁超声传感器设计与仿真 |
| 2.2.4 钢轨轨底Lamb电磁超声传感器设计与仿真 |
| 2.2.5 钢轨轨腰SV斜入射电磁超声传感器设计及仿真 |
| 2.3 电磁超声钢轨系统方案 |
| 2.4 钢轨电磁超声探头组件设计 |
| 2.4.1 导波(Lamb波)传感器传感器传感器及参数 |
| 2.4.2 轨头斜探头传感器设计及参数 |
| 2.4.3 轨腰斜探头传感器传感器设计及参数 |
| 2.4.4 轨体直射探头传感器设计及参数 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 EMAT信号处理及FPGA功能模块设计 |
| 3.1 信号频谱分析 |
| 3.1.1 傅里叶变换 |
| 3.1.2 短时傅里叶变换 |
| 3.2 电磁超声信号及噪声特征分析 |
| 3.3 FIR带通滤波降噪 |
| 3.4 小波信号处理 |
| 3.4.1 小波分析 |
| 3.4.2 连续小波变换与离散小波变换的定义及特性 |
| 3.4.3 Wavelettoolbox小波算法仿真 |
| 3.4.4 Matlab小波算法仿真及实现 |
| 3.5 EMAT信号处理的FPGA功能模块设计 |
| 3.5.1 DCM时钟管理模块 |
| 3.5.2 AGC自动增益控制 |
| 3.5.3 小波降噪模块 |
| 3.5.4 FIFO |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电磁超声处理系统设计 |
| 4.1 FPGA信号处理系统设计 |
| 4.2 前端处理电路设计 |
| 4.2.1 固定增益放大电路 |
| 4.2.2 带外噪声滤波电路 |
| 4.3 AGC电路 |
| 4.4 ADC采样电路设计 |
| 4.5 DDR3SRAM电路设计 |
| 4.6 C6455电路设计 |
| 4.7 系统电源与时钟设计 |
| 4.7.1 系统电源设计 |
| 4.7.2 系统时钟设计 |
| 4.7.3 PCB设计 |
| 4.8 实验测试及结果分析 |
| 4.8.1 试验平台 |
| 4.8.2 Lamb传感器实验测试及结果分析 |
| 4.8.3 37°SV斜入射传感器实验测试及结果分析 |
| 4.8.4 降噪处理实验测试及结果分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（9）基于脉冲涡流热成像的钢结构应力检测方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内外应力检测发展及现状 |
| 1.3.2 红外热像检测法及其应力检测发展现状 |
| 1.3.3 涡流激励线圈的研究现状 |
| 1.4 论文研究工作安排 |
| 1.4.1 论文的主要研究内容 |
| 1.4.2 论文结构安排 |
| 第2章 脉冲涡流热像法应力检测理论研究 |
| 2.1 脉冲涡流激励红外热像检测的基本原理 |
| 2.1.1 脉冲涡流红外热像检测原理 |
| 2.1.2 应力与涡流热效应的内在联系 |
| 2.2 应力-磁/电耦合理论研究 |
| 2.2.1 应力对电导率的影响 |
| 2.2.2 应力与磁导率的力磁耦合关系 |
| 2.3 磁/电-热耦合理论研究 |
| 2.3.1 影响涡流加热效果的因素 |
| 2.3.2 涡流加热与材料物理属性的互相影响 |
| 2.4 力热耦合理论模型的建立 |
| 2.5 涡流激励探头基本设计理论 |
| 2.5.1 涡流激励探头的理论模型 |
| 2.5.2 涡流激励探头及其激励设备的选择 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 钢结构力热耦合应力检测仿真研究 |
| 3.1 仿真软件及仿真建模简介 |
| 3.2 电磁激励探头的仿真建模及设计 |
| 3.2.1 激励探头的选材及初步设计 |
| 3.2.2 单根条状磁芯的仿真建模 |
| 3.2.3 单根条状磁芯加热的相关尺寸设计 |
| 3.2.4 双磁条加热的仿真建模及设计 |
| 3.3 力热耦合仿真模拟 |
| 3.3.1 仿真材料属性的参数化设置 |
| 3.3.2 力热耦合仿真方法 |
| 3.4 力热耦合仿真结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于时间-温升规律的应力检测方法研究 |
| 4.1 基于Grubbs检验法的去噪处理 |
| 4.1.1 被测区域的图像截取 |
| 4.1.2 差分及Grubbs去噪处理 |
| 4.2 基于时间-温升变化规律的应力检测方法研究 |
| 4.2.1 算法简介及流程 |
| 4.2.2 时间-温升序列的曲线拟合 |
| 4.2.3 基于时间-温升变化规律的应力检测方法研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基本脉冲涡流加热的应力检测试验研究 |
| 5.1 脉冲涡流红外热像应力检测系统 |
| 5.1.1 试验平台的搭建 |
| 5.1.2 万能试验机 |
| 5.1.3 红外热像仪 |
| 5.1.4 涡流激励装置 |
| 5.2 应力检测试验 |
| 5.2.1 试验钢板试样制备 |
| 5.2.2 试验方案设计及试验方法概述 |
| 5.3 试验结果及处理 |
| 5.4 应力检测算法验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）面向焊接任务的轮足式非接触磁吸附爬壁机器人研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 爬壁机器人研究现状 |
| 1.2.1 爬壁机器人吸附机构研究现状 |
| 1.2.2 爬壁机器人移动机构研究现状 |
| 1.3 移动焊接机器人研究现状 |
| 1.3.1 普通移动焊接机器人研究 |
| 1.3.2 爬壁焊接机器人研究 |
| 1.4 变磁力研究现状 |
| 1.4.1 调整气隙大小 |
| 1.4.2 改变磁极方向 |
| 1.5 移动机械手及控制研究现状 |
| 1.5.1 移动机械手 |
| 1.5.2 移动机械手控制研究 |
| 1.6 本文的主要内容和组织结构 |
| 第二章 机器人设计及运动学建模 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 研究目标和机器人设计要求 |
| 2.2.1 大型非结构设备制造对机器人焊接的需求 |
| 2.2.2 机器人设计要求 |
| 2.3 机器人本体结构设计 |
| 2.3.1 机器人总体结构 |
| 2.3.2 移动及越障单元 |
| 2.3.3 非接触变磁力吸附机构 |
| 2.3.4 五自由度关节机械臂设计 |
| 2.4 基于旋量理论的运动学建模 |
| 2.4.1 机器人建模旋量理论基础 |
| 2.4.2 六轮移动平台运动学建模 |
| 2.4.3 机械臂运动学建模 |
| 2.4.4 机器人运动学整体建模 |
| 2.5 机器人可操作性研究 |
| 2.5.1 机器人的广义可操作度 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 壁面受力分析及运动特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 壁面静力学分析 |
| 3.2.1 壁面可靠吸附条件 |
| 3.2.2 水平吸附受力分析 |
| 3.2.3 垂直吸附受力分析 |
| 3.3 壁面运动动力学研究 |
| 3.3.1 单轮壁面运动动力学 |
| 3.3.2 壁面直行动力学研究 |
| 3.3.3 壁面转向动力学研究 |
| 3.4 壁面转向灵活性研究 |
| 3.4.1 转向运动灵活性定义 |
| 3.4.2 壁面运动灵活性 |
| 3.4.3 影响转向灵活性的因素 |
| 3.5 越障过程动力学分析及越障运动规划 |
| 3.5.1 凸台形障碍越障 |
| 3.5.2 沟槽形障碍越障 |
| 3.5.3 连续越障运动规划 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 非接触变磁力永磁吸附系统优化设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 非接触变磁力吸附机构设计 |
| 4.2.1 变磁力机构原理介绍 |
| 4.2.2 壁面安全吸附所需吸附力总结 |
| 4.3 磁吸附力优化目标及计算数学模型 |
| 4.3.1 磁铁优化目标 |
| 4.3.2 磁吸附力计算的理论基础 |
| 4.3.3 磁铁单元吸附力计算数学模型 |
| 4.3.4 磁路中各结构参数对磁吸附力的影响及关系分析 |
| 4.4 永磁吸盘有限元分析及结构优化设计 |
| 4.4.1 磁吸附单元材料选择 |
| 4.4.2 磁铁单元结构形式分析 |
| 4.4.3 磁铁结构各参数优化 |
| 4.4.4 磁铁耦合分析 |
| 4.5 磁吸盘设计与实验 |
| 4.5.1 磁吸盘设计 |
| 4.5.2 吸附性能测试 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 机器人轨迹跟踪协调控制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 移动机械手协调控制策略 |
| 5.3 基于改进蚁群算法的移动小车路径规划 |
| 5.3.1 蚁群算法介绍 |
| 5.3.2 基于改进蚁群算法的移动小车路径规划 |
| 5.3.3 仿真实验 |
| 5.4 机械手轨迹跟踪控制 |
| 5.4.1 轨迹跟踪运动学描述 |
| 5.4.2 控制器设计 |
| 5.5 实验研究 |
| 5.5.1 仿真实验 |
| 5.5.2 轨迹跟踪实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 机器人控制系统及实验 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 控制系统硬件和软件结构 |
| 6.2.1 控制系统硬件 |
| 6.2.2 控制系统软件 |
| 6.3 机器人爬壁及越障实验 |
| 6.3.1 平面越障实验 |
| 6.3.2 壁面越障实验 |
| 6.3.3 平面转向实验 |
| 6.3.4 壁面转向实验 |
| 6.4 机器人焊接实验 |
| 6.4.1 平面运动焊接实验 |
| 6.4.2 平面越障焊接实验 |
| 6.4.3 爬壁焊接实验 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究工作总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间已发表或录用的论文/申请专利 |
| 致谢 |
| 上海交通大学博士学位论文答辩决议书 |
四、用Q235钢板代替20钢板生产汽车大厢的探讨（论文参考文献）
- [1]考虑超低周疲劳损伤影响的平板支座计算模型研究[D]. 宋夏芸. 太原理工大学, 2021(01)
- [2]C-Nb-Ni-Ti-B强化耐磨堆焊药芯焊丝研制及熔覆金属性能研究[D]. 朱厚国. 哈尔滨理工大学, 2020(04)
- [3]5083铝合金-低碳钢异种材料结构电弧增材制造工艺研究[D]. 孔乐乐. 大连理工大学, 2020(02)
- [4]基于电磁超声的冷轧带钢应力检测技术研究[D]. 朱振邦. 南京航空航天大学, 2020(07)
- [5]微碳深冲双相钢组织织构和力学性能的研究[D]. 周刘涛. 安徽工业大学, 2019(02)
- [6]自动化钻机动力猫道系统设计[D]. 刘国帅. 中国石油大学(华东), 2019(09)
- [7]抛浆剥离金属表面氧化层的工艺研究[D]. 李治丹. 太原科技大学, 2019(04)
- [8]基于FPGA信号处理的电磁超声轨道无损检测[D]. 于国海. 哈尔滨工业大学, 2018(01)
- [9]基于脉冲涡流热成像的钢结构应力检测方法研究[D]. 王亚辉. 武汉理工大学, 2016(05)
- [10]面向焊接任务的轮足式非接触磁吸附爬壁机器人研究[D]. 吴明晖. 上海交通大学, 2014(07)