一、脱碳装置改造总结（论文文献综述）
代卫星[1]（2021）在《单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺》文中认为不锈钢冶炼新技术的开发一直是不锈钢冶金工作者关注的研究课题。单嘴精炼炉,简称“单嘴炉”,是我国原创的一种钢液真空炉外精炼装置,长期的工业性批量试验已经证明了该炉型在电工钢、轴承钢等品种冶炼方面具有精炼效率高、生产成本低及设备简单等技术优势。将单嘴炉技术优势应用于不锈钢的冶炼是一种全新的研究探索。开展这方面的研究对我国不锈钢冶炼新技术的开发具有重要的理论意义和实际应用价值。本文以单嘴精炼炉冶炼不锈钢为研究背景,围绕冶炼过程的关键冶金机理及工艺开展深入研究。通过物理和数值模拟明确了气泡长距离上浮的演变行为,解析了单嘴炉内部全钢液区域的流场结构;提出了炉型结构的最优化控制原则;证实了浸渍管偏移和双透气砖搅拌能有效提高浸渍管外围钢液的流动性,提出了偏心距和双透气砖布置的最佳控制方法。建立了真空室“钢-渣”冷态模拟装置,阐明了顶渣的流动特征及循环机理,并进一步结合25吨工业单嘴炉进行了流场和炉型设计,完成了冶炼304不锈钢的工业性试验及冶炼效果评估。建立了单嘴炉冶炼不锈钢的工艺数学模型,提出了不锈钢冶炼工艺的控制关键点。主要研究结果如下:（1）钢包底部吹入的气体气泡在钢液中长距离上浮过程中会不断的长大,进入真空室后发生了加速膨胀,气泡溢出真空液面时的直径达到初始直径的12.5倍,上浮速度也相应增加至初始速度的3.5倍,有效地扩大了真空室内的气液表面活性区;长距离气泡搅拌作用下,全钢液区域的流场由8个特征区域组成,通过流场解析确认了钢包底部钢液的流动主要靠下降流冲击驱动,而浸渍管外围钢液的流动则依靠上升流的外溢流股驱动。（2）炉型参数（浸渍管内径、吹气位置及插入深度）变化会改变单嘴炉环流效率和浸渍管内外钢液的流动均匀性;以保障环流量和提高流动均匀性为钢液流场的优化目标,提出了 3个炉型参数的最优化控制方法,在25～130吨容量范围内,总结得出了炉型参数无量纲值的最佳控制范围:内径（D1/D0）为0.41～0.48,吹气位置（r/R）为0.5,插入深度（h/H）为0.135～0.17。（3）相比传统中心对称位置,将单嘴炉浸渍管正偏后可达到提高外围钢液流动强度、缩短熔池混匀时间的有益效果,并得出了浸渍管无量纲偏心距（△E/D1）的最佳控制范围0.2～0.3;在偏心单嘴炉中采用双透气砖吹氩搅拌,可大幅提高外围钢液的流动强度,相比单透气砖搅拌,浸渍管外围钢液的平均流速提高了 40%,浸渍管内外钢液的流速差百分比由54%缩小至10%以内;将双透气砖夹角控制到180°、吹氩比控制到1/7～1/5范围,可实现最佳的搅拌效果。（4）真空室“渣钢”水模型实验研究表明:真空室强烈的气泡活性区可将顶渣层撕碎成大量细小的渣滴,并将其卷入到钢液中,有效增加了钢渣接触面积;在循环钢液的作用下,大部分渣滴可在钢包与浸渍管之间循环流动,与钢液形成了长时间的浸润接触;钢渣之间这种“大面积+长时间”的流动接触特性提升了钢渣之间的反应效率。（5）以实际25吨钢包为背景对工业单嘴炉的关键结构参数进行了设计,并开展了冶炼不锈钢的工业性试验。18炉304不锈钢冶炼结果表明:依据模型设计完成的25吨偏心单嘴炉在冶炼中体现出良好的应用效果,最低可将钢中碳含量脱至110ppm,还原期Cr的平均收得率为97%;破空前后钢液成分波动幅度小,主要元素的含量波动均小于5%,冶炼过程没有出现钢包渣结壳和真空喷溅现象。（6）基于建立的单嘴炉冶炼不锈钢工艺数学模型,可对冶炼过程中的钢液成分和温度进行预测计算。模型研究表明:吹氧期钢液内部脱碳速率最大,平均可达到113.5ppm/min,占总速率50%以上;VCD阶段初期真空液面的表面脱碳速率占比达到70%,而后期钢液的脱碳主要依靠还原氧化铬;采用“动态真空+动态供氧”的吹氧工艺能有效提高钢液脱碳速率并减少贵金属Cr的烧损。
谢玮祎[2]（2019）在《燃煤电厂钠基固体吸附剂脱碳系统的能耗分析及优化》文中认为工业革命以来,人类的生产活动排放了大量的温室气体,引发了全球气候变暖等一系列生态问题。作为能源消耗大国,中国也应该承担起相应的减排责任。然而,中国目前的能源结构导致其无法在短期内通过降低化石能源在能源消费中的比重来减少CO2的排放量。因此,利用二氧化碳捕集与封存技术改造已有燃煤电厂实现CO2捕集是更为行之有效的办法。在众多捕集技术中,基于钠基固体吸附剂脱除CO2的技术因吸附剂价格低廉、来源广泛、无二次污染、与现有燃煤电厂兼容性好等优势成为研究热点之一。然而,目前的研究中缺乏该技术应用于燃煤电厂后对电厂效率的影响分析,阻碍了该技术的工业化应用与发展。基于此,本文借助Aspen Plus模拟软件,通过对钠基吸附剂脱碳过程的能耗分析提出相应的优化方案,并比较计算了各方案下系统的性能。具体的研究内容和主要成果如下:在Aspen Plus中搭建了某300MW燃煤机组和钠基固体吸附剂脱碳系统模型。在分析了脱碳系统的能耗分布后发现,由于再生过程需要的反应热和升温热,脱碳系统的能耗达7.23GJ/tCO2,高于常规湿法脱碳技术,后者能耗一般为3.8-4.2 GJ/tCO2。系统?分析结果显示:再生后的吸附剂冷却过程放出的热量和碳酸化反应放出的热量占整个子系统?损失的近40%,具有极大的优化空间;再生床出口的吸附剂和再生气体混合物冷却时被放出的热量品质较高,易于回收;碳酸化反应放出的热量品质很低,这部分余热很难被利用。基于能耗分析和?分析结果,采取适宜的内部优化措施。具体为将再生床出口的吸附剂冷却过程放出的热量用于预热碳酸化反应器出口的吸附剂,并利用再生气体取代四级低压加热器加热电厂凝结水。模拟结果显示,优化整合后的机组碳捕集综合能耗降低至4.04 GJ/tCO2,相应电厂净效率降低了15.87%。研究发现,综合能耗受碳酸化反应温度和再生反应温度的影响较小,而受吸附剂中Na2CO3负载量的影响较大。结合相关实验研究,认为30wt%-40wt%的Na2CO3负载量既能实现较高的CO2吸附容量,又能控制脱碳系统的能耗在可接受的范围。热电联产领域中吸收式换热技术的成功应用使得供热时期热网的回水温度可被降至接近25℃的水平,这为系统低品位余热的大规模利用提供了可能。为实现对脱碳系统综合能耗的进一步降低,在带CO2捕集系统的燃煤电厂中引入吸收式热泵和供热机组,提出了一种新的碳捕集/供热双机组系统。针对不同的条件,讨论了三种不同的系统工况（case A、B、C）做对比。性能分析结果表明,第三种系统（case C）对应的工况能够将脱碳系统的综合能耗降低至1.08 GJ/tCO2,同时整个系统的燃料利用效率可达67.62%,系统经济效益显着。在引入供热机组并采用低温热网回水回收系统余热的基础上,提出一种脱离吸收式热泵的新系统。在该系统中,将两个机组的抽汽量通过先混合后重新分配的方式,进一步简化了系统的流程和结构布置。热力性能分析结果显示,由于缺少吸收式热泵提取余热,该系统中碳捕集综合能耗为1.14 GJ/tCO2,略高于上述case C中的系统。进一步的研究发现,在保持双机组系统抽汽量不变的前提下,其综合能耗受碳酸化反应温度和热网回水温度的影响较大。改变机组抽汽量研究碳酸化反应热的利用率对系统性能的影响,结果发现碳酸化反应余热利用率的提高虽然降低了碳捕集综合能耗,但整个系统的?效率也因为换热过程?损失的增加而出现降低。
周琳绯[3]（2019）在《CCS技术耦合燃煤电站深度储能调峰的系统构建和性能研究》文中研究说明CO2的大量排放造成了全球变暖等许多环境问题,我国作为碳排放量最大的国家,面临着巨大的CO2减排压力。可再生能源的不连续性、不稳定性等特点使之不利于并网调峰工作的安全运行,此外由于新能源电厂的大量建设使得大部分传统的燃煤电站常年不能处于满负荷运行状态,严重影响机组健康水平和经济性能。因此,传统燃煤机组在需要控制其发电污染物排放量的同时,还需探索更加安全经济的调峰方法。在国家大力发展储能技术的背景下,将其与碳减排技术相耦合,是实现调峰、提高电网稳定性的一种新思路。目前,国内外对碳捕集燃煤电站储能调峰的系统研究正处于起步阶段,且没有相关研究考虑到锅炉负荷降低对系统效率的影响。基于此,为了实现电力系统的供求平衡,保证电站调峰运行稳定,本文提出了“锅炉始终处于满负荷运行,保证炉内燃烧效率最高”的系统性假设,并选取1000MW超超临界燃煤电站机组作为参考机组,在此基础上提出了三种利用不同碳减排技术实现燃煤电站深度储能调峰的系统,优化了传统碳捕集燃煤电站的能量利用形式,提升了传统电力系统的调峰能力、经济性和安全性。对传统富氧燃烧系统以及带有液氧储能调峰的新型富氧燃烧系统进行Aspen Plus模拟和热力性能分析,结果显示:将燃煤电站机组改造成为富氧燃烧机组会使系统的净热效率下降9.35%10.92%,且随着系统负荷的降低,其净热效率下降的越多;耦合了液氧储能的新型富氧燃烧系统会进一步使系统的日均净热效率降低0.58%1.16%,且液氧储能调峰耦合富氧燃烧系统的日均净热效率会随着储能能量的增高而降低;耦合了液氧储能的新型富氧燃烧机组能够使系统的调峰能力大大提高,增强了系统的运行灵活性,其调峰能力系数可以达到2.30,且随着用电低谷时段所需出力的降低,其调峰能力系数还可以达到更高。对传统钙循环法脱碳系统以及带有液氧储能调峰的新型钙循环法脱碳系统进行Aspen Plus模拟和热力性能分析,结果显示:新型钙循环法系统可以使机组的净热效率从34.54%（参考电站机组）提高到35.52%,这也意味着新型钙循环法系统可以降低系统的脱碳能耗;耦合了液氧储能的新型钙循环系统具备了灵活的调峰能力,可以实现机组出力从512.1MW到1041.0MW,相应的系统净热效率从18.19%到36.97%;耦合了液氧储能的新型钙循环系统可以通过改变制备氧气量来调节机组出力,同时制备的富余氧量可用于商业出售,从而进一步增加电厂的利润。对传统MEA吸收法脱碳系统以及采用贫富液溶液储能的新型MEA吸收法脱碳系统进行Aspen Plus模拟和热力性能分析,结果显示:将燃煤电站机组改造成为MEA吸收法脱碳机组会使系统的净热效率下降10.28%10.96%,且随着系统负荷的降低,其净热效率下降的越多;耦合了贫富液溶液储能的新型MEA吸收法脱碳系统会使系统的日均净热效率提高1.76%0.08%,但其增长率会随着储能能量的增高而降低;耦合了液氧储能的新型富氧燃烧机组能够使系统的调峰能力大大提高,增强了系统的运行灵活性,其调峰能力系数可以达到2.34。随着用电低谷时段所需出力的降低,其调峰能力系数还可以达到更高,但相应的代价是会牺牲一部分系统的日均净热效率,降低系统的经济性。在提出的三种不同新型储能调峰系统中,新型MEA吸收法脱碳系统具有最佳的热力性能,新型钙循环法脱碳系统具有最佳的调峰能力。研究为提升电力系统调峰能力以及今后燃煤电站的建设和改造等工作提供了一些新参考。
杨仁杰[4]（2019）在《天然气深度脱碳工艺研究》文中研究指明天然气作为清洁能源一直备受瞩目,尤其是石油资源逐渐枯竭的情况下,天然气的开采、净化、运输、液化等工程项目屡见不鲜。在天然气进入液化前,为防止水、CO2在低温环境下形成固态化合物冻结堵塞管道、丝网和阀门。防止H2S、有机硫及汞腐蚀设备,需要对天然气中的CO2、H2S、有机硫、汞、水等杂质进行预处理深度脱除,相比于浅脱（管道运输净化要求）,对这些杂质的深度脱除时,所需能耗高得多。研究净化工艺来降低能耗具有重要意义。本文通过调研了国内外天然气净化处理的研究现状,在LNG预处理时,鉴于其他杂质脱除技术完善,大多还是以脱除CO2为主,本文决定重点研究天然气深度脱碳工艺。对天然气深度脱碳文献调研后,确定了研究内容,研究了不同醇胺在深度脱碳时的性能对比;对常用天然气深度脱碳工艺的评价分析,提出对工艺的优化措施;针对现有工艺能耗高的特点,重点从降低能耗的角度出发,研究三种节能工艺,包括特征参数的变化规律、节能原因分析、节能效果对比,推广三种工艺的实际用途;论文最后还着重分析了三种节能工艺对于不同CO2含量变化的适应性,研究三种工艺的节能效果是否变化。针对实际工程项目,通过模拟与工厂实际运行数据对比,分析节能工艺的实用性,对工厂运行工艺提出优化,推广节能工艺的运用。通过对天然气深度脱碳工艺中吸收溶剂的性能对比研究,吸收溶剂多采用混合胺和活化胺。若采用混合胺,MEA或DEA的含量应该10%～25%（wt）,比浅脱（MEA或DEA的含量在5%）时高。若热稳定性盐类腐蚀可以有效控制,优先推荐MDEA+MEA作为首选混合胺溶液,若腐蚀难以控制,可选择MDEA+DEA配成混合胺作为吸收溶剂。当原料气中不含H2S或含量较少时,优先推荐MDEA+PZ作为吸收溶剂。天然气深度脱碳广泛应用常规工艺。当原料气含有H2S时,能耗会增加,若H2S含量过高,则可利用MDEA的选择性,优先脱除大部分H2S。胺液系统中经常存在少量热稳定盐,虽然有利于H2S的吸收,但容易造成胺液发泡和损失,工程上一般将热稳定性盐控制在1%以内。针对不同含CO2的天然气,常规工艺适应性极强,对不同含CO2原料气均可达到净化指标。半贫液应用于天然气深度脱碳工艺较少,该工艺节能效果随着原料气CO2的含量增加而增加。本论文重点研究分流解吸工艺、热泵精馏-分流解吸工艺、蒸汽再压缩工艺三种节能工艺,前两者均是通过分流换热获取高温物流从而提高整个再生塔的温度,进一步提升再生塔的再生效果,起到节能目的。后者则利用贫液节流相变产生蒸汽作为再生塔气提气,也起到明显的节能效果。分流解吸工艺与蒸汽再压缩工艺节能效果差不多,均在10%～20%左右。热泵精馏-分流解吸工艺相比于其他工艺节能效果明显,节能约30%左右,与珠海LNG预处理的现场数据对比,该工艺依然具有显着的节能效果,是一个值得推广应用的节能工艺。
王颖和[5]（2018）在《HT化工公司氨醇节能改造项目管理研究》文中认为能源是国民经济发展的基础,节约能源已成为当今世界普遍关注的问题,是世界性的重大课题,也是我国面临的重大课题,节约能源关系着国家和民族的生存和发展。随着我国工业化和城镇化推进,能源的消耗也日益增加,工业是节能的重点领域,利用先进的技术、设备合理回收和利用能源对企业非常重要,是工业企业降低成本、提高市场竞争力、破解能源约束的重要途径,也是企业应当承担的社会责任。煤化工企业是技术密集型企业,同时也是高耗能企业,所以合理设置产品方案,采用先进的工艺技术,采取合理的管理方法各措施,才能提高能源利用率,降低产品能耗,进而提升企业的核心竞争力。HT化工公司采用先进的工艺技术对原有的合成氨联产甲醇装置进行改造,采取合理的管理措施,增加了甲醇的产量,使产品调整方案幅度更大,同时也降低了能源消耗,既为烯烃提供了原料保障,又降低了使用甲醇的成本、提高了企业经济效益,为企业可持续发展提供了支撑。本文首先对一些相关概念进行了界定,对理论基础和国内外情况进行了梳理;然后对该项目的采用的工艺技术管理进行了研究和分析,并提出了问题;再对该项目的能耗情况进行了计算和分析,对节能管理进行了研究,并进行评价、提出建议;最后对整个研究提出自己的观点和建议。论文对HT化工公司的氨醇联联产节能改造进行研究,研究结果表明,本项目所采用的工艺技术成熟、合理,管理方法和措施先进、合理,节能效果明显,对类似的改造项目有一定的借鉴作用,但企业在实施改造项目时,还是要因地制宜,充分做好前、中、后期管理,这样才能完成一次成功的改造,尽快达产达效。
伍能驰[6]（2012）在《活化MDEA脱除二氧化碳技术在合成氨装置上的应用研究》文中提出化肥脱碳系统是合成氨生产中的一个重要工序,其作用是将前端工艺气中的二氧化碳组分移除,并将其作为尿素的生产原料送往尿素装置。脱碳系统运行的好坏直接关系到整个合成氨系统运行的优劣。中海石油化学股份有限公司富岛二期化肥装置（下称二期）是海洋石油总公司投产的国内单套生产能力最大的化肥装置（年产45万吨合成氨、80万吨尿素）,采用KBR深冷净化工艺,其中二氧化碳脱除系统为采用活化MDEA脱碳大型装置,具有节能、吸收效果好等优点。本文以国内外CO2脱除工艺研究进展为基础,通过对活化MDEA吸收CO2工艺技术中气液平衡热力学模型、CO2反应动力学模型的研究,揭示了MDEA吸收CO2工艺中的控制因素,通过对MDEA吸收过程的模拟计算分析了现有装置的运行问题的产生原因；基于对MDEA脱碳过程的模型分析,结合实际生产经验提出了多种降低脱碳装置出口CO2浓度和CO2产品氢含量的解决途径,并应用于工厂生产中,有效的解决了脱碳装置长周期运行中出现的问题；根据理论模型和操作经验提出了优化脱碳装置生产的溶液管理和控制系统操作规范,加强了MDEA吸收系统的运行稳定性。经过生产实践验证,本论文采取的优化工艺操作、技术改造和溶液管理等措施成功解决了脱碳装置出口CO2含量高、CO2中氢气夹带等运行问题,对同类生产装置具有参考价值和指导意义。
丁国敏[7]（2013）在《吉林石化公司EO/EG装置节碳减排技术研究》文中指出吉林石化公司乙二醇厂针对装置物耗偏高的现状，引进国际先进的美国E&A公司专利技术，完成了装置脱碳单元技术改造，装置实现了催化剂从低选到中选的升级。通过装置实际运行数据的积累、分析、论证，实际生产中不断调优，总结出S-877型银催化剂的优化方法，脱碳单元优化操作的具体措施，进一步降低了原料乙烯、氧气的年消耗量、降低了产品的单位生产成本、降低了装置二氧化碳的排放量，装置应对市场变化的能力及市场竞争力得到了显着提高。通过对总氯、二氧化碳浓度、空速等因素对S-877型银催化剂选择性的研究，依据研究结论，及时调整工艺参数：总氯每月提高0.29PPm，每周对碳酸盐系统测试一次，每天依据循环压缩机运行状况调整空速一次，确保催化剂一直处于最佳状态运行，催化剂平均选择性上升1.14%，乙烯定额下降8.7kg/t，氧气定额下降29.6kg/t。通过碳酸盐组分变化对二氧化碳脱除效果的研究，从碱度、钒酸盐、硼酸盐浓度等的优化控制，大幅提高了装置的脱碳能力，实现了反应器入口二氧化碳浓度从设计值的1.03%降至0.61%，催化剂选择性提高0.16%，反应温度下降1.24℃，延长了催化剂使用寿命，年节约乙烯219吨，年减少CO2排放5250吨。项目的成功实施，装置乙烯、氧气物耗大幅度降低：环氧乙烷装置乙烯单耗由822.3kg/t降至777.8kg/t，氧气单耗由966.8kg/t降至814.1kg/t；乙二醇装置乙烯单耗由657.8kg/t降至622.2kg/t,氧气单耗由773.4kg/t降至651.3kg/t,环氧乙烷、乙二醇装置二氧化碳排放量分别减少1.07t/h和1.761t/h，排放量分别降低26.1%和21%，年均减少二氧化碳排放2.243万吨。为吉林石化乙二醇厂节碳减排做出了突出贡献，实现了效益最大化，并为今后装置优化运行提供指导，同时也为国内同类装置改造提供了借鉴经验。
于向红[8]（2012）在《螺杆压缩机在醋酸脱硫脱碳系统中的应用分析与改进》文中研究说明本文对醋酸生产工艺及脱硫脱碳工艺技术进展进行简要介绍，并对NHD溶剂脱硫脱碳工业应用情况进行归纳，对螺杆压缩机在制冷行业中的应用地位、工作原理及影响因素进行简明介绍。主要介绍了约克（无锡）空调冷冻设备有限公司的RWB螺杆压缩机在大庆油田化工有限公司醋酸分公司的脱硫脱碳工序使用情况。详细阐述了脱硫脱碳及螺杆压缩机制冷的工艺原理，针对螺杆压缩机在我装置使用情况加以分析。就我公司螺杆压缩机运行过程中存在的吸气压力、排气压力、电机电流等参数高，脱硫脱碳负荷及参数未达设计指标的实际状况，进行全面分析与判断。从传热角度分析换热器设计是否合理，提出制约螺杆压缩机制冷效率的因素，以及影响脱硫脱碳参数的因素，并提出相应改进措施。工艺上对脱硫脱碳系统进行负荷调整：将脱硫脱碳系统热负荷进行合理分配。设备上对螺杆压缩机冷凝器部分进行改造：重新核算冷凝器循环水系统冷却水量对螺杆压缩机运行参数的影响，增加管道泵以提高冷凝器换热效果，从而提高螺杆压缩机制冷效果。在其他方面减少次要因素对氨冷系统的不利影响：通过新增自动加脂设备实现不停机更换润滑油的目的，减少系统不凝气体的存在。针对氨冷器设计结构型式不够理想，采取工艺上合理控制液位以提高换热效果。并且对整个技术改造进行效果评估和效益分析。实践证明，改进措施比较理想，能够满足生产需要，实现装置达产稳产的目标，给醋酸合成工序生产提供优质合格的原料气，且投资回报率较高，当年即可收回成本，实现创效，完全满足企业利润最大化的要求。为同类型装置脱硫脱碳氨冷系统的优化操作提供参考依据。
兰慧梅,范波[9]（2012）在《NHD脱碳系统装置运行总结》文中研究表明0引言山西兰花科创股份有限公司现有合成氨生产分厂5家,设计合成氨总产能达720 kt/a。其中兰花化工分公司采用MDEA脱碳工艺,田悦分公司采用变压吸附脱碳工艺,煤化工公司（1套2.7 MPa系统）、化肥分公司（2套1.7 MPa系统）和阳化分公司（1套1.7 MPa系统）采用
叶兴平[10]（2012）在《年产60万吨醋酸装置原料气脱硫脱碳工艺优化研究》文中研究表明索普60万吨/年醋酸装置是我国第一套煤基醋酸装置,建设运行几年来产生了很好的经济效益,也对国内煤基醋酸技术的发展起到了重要的推动作用。本文针对索普公司60万吨/年醋酸生产装置的扩能改造的工程要求,对脱硫脱碳系统进行工程研究,以适应醋酸装置的需要,其目标是将其处理粗煤气的量从设计能力的18000Nm3/hr提高到40000Nm3/hr。本文通过工艺优化计算,给出了40000Nm3/hr脱硫脱碳工段的物料衡算和能量衡算表,基于衡算数据对现有脱硫脱碳工段所有塔器、换热器、机泵、管道、闪蒸槽、分离罐、氨冷器、仪表等的能力进行了优化核算,提出了总体改造方案,该改造方案尽可能利用原有设备,降低改造费用,并对新建一套装置和改造现有装置进行了经济评价。改造方案在技术上是可行的,经济上是合理的。
二、脱碳装置改造总结（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、脱碳装置改造总结（论文提纲范文）
（1）单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶金原理及工艺特点 |
| 2.1.1 不锈钢冶金原理 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺特点 |
| 2.2 不锈钢冶炼方法 |
| 2.2.1 AOD法与VOD法 |
| 2.2.2 VCR-AOD法与REDA法 |
| 2.3 不锈钢冶炼工艺流程 |
| 2.3.1 两步法冶炼流程 |
| 2.3.2 三步法冶炼流程 |
| 2.3.3 新技术冶炼流程 |
| 2.4 单嘴精炼炉的提出及发展 |
| 2.4.1 单嘴炉工作原理及功能 |
| 2.4.2 单嘴炉工业应用及效果 |
| 2.5 单嘴精炼炉钢液流动行为研究 |
| 2.5.1 单嘴炉混匀实验研究 |
| 2.5.2 单嘴炉数值模拟研究 |
| 2.5.3 单嘴炉环流量特性研究 |
| 2.6 单嘴精炼炉脱碳特性研究 |
| 2.6.1 进站碳、氧含量对脱碳速率的影响 |
| 2.6.2 真空压降制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.3 吹氩制度对脱碳速率的影响 |
| 2.6.4 单嘴炉脱碳模型研究 |
| 2.7 研究背景及内容 |
| 2.7.1 研究背景 |
| 2.7.2 研究内容 |
| 3 单嘴炉气泡上浮行为及流场结构解析 |
| 3.1 研究内容与方法 |
| 3.1.1 物理模拟和数值模拟 |
| 3.1.2 环流量及混匀时间测量方法 |
| 3.1.3 炉型参数模拟方案 |
| 3.2 模型验证 |
| 3.2.1 单嘴炉典型的熔池混匀规律 |
| 3.2.2 实测与模型预测混匀时间对比 |
| 3.3 结果分析及讨论 |
| 3.3.1 气泡上浮行为及搅拌特征 |
| 3.3.2 全熔池流场结构及组成特征 |
| 3.3.3 浸渍管内径对循环流场的影响 |
| 3.3.4 底部吹气位置对流场的影响 |
| 3.3.5 浸渍管插入深度对流场的影响 |
| 3.4 本章小节 |
| 4 偏心单嘴炉钢液流动特性及透气砖布置研究 |
| 4.1 研究内容与方案 |
| 4.2 结果分析及讨论 |
| 4.2.1 浸渍管偏移对循环流场的影响 |
| 4.2.2 水模型中双透气砖搅拌流场特征 |
| 4.2.3 双透气砖夹角变化对流场的影响 |
| 4.2.4 双透气砖与单透气砖的流场对比 |
| 4.2.5 双透气砖搅拌效果 |
| 4.3 本章小节 |
| 5 单嘴炉真空室顶渣流动行为研究 |
| 5.1 水模型研究 |
| 5.1.1 实验设计 |
| 5.1.2 实验结果及讨论 |
| 5.2 数值模拟研究 |
| 5.2.1 数值模型的建立 |
| 5.2.2 模拟结果及讨论 |
| 5.3 顶渣行为对富铬渣还原的影响机制 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 单嘴炉冶炼不锈钢炉型设计及工业化应用 |
| 6.1 冶炼不锈钢用单嘴炉工业炉型设计 |
| 6.1.1 炉型设计原则 |
| 6.1.2 25吨单嘴炉炉型尺寸设计 |
| 6.1.3 耐材设计及其它配套装置 |
| 6.2 单嘴炉处理不锈钢工艺冶炼效果 |
| 6.2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 6.2.2 脱碳效果 |
| 6.2.3 Cr氧化及收得率 |
| 6.2.4 冶炼成分均匀性 |
| 6.2.5 脱氮效果 |
| 6.2.6 耐材侵蚀及喷溅情况 |
| 6.3 本章小节 |
| 7 单嘴炉冶炼不锈钢工艺模型研究 |
| 7.1 不锈钢冶炼工艺模型建立 |
| 7.1.1 钢液真空脱碳模型 |
| 7.1.2 合金氧化及温度变化模型 |
| 7.2 模型参数选取与计算 |
| 7.3 数学模型模拟流程 |
| 7.4 模型验证及冶金工艺讨论 |
| 7.4.1 模型验证 |
| 7.4.2 冶炼工艺讨论 |
| 7.5 不锈钢冶炼关键工艺 |
| 7.6 本章小节 |
| 8 研究结论和创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 第7章数学模型公式符号清单 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）燃煤电厂钠基固体吸附剂脱碳系统的能耗分析及优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 气候变暖与温室气体 |
| 1.1.2 CCS捕集技术 |
| 1.2 钠基固体吸附剂脱碳技术 |
| 1.2.1 钠基固体吸附剂脱碳过程原理 |
| 1.2.2 钠基固体吸附剂研究现状 |
| 1.3 系统分析及系统优化研究 |
| 1.3.1 钠基固体吸附剂脱碳技术 |
| 1.3.2 其他CO_2捕集技术 |
| 1.4 研究内容及研究路线 |
| 1.4.1 存在的问题及研究目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 碳捕集系统的模型建立及分析 |
| 2.1 Aspen Plus简介 |
| 2.2 燃煤电厂的模型建立 |
| 2.2.1 汽水系统流程模拟 |
| 2.2.2 锅炉系统流程模拟 |
| 2.2.3 燃煤电厂基本模型 |
| 2.3 脱碳系统的模型建立 |
| 2.4 脱碳系统的能耗分析 |
| 2.4.1 能耗分析结果 |
| 2.4.2 与已有研究结果对比 |
| 2.5 脱碳系统的?分析 |
| 2.5.1 ?的定义 |
| 2.5.2 ?平衡及?损失 |
| 2.5.3 ?值的计算 |
| 2.5.4 脱碳系统的?分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 碳捕集机组的优化整合 |
| 3.1 碳捕集机组的整合 |
| 3.1.1 抽汽点的选取 |
| 3.1.2 存在的问题 |
| 3.2 碳捕集机组的整合优化 |
| 3.3 整合系统模拟结果 |
| 3.3.1 碳捕集综合能耗 |
| 3.3.2 系统性能分析 |
| 3.4 系统运行参数对综合能耗的影响规律 |
| 3.4.1 碳酸化反应温度对系统能耗的影响 |
| 3.4.2 再生反应温度对系统能耗的影响 |
| 3.4.3 CO_2脱除率对系统能耗的影响 |
| 3.4.4 Na_2CO_3负载量对系统能耗的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 结合热电联产供热的碳捕集/供热双机组系统Ⅰ |
| 4.1 热泵简介 |
| 4.1.1 吸收式热泵分类 |
| 4.1.2 涉及CO_2捕集系统优化的模拟研究 |
| 4.2 第一类吸收式热泵模拟及吸收式换热技术 |
| 4.2.1 吸收式热泵原理 |
| 4.2.2 构建吸收式热泵模型 |
| 4.2.3 吸收式换热技术及其工程应用 |
| 4.3 供热机组系统模拟及分析 |
| 4.3.1 供热机组模拟假设 |
| 4.3.2 供热机组性能计算 |
| 4.4 不同条件下碳捕集/供热双机组系统Ⅰ的模型描述及建立 |
| 4.5 双机组系统模拟结果及分析 |
| 4.5.1 碳捕集综合能耗 |
| 4.5.2 双机组系统性能分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 深度优化的碳捕集/供热双机组系统Ⅱ |
| 5.1 双机组系统Ⅱ的流程描述及系统构建 |
| 5.2 双机组系统Ⅱ的模拟结果及性能分析 |
| 5.2.1 碳捕集综合能耗 |
| 5.2.2 双机组系统性能分析 |
| 5.3 运行参数变化对碳捕集综合能耗的影响分析 |
| 5.3.1 碳酸化反应温度对综合能耗的影响 |
| 5.3.2 再生反应温度对综合能耗的影响 |
| 5.3.3 CO_2脱除率对综合能耗的影响 |
| 5.3.4 热网供回水温度对综合能耗的影响 |
| 5.4 碳酸化反应热利用率的影响分析 |
| 5.4.1 碳酸化反应热利用率对综合能耗的影响 |
| 5.4.2 碳酸化反应热利用率对热电比的影响 |
| 5.4.3 碳酸化反应热利用率对?效率的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结及展望 |
| 6.1 本文主要工作与结论 |
| 6.2 后续的研究建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介,攻读硕士学位期间参加的学术活动及科研成果 |
（3）CCS技术耦合燃煤电站深度储能调峰的系统构建和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 我国面临的CO_2减排压力 |
| 1.1.2 可再生能源的利用及其存在的问题 |
| 1.1.3 CO_2 捕集和封存技术应用前景广阔 |
| 1.1.4 大力发展储能技术成为必然趋势 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 CCS技术及其研究现状 |
| 1.2.2 电厂调峰技术研究现状 |
| 1.2.3 碳减排技术耦合储能系统研究现状 |
| 1.3 本文的研究内容 |
| 1.3.1 系统性假设 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于Aspen Plus的1000MW参考电站热力系统模型构建 |
| 2.1 Aspen Plus软件介绍 |
| 2.2 参考电站的选取及其基本参数 |
| 2.3 基于Aspen Plus的1000MW参考电站热力系统子系统构建 |
| 2.3.1 流程模拟假设 |
| 2.3.2 锅炉燃烧及烟气换热子系统模拟 |
| 2.3.3 电厂蒸汽循环系统模拟 |
| 2.4 1000MW参考电站热力系统集成及分析 |
| 2.5 模型准确性验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 富氧燃烧用于燃煤电厂储能调峰的系统构建及性能研究 |
| 3.1 基于Aspen Plus的传统富氧燃烧系统构建 |
| 3.1.1 ASU子系统模拟 |
| 3.1.2 CPU子系统模拟 |
| 3.1.3 燃煤电厂富氧燃烧系统集成 |
| 3.2 富氧燃烧系统的热力性能分析 |
| 3.3 带有液氧储能调峰的新型富氧燃烧系统 |
| 3.3.1 液氧储能调峰概念的提出 |
| 3.3.2 带有液氧储能调峰的新型富氧燃烧系统概念 |
| 3.3.3 用于液氧储能系统的空气分离子系统仿真 |
| 3.4 带有液氧储能调峰的新型富氧燃烧系统热力性能分析 |
| 3.5 不同系统的调峰能力评估 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 钙循环法用于燃煤电厂储能调峰的系统构建及性能研究 |
| 4.1 基于Aspen Plus的传统钙循环法系统构建 |
| 4.1.1 钙循环子系统模拟 |
| 4.1.2 燃煤电厂钙循环法脱碳系统集成 |
| 4.2 基于Aspen Plus的新型钙循环法系统构建 |
| 4.2.1 新型钙循环法脱碳系统的提出 |
| 4.2.2 新型钙循环法脱碳系统仿真 |
| 4.3 传统钙循环法脱碳系统以及新型钙循环法脱碳系统热力性能对比 |
| 4.4 液氧储能调峰耦合新型钙循环法脱碳系统 |
| 4.5 液氧储能调峰耦合新型钙循环法系统的热力性能分析 |
| 4.6 不同系统的调峰能力评估 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 MEA吸收法用于燃煤电厂储能调峰的系统构建及性能研究 |
| 5.1 基于Aspen Plus的传统MEA吸收法脱碳系统构建 |
| 5.1.1 脱碳系统模拟假设 |
| 5.1.2 烟气压缩冷却子系统模拟 |
| 5.1.3 MEA吸收塔再生塔子系统模拟 |
| 5.1.4 燃煤电厂MEA吸收法脱碳系统集成 |
| 5.2 传统MEA吸收法脱碳系统的热力性能分析 |
| 5.3 采用贫富液溶液储能的新型MEA法系统提出 |
| 5.4 采用贫富液溶液储能的新型MEA法系统的热力性能分析 |
| 5.5 不同系统的调峰能力评估 |
| 5.6 三种新型储能调峰系统的性能对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 全文总结及展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介,攻读硕士期间参加的学术活动与发表的论文 |
（4）天然气深度脱碳工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外天然气深度脱碳工艺现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 第2章 天然气深度脱碳吸收溶剂选用 |
| 2.1 天然气深度脱碳原理 |
| 2.1.1 MDEA与CO_2反应原理 |
| 2.1.2 穿梭传递机理 |
| 2.1.3 均匀活化机理 |
| 2.2 CO_2在H_2O-MDEA溶解特性及预测模型 |
| 2.3 不同醇胺深度脱碳性能对比 |
| 2.3.1 单胺 |
| 2.3.2 混合胺 |
| 2.3.3 活化胺 |
| 2.4 H_2S对脱碳吸收剂影响 |
| 2.4.1 H_2S对单胺吸收剂影响 |
| 2.4.2 H_2S对混合胺吸收剂影响 |
| 2.4.3 H_2S对活化胺吸收剂影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 典型天然气深度脱碳工艺及优化 |
| 3.1 常规工艺 |
| 3.1.1 H_2S对天然气深度脱碳影响 |
| 3.1.2 热稳定盐对净化效果影响 |
| 3.1.3 适用的CO_2含量范围 |
| 3.2 半贫液工艺 |
| 3.2.1 半贫液分率 |
| 3.2.2 半贫液抽出位置 |
| 3.2.3 适用的CO_2范围 |
| 3.3 天然气深度脱碳工艺多参数优化 |
| 3.3.1 多参数优化建模 |
| 3.3.2 多参数优化求解模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 天然气深度脱碳节能工艺 |
| 4.1 分流解吸工艺 |
| 4.1.1 分流比的影响 |
| 4.1.2 第二股进料位置影响 |
| 4.1.3 节能分析 |
| 4.2 热泵精馏-分流解吸工艺 |
| 4.2.1 分流比的影响 |
| 4.2.2 压缩机出入口压差的影响 |
| 4.2.3 第一股进料位置的影响 |
| 4.2.4 再生塔顶回流影响 |
| 4.2.5 节能分析 |
| 4.3 蒸汽再压缩工艺 |
| 4.3.1 节流降压变化 |
| 4.3.2 再生塔压力与节流压力匹配 |
| 4.3.3 节能分析 |
| 4.4 三种节能工艺对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 珠海LNG天然气深度脱碳实例研究 |
| 5.1 珠海天然气净化厂概况 |
| 5.1.1 天然气气质 |
| 5.1.2 天然气脱碳工艺及设备参数 |
| 5.1.3 珠海天然气深度脱碳模拟 |
| 5.2 珠海天然气深度脱碳优化 |
| 5.2.1 胺液循环量 |
| 5.2.2 贫液进塔温度 |
| 5.2.3 胺液配方优化 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 结论与建议 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 建议 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（5）HT化工公司氨醇节能改造项目管理研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究的背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 研究内容、方法及创新点 |
| 1.2.1 研究内容 |
| 1.2.2 研究方法 |
| 1.2.3 创新点 |
| 1.3 本章小结 |
| 第二章 相关理论基础及国内外研究综述 |
| 2.1 相关概念界定 |
| 2.1.1 氨醇联产 |
| 2.1.2 节能改造 |
| 2.1.3 综合能耗 |
| 2.1.4 单位产品综合能耗 |
| 2.2 相关理论基础 |
| 2.2.1 技术改造 |
| 2.2.2 企业节能 |
| 2.3 国内外研究现状 |
| 2.3.1 国内外工业节能现状 |
| 2.3.2 国内外合成氨、甲醇现状 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 项目简介及工艺技术方案管理研究 |
| 3.1 项目概况 |
| 3.1.1 项目提出背景 |
| 3.1.2 改造规模及方案 |
| 3.2 工艺技术方案管理 |
| 3.2.1 原料路线确定的原则和依据 |
| 3.2.2 工艺技术方案的选择 |
| 3.3 工艺方案确定 |
| 3.4 工艺流程管理 |
| 3.4.1 总工艺流程简述 |
| 3.4.2 改造部分的工艺流程 |
| 3.5 设备管理 |
| 3.5.1 设备选择原则 |
| 3.5.2 设备选择方案 |
| 3.5.3 主要设备结构型式 |
| 3.5.4 装置新增主要设备 |
| 第四章 能耗测算、分析及节能管理研究 |
| 4.1 能源消费结构 |
| 4.1.1 项目用能原则 |
| 4.2 能耗指标计算 |
| 4.2.1 能源折算说明 |
| 4.2.2 技改前能耗计算 |
| 4.2.3 技改后能耗计算 |
| 4.2.4 项目节能分析 |
| 4.3 节能技术管理研究 |
| 4.3.1 工艺节能管理 |
| 4.3.2 公用工程、辅助生产设施节能管理 |
| 4.3.3 设备节能管理 |
| 4.3.4 自动控制节能管理 |
| 4.3.5 电气节能管理 |
| 4.3.6 总平面布置节能管理 |
| 4.3.7 建筑节能管理 |
| 4.3.8 暖通节能管理 |
| 4.3.9 节水管理 |
| 4.3.10 其它节能管理 |
| 4.4 节能工作管理研究 |
| 第五章 结论与建议 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 建议 |
| 5.3 不足和未来展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者及导师简介 |
| 附件 |
（6）活化MDEA脱除二氧化碳技术在合成氨装置上的应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 概述 |
| 1.1 CO_2脱除技术在合成氨工业生产中的发展现状 |
| 1.2 大型氨厂CO_2脱除方法简介 |
| 1.2.1 热钾碱法(本菲尔法) |
| 1.2.2 聚二乙醇二甲醚(NHD)法 |
| 1.2.3 活化MDEA(a-MDEA)法 |
| 1.3 CO_2脱除工艺的选择 |
| 1.4 富岛一/二期CO_2脱除技术简介 |
| 2 活化MDEA脱碳工艺简介 |
| 2.1 吸收溶液组成 |
| 2.2 活化MEDA脱碳工艺操作条件影响 |
| 2.2.1 操作压力 |
| 2.2.2 吸收温度 |
| 2.2.3 贫液与半贫液量比例 |
| 2.2.4 闪蒸的操作条件 |
| 2.2.5 溶液的再生条件 |
| 2.3 活化MDEA脱碳工艺流程图 |
| 2.4 活化MDEA脱碳工艺流程概述 |
| 2.5 活化MDEA工艺特点 |
| 3 活化MDEA溶液吸收CO_2基础研究 |
| 3.1 气液平衡热力学模型 |
| 3.2 CO_2反应动力学模型建立 |
| 3.3 哌嗪活化作用 |
| 3.4 模拟计算吸收塔塔高 |
| 4 活化MDEA脱碳装置运行问题分析及解决措施 |
| 4.1 脱碳系统吸收塔出口CO_2浓度影响因素研究 |
| 4.1.1 脱碳系统出口CO_2浓度过高问题分析 |
| 4.1.2 脱碳系统出CO_2浓度过高解决措施 |
| 4.2 脱碳系统出口CO_2中H_2夹带现象研究 |
| 4.2.1 问题分析 |
| 4.2.2 解决措施 |
| 4.3 活化MDEA装置腐蚀原因研究 |
| 4.3.1 腐蚀原因分析 |
| 4.3.2 解决措施 |
| 4.4 脱碳系统换热器双系列改造研究 |
| 4.4.1 双系列改造原因分析 |
| 4.4.2 换热器双系列改造 |
| 4.4.3 换热器双系列改造效果 |
| 5 活化MDEA脱碳装置操作优化 |
| 5.1 CO_2吸收溶液管理 |
| 5.1.1 降低溶液污染 |
| 5.1.2 减少溶液泡损 |
| 5.1.3 维持溶液指标 |
| 5.2 艺操作要点总结 |
| 5.3 工艺优化 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 符号说明 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（7）吉林石化公司EO/EG装置节碳减排技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 减少 CO_2排放的意义 |
| 1.1.1 CO_2与温室效应 |
| 1.1.2 工业生产中对二氧化碳脱除工艺指标的要求 |
| 1.2 CO_2吸收方法 |
| 1.2.1 CO_2吸收方法的发展历程 |
| 1.2.2 工业中脱碳技术发展现状 |
| 1.2.3 热碳酸钾工艺的活化剂选择 |
| 1.3 本文的选题意义及主要研究内容 |
| 1.3.1 选题意义 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 技术创新点 |
| 第二章 二氧化碳脱除单元改造情况 |
| 2.1 项目建设的背景 |
| 2.1.1 脱碳单元的作用 |
| 2.1.2 建设背景 |
| 2.2 项目的建设规模 |
| 2.2.1 项目的建设规模 |
| 2.2.2 实施的具体内容 |
| 2.2.3 工艺特点 |
| 2.2.4 改造工艺流程简述 |
| 第三章 催化剂选择性优化技术研究 |
| 3.1 催化剂选型 |
| 3.1.1 国内外银催化剂发展情况 |
| 3.1.2 三种催化剂物化性能对比 |
| 3.1.3 经济效益分析 |
| 3.1.4 综合评价 |
| 3.1.5 催化剂选型结论 |
| 3.2 反应机理 |
| 3.2.1 传统分子氧理论 |
| 3.2.2 新的论说—原子氧论 |
| 3.3 S-877 型银催化剂选择性影响因素分析 |
| 3.3.1 杂质对催化剂的影响 |
| 3.3.2 操作变量对选择性的影响： |
| 3.4 S-877 型银催化剂运行数据分析 |
| 3.4.1 总氯优化运行数据 |
| 3.4.2 二氧化碳优化运行数据 |
| 3.4.3 空速优化运行数据 |
| 3.5 催化剂优化结论 |
| 第四章 脱碳单元优化措施研究 |
| 4.1 碱度的优化控制 |
| 4.1.1 再生塔 T-220 塔溶液碱度的优化控制 |
| 4.1.2 溶液的温度优化控制 |
| 4.1.3 液泛控制 |
| 4.2 钒酸盐、硼酸盐浓度的优化控制 |
| 4.3 生产运行数据分析及结论 |
| 第五章 全文总结 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的成果 |
（8）螺杆压缩机在醋酸脱硫脱碳系统中的应用分析与改进（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 前言 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 国内外醋酸生产技术进展 |
| 2.2 脱硫脱碳工艺技术进展及应用情况 |
| 2.2.1 脱硫脱碳方法及选择 |
| 2.2.1.1 脱硫方法及工艺 |
| 2.2.1.2 脱碳方法及工艺 |
| 2.2.1.3 脱硫脱碳方法的选择 |
| 2.2.2 NHD 溶剂脱硫脱碳概述 |
| 2.2.2.1 NHD 溶剂简介 |
| 2.2.2.2 NHD 溶剂脱硫脱碳影响参数 |
| 2.2.3 NHD 溶剂脱硫脱碳工业应用情况 |
| 2.3 螺杆压缩机的发展及应用 |
| 2.3.1 各种制冷机的对比 |
| 2.3.2 螺杆压缩机的结构及原理 |
| 2.3.2.1 螺杆压缩机的结构 |
| 2.3.2.2 螺杆压缩机的原理 |
| 2.3.2.3 影响螺杆压缩机制冷能力的主要因素 |
| 2.3.3 螺杆压缩机的发展及应用情况 |
| 2.4 选题的依据及主要研究内容 |
| 2.4.1 选题的依据 |
| 2.4.2 主要研究内容 |
| 第3章 技术改造情况 |
| 3.1 改造前装置的状况 |
| 3.1.1 脱硫脱碳原理 |
| 3.1.2 工艺流程 |
| 3.1.3 存在问题 |
| 3.2 问题分析及整改措施 |
| 3.2.1 问题分析 |
| 3.2.2 整改措施 |
| 3.3 改造后装置的状况 |
| 3.3.1 工艺流程 |
| 3.3.2 改造前后运行参数对比 |
| 第4章 效益分析 |
| 4.1 直接经济效益分析 |
| 4.2 间接经济效益分析 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）NHD脱碳系统装置运行总结（论文提纲范文）
| 0 引 言 |
| 1 NHD脱碳流程概述 |
| 1.1 变换气流程 |
| 1.2 NHD脱碳溶液流程 |
| 1.3 汽提空气流程 |
| 1.4 脱水流程 |
| 2 存在的共性问题及原因分析 |
| 2.1 低闪气CO2纯度低 |
| 2.2 NHD溶液污染 |
| 2.3 NHD溶液被污染的后果 |
| 3 改造情况 |
| (1) 提高低闪气CO2纯度 |
| (2) 净化NHD溶液 |
| (3) 利用位能和系统动能, 节约动力 |
| (4) 增加真空解吸装置 |
| (5) 变压吸附回收脱碳高闪气 |
| 4结语 |
（10）年产60万吨醋酸装置原料气脱硫脱碳工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 前言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 脱硫脱碳技术介绍 |
| 1.2.1 脱硫脱碳方法 |
| 1.3 脱硫、脱碳方法的选择 |
| 1.3.1 脱硫方法的选择 |
| 1.3.2 脱碳方法选择 |
| 第2章 醋酸装置粗煤气净化工艺概述 |
| 2.1 乙二醇二甲醚法 |
| 2.1.1 发展历史 |
| 2.1.2 NHD溶剂的性质 |
| 2.2 工艺流程介绍 |
| 2.2.1 脱硫脱碳工艺流程 |
| 2.2.2 精脱部分工艺流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 脱硫脱碳装置工艺优化 |
| 3.1 脱硫脱碳部分 |
| 3.1.1 塔的扩能分析 |
| 3.1.2 换热器的扩能分析 |
| 3.1.3 离心泵、闪压机、真空泵的扩能分析 |
| 3.1.4 管道的扩能分析 |
| 3.1.5 闪蒸槽扩能分析 |
| 3.1.6 分离罐的扩能分析 |
| 3.1.7 冷冻机组、冷水机组扩能分析 |
| 3.1.8 脱硫脱碳部分改造小结 |
| 3.2 精脱部分 |
| 3.2.1 精脱剂装填量计算 |
| 3.2.2 精脱槽直径的计算 |
| 3.2.3 精脱槽的结构 |
| 3.2.4 精脱槽阻力计算 |
| 3.2.5 精脱部分改造方案小结 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 几种扩产方案的比较 |
| 4.1 几种扩产方案技术比较 |
| 4.2 几种扩产方案经济投资比较 |
| 第5章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、脱碳装置改造总结（论文参考文献）
- [1]单嘴精炼炉冶炼不锈钢冶金机理及工艺[D]. 代卫星. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]燃煤电厂钠基固体吸附剂脱碳系统的能耗分析及优化[D]. 谢玮祎. 东南大学, 2019
- [3]CCS技术耦合燃煤电站深度储能调峰的系统构建和性能研究[D]. 周琳绯. 东南大学, 2019(06)
- [4]天然气深度脱碳工艺研究[D]. 杨仁杰. 西南石油大学, 2019(06)
- [5]HT化工公司氨醇节能改造项目管理研究[D]. 王颖和. 北京化工大学, 2018(06)
- [6]活化MDEA脱除二氧化碳技术在合成氨装置上的应用研究[D]. 伍能驰. 大连理工大学, 2012(S1)
- [7]吉林石化公司EO/EG装置节碳减排技术研究[D]. 丁国敏. 上海师范大学, 2013(S2)
- [8]螺杆压缩机在醋酸脱硫脱碳系统中的应用分析与改进[D]. 于向红. 吉林大学, 2012(09)
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