一、球头铣刀在虚轴机床上的刃磨（论文文献综述）
王广越[1]（2020）在《回转摆线铣刀和锥形圆弧侧刃铣刀设计及其切削性能研究》文中指出钛合金航空结构件是飞行器的重要零部件之一,在其切削加工过程中,曲面精加工比重大,要求效率高。一方面,钛合金属于典型难加工材料,另一方面,目前在型面精加工过程中被广泛使用的球头铣刀虽有较强的通用性,但受限于其几何形状,对特定型面的加工无法达到最优效果。因此,在钛合金航空结构件加工过程中普遍存在着刀具磨损严重、加工效率低、表面质量难以保障等问题,严重制约着此类工件的加工品质与效率。针对这一问题,本文分别使用图形法与解析法开展了回转摆线铣刀和锥形圆弧侧刃铣刀设计与磨制研究,通过铣削试验,采用对比的方法分别开展了回转摆线铣刀与球头铣刀以及锥形圆弧侧刃铣刀在有、无超声振动辅助条件下铣削钛合金的铣削力、刀具磨损、表面质量等方面的研究。研究内容包括以下几个方面:首先,针对钛合金航空结构件中小曲率平坦面的加工工况,本文为提升刀具端齿切削性能,结合摆线轮廓与曲面啮合的几何特性,设计了回转摆线铣刀。使用图形法建立了其轮廓面、切削刃线及端齿前、后刀面的数学模型。实现了刀具几何形状的可视化仿真。开展了回转摆线铣刀的磨削建模研究,推导了其刀具刃口曲线及端齿前、后刀面的磨削轨迹方程。其次,针对钛合金航空结构件中小曲率陡峭面的加工工况,本文为提高加工效率,将刀体半径与主切削区半径解除关联,设计了锥形圆弧侧刃铣刀。使用解析法建立了锥形圆弧侧刃铣刀轮廓面、切削刃线及刀具前、后刀面的数学模型。利用回转角增量与刃线导程增量之间的线性关系,推导了锥形圆弧侧刃铣刀刀具关键结构的五轴磨削轨迹方程。然后,开展了回转摆线铣刀和球头铣刀加工钛合金对比试验研究。回转摆线铣刀磨损区域较球头铣刀细且长,并未出现球头铣刀“勺形”磨损集中区域,可明显降低各向力及轴切向力比,切削过程较为平稳,随切削距离的增加,其各向切削力增幅较为缓慢,并可获得相对较好的表面质量,表现出了优异的切削性能。使用截面线刀具轨迹规划方法推导了回转摆线铣刀数控加工曲面的刀具路径生成算法。最后,开展了锥形圆弧侧刃铣刀施加轴向超声振动时的刀-工运动关系研究,锥形圆弧侧刃铣刀的结构特点决定了其在振动切削过程中,不仅产生断续切削现象,而且可使切削层厚度产生变化。开展了锥形圆弧侧刃铣刀在有、无超声振动辅助条件下加工钛合金对比试验研究,因应力波造成的材料微观损伤、断续切削现象的产生及切削层厚度的变化,超声振动可以明显降低切削力,提高刀具寿命,切屑较易分化与脱离,塑性变形程度也有明显减轻。本文构建了小曲率平坦面和陡峭面实例工件,分别使用回转摆线铣刀与锥形圆弧侧刃铣刀进行了对应工况的切削实验。验证了在加工倾角小于30度的工况,回转摆线铣刀与球头铣刀相比,具有优异的端齿切削性能,刀具寿命与工件表面质量都有明显提高。而锥形圆弧侧刃铣刀则凭借其明显较大的工作半径,在加工小曲率陡峭面时可大幅提高加工效率。因此,选用上述两种新型曲面加工刀具进行钛合金航空结构件的曲面精加工可有效提升加工品质与效率。
罗斌[2]（2020）在《圆弧头立铣刀后刀面及相关特征磨削工艺研究》文中提出圆弧头立铣刀作为整体式立铣刀的一种类型,具备优异的切削性能,广泛应用于航空航天、轨道交通、精密仪器等领域的复杂曲面加工。圆弧头立铣刀后刀面的表面质量和回转轮廓精度直接影响被加工零件的表面质量和加工精度。国内圆弧头立铣刀后刀面相关研究起步较晚,现有研究针对后刀面工艺存在的表面过渡不光滑、回转轮廓不规则等问题仍缺少行之有效的解决方法。本文分析了圆弧头立铣刀后刀面及相关结构特征,首先建立了描述后刀面及后刀面间隙的模型,然后研究了后刀面及后刀面间隙工艺的磨削轨迹,最后通过实际加工验证了磨削方法的正确性。具体研究内容如下:（1）圆弧头立铣刀后刀面及后刀面间隙模型通过分析圆弧头立铣刀结构,定义了相应坐标系下的后刀面和后刀面间隙的几何参数,完成了周刃和端刃刃线模型的计算推导,并基于该刃线模型推导了后刀面直纹母线模型,最后通过坐标变换实现了圆弧头立铣刀后刀面和后刀面间隙在同一坐标系下的参数化表达。（2）圆弧头立铣刀后刀面磨削轨迹分析并定义了从周刃到端刃的后刀面四轴连续磨削方法。通过工件坐标系下定义以后刀面直纹母线为约束的砂轮姿态,实现了后刀面从周刃到端刃四轴连续磨削方式,并通过工艺参数调整砂轮姿态从而避免磨削干涉,保证了后刀面的光滑连接。（3）周刃后刀面间隙磨削轨迹通过定义砂轮初始磨削姿态和工艺参数,计算了砂轮中心点坐标和砂轮轴矢量,然后遍历所有刀刃点形成了砂轮磨削轨迹,从而实现了周刃后刀面宽度的控制和周刃未加工表面的清除。（4）端刃后刀面间隙磨削轨迹通过定义砂轮初始磨削姿态和工艺参数,计算了砂轮中心点运动轨迹和与之对应的砂轮轴矢量,形成了砂轮磨削轨迹。该工艺达到了清除端刃尖点,减少端部磨削余量的目的,且实现了针对不同齿数刀具不同位置端刃尖点的清除。最后进行仿真加工和现场加工,并通过参数测量验证了后刀面及后刀面间隙工艺的正确性和有效性,能够为圆弧头立铣刀后刀面加工提供一定的理论支持。
程晓[3]（2020）在《天然金刚石刀具机械研磨机理与微铣刀制造关键技术研究》文中认为目前,在微电子工业、生物医学设备、电子通讯、精密仪器、航空航天等领域,对具有一定形状精度、尺寸精度和表面质量要求的微小型器件和结构的需求突飞猛进。微铣削加工以其加工效率高、能够加工复杂的三维曲面等优点成为加工高精度微小型零件的主要技术之一。为了获得超高加工精度和超光滑加工表面的工件,高精度的金刚石微铣刀是必须具备的条件。金刚石车刀的机械刃磨技术为金刚石微铣刀的制备提供了一定研究基础,但是,金刚石微铣刀在刃磨工艺和高精度装配上存在异于金刚石车刀的问题,这些问题制约了金刚石微铣刀制备技术的发展。本文以单晶金刚石机械研磨相变各向异性为切入点,设计了微铣刀刀头前后刀面定向和固定方法,研究了机械刃磨工艺和装配方法,完成了高精度金刚石微铣刀的制备,具体研究内容如下:利用高分辨率电子显微镜和电子能量损失光谱,从实验角度观察到相变具有各向异性的特征。揭示了金刚石晶体机械研磨相变加工机理,利用分子动力学方法从晶体学角度对不同晶面晶向的单晶金刚石晶体机械研磨机理进行了解释,认为金刚石晶体的机械研磨效率在很大程度上取决于已加工表面和磨屑中sp2杂化碳原子与无定形sp3杂化碳原子的比例,该解释奠定了本课题研究的理论基础。基于低温退火热处理工艺能够明显改善{110}晶面的机械研磨表面力学性能的实验现象,利用分子动力学研究机械研磨后相变层不同碳相物组成及其低温退火的演变规律,包括有序sp2碳原子提取,原子密度变化和退火前后碳原子结构演变图等,发现了{110}晶面在机械研磨后,表面相变层中存在更多的sp2杂化碳原子,其中有序的sp2杂化碳原子数量在低温退火过程中会随热处理时间的增加而逐渐增加。以此为理论基础,提出了单晶金刚石微铣刀前后刀面的晶面定向方法,设计了焊接式和装夹式铣刀头的固定方法,由此制备的金刚石微铣刀不仅提高了刀具刃磨效率,还极大程度的改善了刀具的使用性能。针对焊接式金刚石微铣刀建立“后刀面成刃”的机械刃磨工艺,研究了金刚石磨料粒径、主轴转速、单次进给量、研磨压力、往复运动行程、往复运动频率和摆轴摆速等工艺参数对焊接式金刚石微铣刀微观崩刃、刀刃圆弧波纹度、后刀面表面粗糙度和刃口钝圆半径的影响。采用优选机械刃磨工艺参数刃磨出了无微观崩刃、刃口质量良好的微铣刀刀片。刃磨实验表明,R{100}F{100}定向铣刀片的刀刃圆弧波纹度可达40nm,后刀面表面粗糙度Ra 0.7nm,刃口钝圆半径23.4nm,R{100}F{110}定向铣刀片的刀刃圆弧波纹度达到50nm,后刀面表面粗糙度Ra 1.95nm,刃口钝圆半径29.3nm。针对机械装夹式金刚石微铣刀铣刀片和刀柄精密装配问题,搭建了基于双CCD的正交光学对准系统和具有六自由度微调机构的光学调校平台,实现了金刚石微铣刀铣刀片和刀柄的高精度定位装配。同时,以刀具铣削性能和刀具寿命为目标,分别设计了微铣削实验和刀具磨损实验,为制造高质量的金刚石微铣刀提供了关键技术支持。
耿真[4]（2019）在《基于动态进给率的数控铣削表面形貌仿真研究》文中认为随着CAD、CAM技术的快速发展,高速切削与五轴联动技术已经广泛地应用在航天航空、船舶和汽车模具等多个领域内。在数控加工中,衡量表面质量重要的指标是工件的表面形貌。五轴数控铣削中的加工工艺、加工方式、刀具、材料以及切削参数等因素都能够影响工件表面形貌。同时,在曲线加工或者曲面加工中,受到五轴机床两个旋转轴的影响,刀尖点速度的光顺不能确保机床各轴运动的平稳,机床各轴的运动有可能超出伺服电机的驱动极限,导致进给速度波动,从而改变三维表面形貌。所以,在进给速度波动的情形下,依据影响因素尤其是切削参数预测计算出工件表面形貌参数就显得非常重要。这样可以避免试错法以获得所需的表面质量,不仅极大地降低产品的生产周期与成本,而且在保证工件加工质量的方面也具有重大意义。目前,大多数学者对表面形貌的生成因素考虑不全或者未考虑动态进给率对表面形貌的影响。为了改善上述所提到的问题,在本研究中,通过研究五轴数控的高速切削原理,探讨在动态进给率下自由曲面球头铣刀加工零件表面形貌特征的生成机理。首先,该模型考虑实际的等螺旋角球头立铣刀模型,充分考虑加工中常用的且能够在CAM软件里设定的加工参数,如刀轴倾斜角度、进给率、切削深度和步距等因素。采用坐标系矩阵变换的方法可以推导出工件坐标系下刀刃扫掠面的数学仿真模型。随后,通过对刀具的离散和工件表面网格的划分,基于N-buffer方法建立工件表面形貌仿真模型,并结合机床逆运动学变换以及多约束自适应进给速度预测模型,最终在动态进给速度的情形下得到工件的表面形貌仿真模型,并对真实表面的形貌状态给予定量分析。所提出的模型适用于复杂的加工自由曲面。同时,进给速度预测模型可以很好地估计刀具运动的局部进给率,因此可以更精确地模拟数控铣削三维表面形貌。最终,通过加工实验,比较实验结果与仿真结果的三维表面形貌与表面粗糙度曲线,结果证明了所提出的基于动态进给率的数控铣削表面形貌仿真模型的有效性与正确性。
刘长玲[5]（2018）在《球头立铣刀五轴数控刃磨算法研究及加工》文中指出球头立铣刀是在所有道具加工中,工序繁多,加工工艺和几何外形最复杂的道具之一;球头立铣刀用于铣削各种曲面、圆弧沟槽等,在汽车,轮船,飞机制造等领域有广泛的应用。这些领域对零部件的精度有很高的要求,因此球头立铣刀加工刃磨的好坏,直接影响到零件的正常使用,数控机床刃磨的结果直接反应铣刀的切削结果。根据国内外对球头立铣刀的研究现状,针对五轴数控机床WBS5-60,根据机床自身的结构,我们设计研究了球头立铣刀的前刀面,两个后刀面以及螺旋槽的加工方法。针对现存加工方式在前刀面加工过程中存在的切削深度不可精确控制以及球头与圆柱部分无法光滑连接的问题进行了深入的研究并应用几何学,坐标变化,数值分析等理论,开发研究了一套能够在五轴数控机床上加工的球头立铣刀的算法。应用matlab对前刀面和后刀面的数学模型进行仿真对比,验证新型算法的可行性并与之前研究的结构进行对比分析,分别对球头立铣刀的前刀面模型和后刀面模型进行了对比分析研究;分析刃线的特点和相关参数;利用Pro/E对五轴数控机床和刀具磨料进行三维建模;将建好的模型导入VERICUT进行仿真,根据坐标变换,前后刀面的加工算法,以及五轴数控系统的运动原理等进行代码的编写调试,进行仿真验证。最后应用C++和MFC搭建五轴数控系统的操作软件;对球头立铣刀的加工算法和界面参数调整等内容添加到软件系统中,在现实生产中,对加工的球头立铣刀进行检验校正。通过仿真和实际加工来对比分析建模和加工方法的正确性。
吴洁[6]（2017）在《镍基合金菱形结构汽轮机叶片加工工艺优化》文中指出镍基合金材料的叶片在大型燃煤汽轮机机组中的使用比例越来越高,然而此种叶片加工难度大,只能选用较低的切削参数,加工时间长,加工成本高,且容易造成刀具损耗。本文针对镍基合金叶片加工中的技术瓶颈,以保证加工质量为约束,以降低加工成本为目标,对加工工艺过程进行优化。论文的主要工作包括:（1）在工艺规划方面,通过对方钢毛坯和模锻毛坯进行成本分析,选用了更适合生产实际的方钢毛坯,研究了多个菱形坯料合制件的加工工艺性与经济性。在普通合金菱形结构叶片加工工艺基础上,对镍基合金叶片加工增加了线切割加工和四轴数控加工两个半精加工工序,以完成五轴数控精加工前的大部分加工余量,缩短了叶片精加工时间,降低了叶片加工的整体成本。（2）改进了叶片数控切削加工的夹具结构,在保障可靠夹紧的同时,通过齿轮齿条机构,消除了夹持钳口位置度误差对叶片轴线定位精度的影响。所设计的夹具申请了国家发明专利。（3）设计了新型镍基合金叶片型面粗加工球头铣刀,采用整体硬质合金结构,同时增加了排屑槽,提高了刀具耐用度。设计了铣削镍基合金叶片型面精加工的切削实验,以加工质量为约束条件、刀具寿命为优化目标,通过正交切削实验,获得了球头铣刀五轴数控精铣型面最优的切削工艺参数。
董淳昊[7]（2017）在《基于三并联刀具磨床的球铣刀刃磨理论及实验研究》文中提出球头铣刀在复杂三维曲面的精细加工中以其更高的切削稳定性,加工精度,更好的加工质量及加工效率,广泛应用在航空航天,汽车,船舶,工艺美术品雕刻等领域且应用范围变得越来越广。但球头铣刀结构复杂,刃磨加工困难,成为制约企业生产效率的一项难点。在国内外关于球铣刀的设计,建模,刃磨等研究的基础上,本文基于现有三并联万向节数控磨床,研究了球头立铣刀的第一后刀面的数控刃磨。本文的研究成果可以为同类并联机床进行复杂刀具的设计,刃磨等研究提供参考,具有实际价值。首先对三并联万向节数控磨床的结构,运动,功能等特点进行了介绍分析,然后基于该机床特点建立了球头立铣刀的正交螺旋刃口曲线数学模型和第一后刀面的数学模型,并应用MATLAB进行了仿真分析。其次根据三并联机床数控系统,在已有控制界面基础上运用VB对控制界面进行了二次设计。分析了球头立铣刀的刃磨工艺的特点并用VB编制了刃磨程序,并结合MATLAB仿真其插补过程,并对并联机床的球面圆弧插补做了研究。最后将程序等调入机床的电脑中调试,通过刃磨实验验证球头立铣刀的第一后刀面的刃磨,取得较好的结果。证明三并联数控机床可是实现球头立铣刀的后刀面的刃磨,并且也证明所建数学模型是正确的。
牛灿[8]（2016）在《球头立铣刀数控磨削加工技术研究》文中指出随着现代制造技术的迅速发展,用于加工制造的刀具形状越来越复杂,刀具结构和几何参数的不断改进,致使刀具切削刃曲线日趋复杂,刀具加工的难度也越来越大。其中球头铣刀在航空航天、船舶、透平机械制造等领域中应用广泛,球头铣刀磨削加工技术主要体现在数控机床的编程方法上,但我国高品质球头铣刀的加工制造目前还是主要依赖进口设备以及进口数控编程软件。球头铣刀磨削加工技术的核心在于其工艺算法,而工艺方法于数控加工中体现在刀具制造的数控编程,工艺方法的关键技术有三点:数学模型、结合机床结构的刀位算法以及考虑实际加工条件的算法优化。本文针对哈尔滨量具刃具集团开发的五轴数控工具磨床,研究球头铣刀数控磨削加工技术,即对球头铣刀的工艺算法及数控编程方法进行研究。首先,研究球头铣刀磨削的刀位算法。根据球头铣刀几何参数定义,以基于游动坐标系的法截面法建立其数学模型,得出加工球头铣刀所需的边界曲线以及法向向量。然后结合机床结构分析球头铣刀的工艺方法,配置每道工序所需的砂轮类型,以“磨削面法向跟踪+磨削边界切点跟踪法”的刀位算法,计算加工所需的刀位轨迹。然后,利用Visual Studio C#开发了球头铣刀的数控编程软件。使用Blend Design设计软件界面;采用ADO的方式操作Access数据库来进行数据的存储、修改和调用;用C#和MATLAB混合编程的方法,根据计算得出的刀位轨迹,以刀具基本参数和机床加工工艺参数为基础,编写数控代码生成算法。最后,在数控编程软件中修改相关参数之后运行软件,可以得到用于五轴数控工具磨床的加工代码。使用VERICUT平台进行加工仿真,在VERICUT中配置仿真环境,将生成的数控代码导入仿真环境,进行加工仿真。仿真完成之后,使用基于游动坐标系的法截面测量法测量并分析仿真结果,根据多次仿真结果测量得出的规律,进行数控编程算法的优化。
赵林[9]（2015）在《基于三并联万向节数控磨床的球铣刀刃磨技术研究》文中提出刀具作为制造业当中不可或缺的元素,获得越来越广泛的应用。刀具的大量使用也使得刀具刃磨越来越受到重视,尤其是复杂结构刀具的重新刃磨对于企业提高生产效率,降低生产成本显得至关重要,球铣刀作为一种复杂结构刀具,其刃磨困难,刃磨成本高。国内外生产厂家与高校科研机构均研发出不同类型的刀具刃磨机床,但是,这些机床几乎都是串联结构,并联结构形式的刀具刃磨机床鲜有实际应用。东北大学自主设计制造的三并联万向节数控刃磨机床,已经实现了螺旋面钻尖和复杂螺旋面钻尖的刃磨,且刃磨质量与效率均比较高。为了扩展该刃磨机床的应用,本文基于该机床进行螺旋刃球铣刀的刃磨,具有较强的使用价值。主要工作内容包括以下内容:（1）介绍了并联机构与球头铣刀的国内外研究现状。（2）对三并联数控刃磨机床的结构、运动特点和具体功能进行了详细介绍,并推导了其运动学方程,得到了并联杆长度与工作头空间摆动角度之间的函数解析式。（3）基于三并联数控机床,通过坐标变换建立了球头铣刀“S型”刃口曲线和第一后刀面的数学模型,并借助MATLAB进行了分析与仿真。（4）编制刃磨螺旋刃球头立铣刀的控制程序并进行刃磨实验,并对刃磨结果进行分析,对程序进行改进。
郑小娟[10]（2015）在《五轴高速铣削表面的形貌分析与工艺优化》文中指出高速切削与五轴联动加工技术已经得到广泛的应用,并成为加工制造领域的研究热点。近年来相关研究多集中在刀具路径的规划方面,而针对五轴加工零件的表面形貌研究仍涉及较少。本文针对五轴高速铣削加工的特点,对工件的表面形貌特征展开定性定量研究。根据五轴高速切削表面形貌的生成机理,确定关键影响因素并建立仿真模型,探寻获得特定表面形貌特征的途径与方法。论文的主要研究内容如下:1.针对五轴高速铣削的研究进展,论述现阶段制造业对五轴加工的应用状况及需求展望,提出五轴加工零件的表面形貌的评定要求,探索建立五轴加工参数与表面形貌参数之间的映射关系的途径,确定五轴高速铣削表面形貌研究的方向。2.在五轴高速铣削条件下,通过三维表面形貌仪对工件表面形貌测量结果进行分析,结合TalysurfCLI1000表面形貌测量中的图像与数值结果,依据ISO25178中对纹理特征和表面粗糙度相关特征的定义,重新描述五轴高速铣削表面的形貌特征。3.研究常用刀具加工五轴自由曲面时表面形貌的形成机理。对比分析球刀和圆鼻刀的结构特征和铣削过程,基于刀刃扫掠方式建立球刀五轴高速铣削的三维表面形貌仿真模型,并通过正交实验验证确定铣削深度是最主要影响因素,其次是铣削宽度。4.研究圆鼻刀在五轴自由曲面中的应用,通过实际铣削速度的预测模型确定刀具姿态、最大残留高度、进给速度与表面形貌之间的关系,并通过正交实验确定刀具前倾角是表面形貌的主要影响因素。5.对比仿真模型的计算结果与实验结果,总结在实际表面上获得所需表面形貌的方法以及刀具路径规划和切削参数的设定方案。
二、球头铣刀在虚轴机床上的刃磨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、球头铣刀在虚轴机床上的刃磨（论文提纲范文）
（1）回转摆线铣刀和锥形圆弧侧刃铣刀设计及其切削性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 航空结构件加工刀具应用现状 |
| 1.3 整体铣刀设计研究现状 |
| 1.3.1 整体铣刀切削刃口设计研究现状 |
| 1.3.2 整体铣刀切削刃线设计研究现状 |
| 1.4 整体铣刀磨制研究现状 |
| 1.4.1 逆向计算求解砂轮截面形状 |
| 1.4.2 正向计算求解砂轮位姿 |
| 1.5 超声振动辅助切削技术研究现状 |
| 1.6 论文主要研究内容及研究思路 |
| 第2章 回转摆线铣刀设计与端齿磨削建模研究 |
| 2.1 回转摆线铣刀设计建模研究 |
| 2.1.1 回转摆线铣刀的提出及几何模型的建立 |
| 2.1.2 回转摆线铣刀切削刃口数学模型的建立 |
| 2.1.3 回转摆线铣刀切削刃曲线及前、后刀面数值仿真 |
| 2.1.4 回转摆线铣刀与球头铣刀切削状态对比 |
| 2.2 回转摆线铣刀端齿磨削建模研究 |
| 2.2.1 回转摆线铣刀端齿前刀面的磨削轨迹方程 |
| 2.2.2 回转摆线铣刀端齿后刀面的磨削轨迹方程 |
| 2.3 回转摆线铣刀刀具磨制及检测 |
| 2.3.1 回转摆线铣刀的磨制 |
| 2.3.2 回转摆线铣刀的检测 |
| 2.3.3 钛合金加工刀具的钝化及涂层 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 锥形圆弧侧刃铣刀设计与周齿磨削建模研究 |
| 3.1 锥形圆弧侧刃铣刀设计建模研究 |
| 3.1.1 锥形圆弧侧刃铣刀的提出 |
| 3.1.2 锥形圆弧侧刃铣刀刀具几何模型 |
| 3.1.3 锥形圆弧侧刃铣刀等导程刃线数学模型 |
| 3.1.4 锥形圆弧侧刃铣刀前、后刀面数学模型 |
| 3.2 锥形圆弧侧刃铣刀刀具磨削建模 |
| 3.2.1 锥形圆弧侧刃铣刀磨制矩阵 |
| 3.2.2 锥形圆弧侧刃铣刀前、后刀面的磨削轨迹方程 |
| 3.3 锥形圆弧侧刃铣刀刀具磨制及检测 |
| 3.3.1 锥形圆弧侧刃铣刀的磨制 |
| 3.3.2 锥形圆弧侧刃铣刀的检测 |
| 3.3.3 刀具设计磨制建模方法对磨削精度的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 回转摆线铣刀切削性能及刀具路径生成算法研究 |
| 4.1 回转摆线铣刀与球头铣刀切削性能对比试验设计 |
| 4.1.1 试验条件 |
| 4.1.2 试验设计及检测方法 |
| 4.2 试验结果与讨论 |
| 4.2.1 刀具磨损过程对比与磨损机理分析 |
| 4.2.2 刀具磨损对三向切削力的影响 |
| 4.2.3 刀具磨损对工件表面质量的影响 |
| 4.2.4 加工倾角对工件表面质量的影响 |
| 4.3 回转摆线铣刀刀具路径生成算法 |
| 4.3.1 截面线刀具轨迹规划方法 |
| 4.3.2 回转摆线铣刀针对参数曲面的刀具轨迹规划方法 |
| 4.4 回转摆线铣刀小曲率平坦面工况切削实验 |
| 4.4.1 小曲率平坦参数曲面构建 |
| 4.4.2 两种铣刀工件表面加工精度对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 超声振动辅助锥形圆弧侧刃铣刀切削性能试验研究 |
| 5.1 超声振动切削机理研究及切削试验设计 |
| 5.1.1 超声振动净切削时间减少理论及碎屑机理 |
| 5.1.2 超声振动等效刚度强化理论及应力波理论 |
| 5.1.3 锥形圆弧侧刃铣刀有无超声振动辅助对比切削试验设计 |
| 5.2 试验结果与讨论 |
| 5.2.1 超声振动辅助条件对切削力的影响 |
| 5.2.2 超声振动辅助条件对切屑形态的影响 |
| 5.2.3 超声振动辅助条件对刀具磨损的影响 |
| 5.3 锥形圆弧侧刃铣刀小曲率陡峭面工况切削实验 |
| 5.3.1 典型工件特征三维模型的建立 |
| 5.3.2 典型工件工艺规划及精加工区域划分 |
| 5.3.3 典型工件型面加工验证及表面质量对比 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的学术成果 |
| 致谢 |
（2）圆弧头立铣刀后刀面及相关特征磨削工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源、研究背景及意义 |
| 1.2 圆弧头立铣刀结构特征 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 圆弧头立铣刀数学建模研究现状 |
| 1.3.2 圆弧头立铣刀后刀面及相关磨削工艺研究现状 |
| 1.3.3 研究现状分析 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 第2章 圆弧头立铣刀后刀面及相关特征建模 |
| 2.1 坐标系定义 |
| 2.2 几何参数定义 |
| 2.2.1 周刃后刀面 |
| 2.2.2 端刃后刀面 |
| 2.2.3 周刃后刀面间隙 |
| 2.2.4 端刃后刀面间隙 |
| 2.3 刃线建模 |
| 2.3.1 周刃刃线 |
| 2.3.2 端刃刃线 |
| 2.4 后刀面直纹母线建模 |
| 2.4.1 周刃后刀面 |
| 2.4.2 端刃后刀面 |
| 2.4.3 后刀面连接处参数过渡设置 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 圆弧头立铣刀后刀面磨削轨迹的计算 |
| 3.1 磨削方式分析 |
| 3.2 砂轮磨削姿态定义 |
| 3.2.1 砂轮初始磨削姿态定义 |
| 3.2.2 砂轮磨削工艺参数 |
| 3.2.3 后刀面连接处工艺参数过渡设置 |
| 3.3 磨削轨迹计算 |
| 3.3.1 计算砂轮轴矢量 |
| 3.3.2 计算砂轮中心点坐标 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 周刃后刀面间隙磨削轨迹的计算 |
| 4.1 周刃后刀面间隙磨削方式分析 |
| 4.2 砂轮磨削姿态定义 |
| 4.2.1 砂轮初始磨削姿态定义 |
| 4.2.2 砂轮磨削工艺参数 |
| 4.3 磨削轨迹计算 |
| 4.3.1 计算砂轮中心点坐标 |
| 4.3.2 计算砂轮轴矢量 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 端刃后刀面间隙磨削轨迹的计算 |
| 5.1 端刃后刀面间隙磨削方式分析 |
| 5.2 砂轮磨削姿态定义 |
| 5.2.1 砂轮初始磨削姿态定义 |
| 5.2.2 砂轮磨削工艺参数 |
| 5.3 磨削轨迹计算 |
| 5.3.1 计算砂轮中心点坐标 |
| 5.3.2 计算砂轮轴矢量 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 加工验证 |
| 6.1 建模验证 |
| 6.1.1 结构参数设置 |
| 6.1.2 建模及建模测量 |
| 6.1.3 建模测量参数分析 |
| 6.2 仿真加工验证 |
| 6.2.1 计算刀位轨迹 |
| 6.2.2 仿真及仿真测量 |
| 6.2.3 仿真测量参数分析 |
| 6.3 实际加工验证 |
| 6.3.1 机床结构及数控程序 |
| 6.3.2 实际加工及实物测量 |
| 6.3.3 实物测量参数分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1.总结 |
| 2.展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文及科研成果 |
（3）天然金刚石刀具机械研磨机理与微铣刀制造关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究目的及意义 |
| 1.1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外在该研究领域的技术发展现状 |
| 1.2.1 单晶金刚石机械研磨加工机理研究现状 |
| 1.2.2 微铣刀制造技术研究现状 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.4 本课题研究内容 |
| 第二章 金刚石晶体机械研磨效率各向异性的形成机理研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 单晶金刚石晶体中机械研磨所致相变的TEM实验观测 |
| 2.2.1 TEM观测样品的制备 |
| 2.2.2 TEM实验结果分析 |
| 2.2.3 拉曼光谱分析 |
| 2.3 单晶金刚石机械研磨过程的分子动力学仿真建模 |
| 2.3.1 分子动力学模拟参数选择和实现手段 |
| 2.3.2 单晶金刚石机械研磨过程分子动力学仿真模型的建立 |
| 2.4 单晶金刚石机械研磨效率各向异性的分子动力学仿真分析 |
| 2.4.1 径向分布函数分析 |
| 2.4.2 配位数分析 |
| 2.4.3 机械研磨效率各向异性的形成机理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于相变碳原子低温退火演化规律的刀面晶向选择方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 金刚石晶体机械研磨表面的机械性能改善方法 |
| 3.3 低温退火下金刚石表层相变碳原子的各向异性演化规律 |
| 3.3.1 有序sp~2碳原子统计分析 |
| 3.3.2 原子密度分析 |
| 3.3.3 原子结构的演变分析 |
| 3.4 单晶金刚石微铣刀的晶面定向和刀头固定方法设计 |
| 3.4.1 前后刀面的晶面定向方法 |
| 3.4.2 焊接式铣刀头固定方法 |
| 3.4.3 机械装夹式铣刀头固定方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 焊接式单晶金刚石微铣刀的机械刃磨工艺研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 机械刃磨工艺实验设备及前期准备 |
| 4.3 工艺参数对R{100}F{110}定向微铣刀的机械刃磨质量的研究 |
| 4.3.1 金刚石磨料粒径尺寸的影响 |
| 4.3.2 主轴转速的影响 |
| 4.3.3 单次进给量的影响 |
| 4.3.4 研磨压力的影响 |
| 4.3.5 往复运动行程的影响 |
| 4.3.6 往复运动频率的影响 |
| 4.3.7 摆轴摆速的影响 |
| 4.4 工艺参数对R{100}F{100}定向微铣刀的机械刃磨质量的研究 |
| 4.4.1 金刚石磨料粒径尺寸的影响 |
| 4.4.2 主轴转速的影响 |
| 4.4.3 单次进给量的影响 |
| 4.4.4 研磨压力的影响 |
| 4.4.5 往复运动行程的影响 |
| 4.4.6 往复运动频率的影响 |
| 4.4.7 摆轴摆速的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 装夹式单晶金刚石微铣刀的光学调校技术及铣削性能验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 装夹式金刚石铣刀片的制备 |
| 5.3 金刚石微铣刀光学调校平台总体设计 |
| 5.3.1 平台的功能需求分析 |
| 5.3.2 光学调校平台的构成 |
| 5.3.3 金刚石微铣刀的微调装配过程 |
| 5.4 金刚石微铣刀铣削性能的验证实验 |
| 5.4.1 实验设备 |
| 5.4.2 实验结果与分析 |
| 5.4.3 金刚石微铣刀刀具磨损分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）基于动态进给率的数控铣削表面形貌仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 铣削表面形貌模型 |
| 1.2.2 插补中的进给速度规划模型 |
| 1.3 研究意义及目的 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 数控铣削表面形貌仿真与粗糙度预测模型 |
| 2.1 球头立铣刀模型 |
| 2.1.1 球头铣刀铣削要素 |
| 2.1.2 球刀螺旋角的物理意义 |
| 2.1.3 球头铣刀切削刃螺旋角的作用 |
| 2.1.4 等螺旋角铣刀切削刃模型 |
| 2.2 五轴铣削刃扫掠面精确模型 |
| 2.2.1 五轴加工坐标系统的建立 |
| 2.2.2 五轴铣削机床坐标系空间变换 |
| 2.2.3 五轴机床刀具扫掠面模型的求解 |
| 2.3 加工形貌预测仿真算法 |
| 2.3.1 刀具的离散 |
| 2.3.2 工件表面网格的划分 |
| 2.3.3 基于N-buffer思想的形貌预测算法 |
| 2.3.4 切削状态判断 |
| 2.3.5 形貌仿真模型的建立 |
| 2.3.6 三维表面形貌仿真结果示例 |
| 2.4 表面粗糙度模型 |
| 3 基于多约束迭代的进给率规划算法 |
| 3.1 数控插补技术 |
| 3.2 参数曲线数据点的参数化 |
| 3.3 插补参数的计算 |
| 3.4 五轴机床运动学模型 |
| 3.4.1 五轴机床的基本结构 |
| 3.4.2 工作台双转动机床的运动学模型 |
| 3.5 约束下的五轴数控加工的进给速度规划 |
| 3.5.1 进给速度规划中的弦高差约束 |
| 3.5.2 进给速度规划中的驱动特性约束 |
| 3.5.3 进给速度规划中的多约束自适应算法 |
| 3.5.4 进给速度约束下的路径迭代算法 |
| 3.6 实验及结果分析 |
| 3.6.1 平面曲线的实验与结果验证 |
| 3.6.2 空面曲线的实验与结果验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 表面形貌与粗糙度预测实验验证 |
| 4.1 基于动态进给率的加工形貌预测仿真算法 |
| 4.1.1 旋转变换 |
| 4.1.2 平移变换 |
| 4.1.3 动态进给率形貌仿真数据结构的建立与表达 |
| 4.2 实验设备 |
| 4.2.1 UG模型建立以及加工流程 |
| 4.2.2 加工实验设备 |
| 4.2.3 测量实验设备 |
| 4.3 平面模型表面粗糙度预测实验验证 |
| 4.3.1 实验方案设计 |
| 4.3.2 加工实验与仿真预测结果对比 |
| 4.3.3 实验结果分析 |
| 4.3.4 动态进给率与常进给率对比验证 |
| 4.4 复杂曲面模型表面粗糙度预测实验验证 |
| 4.4.1 实验方案设计 |
| 4.4.2 加工实验与仿真预测结果对比 |
| 4.5 不同进给率下模型表面粗糙度仿真实验 |
| 4.5.1 仿真方案设计 |
| 4.5.2 实验结果分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（5）球头立铣刀五轴数控刃磨算法研究及加工（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 字母注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 球头立铣刀概述 |
| 1.3 球头立铣刀研究的背景 |
| 1.4 球头立铣刀研究现状 |
| 1.5 课题所需软件介绍 |
| 1.5.1 MATLAB软件 |
| 1.5.2 Pro/E软件 |
| 1.5.3 VERICUT仿真软件 |
| 1.5.4 MFC与VC++编程 |
| 1.6 本论文研究的目的 |
| 第二章 球头立铣刀模型的建立与分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 刀具角度和坐标平面介绍 |
| 2.2.1 球头立铣刀的基准坐标系 |
| 2.3 刀具刃口曲线 |
| 2.3.1 回转刀具及螺旋运动的刀刃曲线定义 |
| 2.3.2 刃口曲线的数学模型 |
| 2.3.3 球头部分正交螺旋形刃口曲线 |
| 2.4 前刀面数学模型 |
| 2.4.1 前刀面设计原理 |
| 2.4.2 前刀面加工方式设计 |
| 2.4.3 前刀面新型加工方法数学模型 |
| 2.4.4 球头立铣刀的前刀面刃磨的数学模型 |
| 2.4.5 转换坐标系 |
| 2.4.6 砂轮与球头立铣刀的相对位姿 |
| 2.5 刀位数据向机床运动参数的坐标转换 |
| 2.6 模拟仿真 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 五轴数控磨床运动方式及后置处理 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 WBS5-60五轴数控刀具磨床的功能与运动方式 |
| 3.2.1 刀具磨床功能 |
| 3.2.2 WBS5-60磨床结构及运动 |
| 3.3 后置处理 |
| 3.3.1 后置处理原理 |
| 3.3.2 五轴机床的正逆向运动学 |
| 3.3.3 正交AC型双转台五轴数控磨床后置处理 |
| 3.4 “S”形刃线球头铣刀数学模型与后刀面刃磨轨迹设计[61] |
| 3.4.1 “S”形刃线球头铣刀球头部分刀刃曲线数学模型 |
| 3.4.2 “S”形刃球头铣刀后刀面数学模型 |
| 3.5 轨迹仿真与“假想砂轮”法加工路径优化 |
| 3.6 奇异区域加工路径B样条拟合优化 |
| 3.6.1 奇异区域概述 |
| 3.6.2 奇异区域内加工路径B样条曲线拟合与预插值 |
| 3.6.3 奇异区域路径B样条拟合仿真 |
| 3.7 结论 |
| 第四章 球头立铣刀三维仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 自动编程加工系统 |
| 4.2.1 软件的总体设计 |
| 4.2.2 核心处理程序 |
| 4.2.3 后置处理程序 |
| 4.3 五轴数控磨床的虚拟模型 |
| 4.3.1 球头立铣刀模型的建立 |
| 4.3.2 五轴数控磨床的开发设计 |
| 4.4 五轴数控磨床的运动仿真分析 |
| 4.4.1 VERICUT虚拟加工组装 |
| 4.4.2 运动仿真过程 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 五轴数控刀具磨床的实际加工 |
| 5.1 WBS5-60五轴数控钻尖磨床的功能与结构 |
| 5.1.1 WBS5-60磨床功能 |
| 5.2 WBS5-60机床的调试 |
| 5.2.1 机床与数控系统的连接 |
| 5.2.2 系统软件的编辑与调试 |
| 5.3 球头立铣刀的刃磨加工 |
| 5.3.1 刃磨实验方案 |
| 5.3.2 刃磨程序与结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（6）镍基合金菱形结构汽轮机叶片加工工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 叶片典型加工工艺及毛坯制备方法 |
| 1.2.2 汽轮机叶片的变形控制 |
| 1.2.3 镍基合金叶片的切削加工 |
| 1.3 论文内容及章节安排 |
| 第二章 镍基合金叶片数控加工工艺规划 |
| 2.1 叶片材料与结构特征 |
| 2.2 叶片的毛坯选型 |
| 2.2.1 菱形毛坯的可行性分析 |
| 2.2.2 合制件毛坯的可行性分析 |
| 2.3 叶片的半精加工 |
| 2.3.1 叶片的基准加工 |
| 2.3.2 叶片装配面的半精加工 |
| 2.3.3 叶片型面的半精加工 |
| 2.4 叶片的精加工 |
| 2.4.1 叶片精加工工艺特征分析 |
| 2.4.2 叶片精加工数控机床的选用 |
| 2.4.3 叶片精加工刀具的选用 |
| 2.5 叶片完工的辅助工艺 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 菱形结构叶片变形分析及改进措施 |
| 3.1 叶片加工受力变形分析 |
| 3.1.1 叶片汽道型面加工受力分析 |
| 3.1.2 叶片汽道型面加工弯曲变形分析 |
| 3.1.3 叶片汽道型面加工弯曲变形有限元分析 |
| 3.2 叶片变形原因现场分析 |
| 3.2.1 毛坯的残余应力 |
| 3.2.2 切削热的影响 |
| 3.2.3 工件的装夹变形 |
| 3.3 减少叶片变形的措施 |
| 3.3.1 优化加工程序 |
| 3.3.2 合理选择刀具 |
| 3.3.3 减少装夹变形 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 镍基合金叶片铣削精加工参数优化 |
| 4.1 球头铣刀切削力建模 |
| 4.1.1 叶片铣削工艺过程分析 |
| 4.1.2 球头铣刀切削力模型的建立 |
| 4.2 切削力单因素影响研究 |
| 4.3 球头铣刀铣削正交实验 |
| 4.3.1 实验设计 |
| 4.3.2 实验结果 |
| 4.3.3 结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 全文总结与展望 |
| 5.1 全工作总结 |
| 5.2 论文的创新 |
| 5.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
（7）基于三并联刀具磨床的球铣刀刃磨理论及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 球头立铣刀的特点及种类 |
| 1.3 球头立铣刀的国内外研究现状 |
| 1.4 并联机床的国内外发展现状 |
| 1.5 Matlab软件简介 |
| 1.6 本课题研究的目的、意义和主要内容 |
| 1.6.1 本课题的研究目的与意义 |
| 1.6.2 主要内容 |
| 1.7 本章小结 |
| 第2章 三并联机床的结构分析和应用 |
| 2.1 三并联万向节机床的基本分析 |
| 2.1.1 三并联机床的组成及原理 |
| 2.1.2 机床配置及运动参数计算 |
| 2.1.3 三并联机床的应用 |
| 2.2 三并联万向工作头的位置分析 |
| 2.3 万向工作头的工作空间仿真 |
| 2.3.1 概述 |
| 2.3.2 影响并联机构工作空间的因素 |
| 2.3.3 工作空间的仿真 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 球头立铣刀的数学模型与仿真 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 球头立铣刀刃口曲线 |
| 3.2.1 螺旋角与螺旋运动 |
| 3.2.2 球头立铣刀等螺旋角刃口曲线 |
| 3.2.3 球头立铣刀正交螺旋连续刃口曲线 |
| 3.2.4 刃口曲线的仿真及分析 |
| 3.3 后刀面数学模型与仿真 |
| 3.3.1 后刀面数学模型 |
| 3.3.2 后刀面分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 球头立铣刀的刀具角度研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基准坐标系和刀具角度定义 |
| 4.2.1 理论基准系下的球铣刀的各平面定义 |
| 4.2.2 切削刃上的刀具角度定义 |
| 4.3 几何角度的求解 |
| 4.3.1 刃倾角求解 |
| 4.3.2 法后角求解 |
| 4.3.3 主前角求解 |
| 4.3.4 主偏角求解 |
| 4.4 刀具角度的分析 |
| 4.4.1 主前角分析 |
| 4.4.2 法后角分析 |
| 4.4.3 刃倾角分析 |
| 4.4.4 主偏角分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 并联机床后置处理技术的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 并联机床后置处理过程 |
| 5.3 并联机床的后置处理算法 |
| 5.3.1 插补算法 |
| 5.3.2 插补的分类 |
| 5.4 基于三并联机床的后置处理算法 |
| 5.4.1 一般圆弧插补的运算过程 |
| 5.4.2 并联机床的圆弧插补 |
| 5.4.3 圆弧插补球头铣刀刃口曲线 |
| 5.5 并联机床的后置处理举例 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 基于VB6.0程序设计及刃磨实验 |
| 6.1 控制界面和刃磨程序的设计 |
| 6.1.1 VB6.0简介 |
| 6.1.2 刃磨控制界面 |
| 6.1.3 刃磨程序 |
| 6.2 刃磨实验 |
| 6.2.1 高速钢直线刃球铣刀的刃磨 |
| 6.2.2 硬质合金螺旋刃球铣刀后刀面的刃磨 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）球头立铣刀数控磨削加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题来源和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.2 球头铣刀磨削加工技术的研究现状 |
| 1.2.3 数控工具磨床编程软件的发展现状 |
| 1.3 本文研究内容 |
| 第2章 球头铣刀数学模型的建立 |
| 2.1 数控工具磨床的运动方式 |
| 2.2 回转刀具刀刃曲线通用数学建模 |
| 2.3 刀具参数的定义 |
| 2.3.1 球头铣刀基准面的定义 |
| 2.3.2 球头铣刀主要角度的定义 |
| 2.4 球头铣刀刀刃曲线数学建模 |
| 2.5 球头铣刀前刀面数学建模 |
| 2.6 球头铣刀后刀面数学建模 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 球头铣刀磨削加工工艺研究 |
| 3.1 球头铣刀磨削加工方法及砂轮配置 |
| 3.1.1 前刀面的加工工艺分析 |
| 3.1.2 后刀面加工工艺分析 |
| 3.1.3 容屑槽加工工艺分析 |
| 3.2 前刀面刀位轨迹计算 |
| 3.2.1 球刃前刀面刀位轨迹 |
| 3.2.2 周刃前刀面刀位轨迹 |
| 3.3 后刀面刀位轨迹计算 |
| 3.5 球头端面加工轨迹计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 编程软件开发及数控代码仿真优化 |
| 4.1 数控编程软件的功能分析和总体设计 |
| 4.1.1 软件功能需求分析 |
| 4.1.2 软件的总体设计 |
| 4.2 各个子模块的实现 |
| 4.2.1 刀具管理模块 |
| 4.2.2 砂轮组管理模块 |
| 4.2.3 工艺设计模块 |
| 4.3 基于VERICUT的加工仿真 |
| 4.3.1 仿真环境建立 |
| 4.3.2 仿真结果检测方法 |
| 4.3.3 仿真结果分析 |
| 4.4 算法补偿优化 |
| 4.4.1 砂轮磨损对磨削加工的影响 |
| 4.4.2 A轴转角偏置对磨削加工的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）基于三并联万向节数控磨床的球铣刀刃磨技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 数控刀具磨床的研究意义及发展现状 |
| 1.2 并联机构的发展与应用 |
| 1.3 球头立铣刀的概述与研究现状 |
| 1.3.1 球头立铣刀概述 |
| 1.3.2 球头立铣刀的国内外研究现状 |
| 1.4 本课题研究的目的、意义和主要内容 |
| 1.4.1 本课题的研究目的与意义 |
| 1.4.2 主要内容 |
| 第2章 机床的位置分析及应用 |
| 2.1 三并联万向工作头数控磨床简介 |
| 2.1.1 机床的组成 |
| 2.1.2 运动控制卡参数标定 |
| 2.1.3 机床的应用 |
| 2.2 三并联万向工作头的位置分析 |
| 2.3 万向工作头的工作空间仿真 |
| 2.3.1 影响并联机构工作空间的因素 |
| 2.3.2 工作空间的仿真 |
| 2.4 复杂螺旋面钻尖数学模型的改进 |
| 2.4.1 基于三并联万向节磨床的复杂螺旋面刃磨原理 |
| 2.4.2 后刀面仿真 |
| 2.4.3 刃磨实验 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 球头立铣刀的数学模型 |
| 3.1 球头立铣刀刃口曲线 |
| 3.1.1 螺旋角与螺旋运动 |
| 3.1.2 刃口曲线数学模型 |
| 3.1.3 参数对刃口曲线的影响 |
| 3.2 后刀面数学模型与仿真 |
| 3.2.1 后刀面数学模型 |
| 3.2.2 后刀面分析 |
| 3.3 几何角度的求解 |
| 3.3.1 刃倾角求解 |
| 3.3.2 法后角求解 |
| 3.3.3 主前角求解 |
| 3.3.4 主偏角求解 |
| 3.4 刀具角度分析 |
| 3.4.1 主前角分析 |
| 3.4.2 法后角分析 |
| 3.4.3 刃倾角分析 |
| 3.4.4 主偏角分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 数控插补原理 |
| 4.1 插补原理简介 |
| 4.1.1 插补的概念 |
| 4.1.2 插补的分类 |
| 4.2 并联机床与串联机床插补圆弧的原理对比 |
| 4.2.1 基于串联机床的圆弧插补 |
| 4.2.2 基于三并联万向节机床的平面圆弧插补 |
| 4.3 逐点比较法插补球头铣刀刃口曲线 |
| 4.3.1 计算磨削点坐标 |
| 4.3.2 球头铣刀刃口曲线插补 |
| 4.4 逐点比较法插补球头铣刀刃口曲线举例 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 机床控制程序的设计及刃磨实验 |
| 5.1 控制界面设计及编程 |
| 5.1.1 控制界面设计 |
| 5.1.2 编制刃磨程序 |
| 5.2 水平对中误差对球面螺旋线的影响 |
| 5.2.1 水平正方向对中误差的影响 |
| 5.2.2 水平负方向对中误差的影响 |
| 5.3 一次刃磨实验 |
| 5.3.1 直线刃球头立铣刀的刃磨 |
| 5.3.2 刃磨结果分析 |
| 5.4 二次连续刃磨实验 |
| 5.4.1 直线刃球头立铣刀的两次刃磨 |
| 5.4.2 刃磨结果分析 |
| 5.5 螺旋刃球铣刀的刃磨 |
| 5.5.1 螺旋刃球头立铣刀的两次刃磨 |
| 5.5.2 螺旋刃球头立铣刀的刃磨结果分析 |
| 5.5.3 程序的改进及刃磨结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）五轴高速铣削表面的形貌分析与工艺优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 五轴高速加工技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 五轴联动机床的发展状况 |
| 1.2.2 五轴机床的加工优势及其未来发展的趋势 |
| 1.3 五轴高速铣削表面形貌研究现状 |
| 1.4 小结 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 第二章 表面形貌的定量分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 2D表面形貌 |
| 2.3 3D表面形貌的特征 |
| 2.4 ISO25178 三维形貌表征参数 |
| 2.4.1 高度参数 |
| 2.4.2 空间参数 |
| 2.4.3 功能参数 |
| 2.4.4 特征参数 |
| 2.4.5 混合参数 |
| 2.5 表面形貌的测量方法 |
| 2.6 Talysurf CLI1000 三维表面形貌仪表面形貌测量的结果分析 |
| 2.6.1 Talysurf CLI1000 设备性能参数 |
| 2.6.2 测量的图像结果 |
| 2.6.3 测量的数值结果 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 五轴高速铣削加工参数对表面形貌的影响及控制方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 五轴高速铣削与表面形貌相关的加工工艺特点 |
| 3.2.1 五轴高速铣削刀具的选用 |
| 3.2.2 适于高速加工的各种工件材料 |
| 3.2.3 影响高速铣削表面形貌的多元因素 |
| 3.3 影响五轴高速铣削形貌的主要加工参数 |
| 3.3.1 主轴转速S |
| 3.3.2 有效切削半径Rep与切削速度Vf |
| 3.3.3 每齿进给量fZ和行距 |
| 3.4 PowerMILL 10.0 编程软件对加工过程的影响 |
| 3.4.1 PowerMILL软件概述 |
| 3.4.2 PowerMILL 10 五轴加工模块 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 五轴高速铣削表面形貌纹理的形成与影响因素 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 五轴高速铣削表面形貌纹理的组成 |
| 4.2.1 走刀行距纹理 |
| 4.2.2 进给纹理 |
| 4.3 五轴高速铣削加工的表面形貌综合影响因素 |
| 4.4 球头铣刀高速切削正交试验设计 |
| 4.4.1 铝合金凸球面高速切削正交试验设计 |
| 4.4.2 铝合金凹球面高速切削正交试验设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 五轴高速铣削的形貌预测 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 圆鼻刀五轴高速铣削表面形貌参数的预测 |
| 5.2.1 刀具姿态定位点的计算 |
| 5.2.2 圆鼻刀高速铣削实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
四、球头铣刀在虚轴机床上的刃磨（论文参考文献）
- [1]回转摆线铣刀和锥形圆弧侧刃铣刀设计及其切削性能研究[D]. 王广越. 哈尔滨理工大学, 2020
- [2]圆弧头立铣刀后刀面及相关特征磨削工艺研究[D]. 罗斌. 西南交通大学, 2020(07)
- [3]天然金刚石刀具机械研磨机理与微铣刀制造关键技术研究[D]. 程晓. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [4]基于动态进给率的数控铣削表面形貌仿真研究[D]. 耿真. 大连理工大学, 2019(03)
- [5]球头立铣刀五轴数控刃磨算法研究及加工[D]. 刘长玲. 天津大学, 2018(04)
- [6]镍基合金菱形结构汽轮机叶片加工工艺优化[D]. 吴洁. 上海交通大学, 2017(09)
- [7]基于三并联刀具磨床的球铣刀刃磨理论及实验研究[D]. 董淳昊. 东北大学, 2017(06)
- [8]球头立铣刀数控磨削加工技术研究[D]. 牛灿. 哈尔滨工业大学, 2016(02)
- [9]基于三并联万向节数控磨床的球铣刀刃磨技术研究[D]. 赵林. 东北大学, 2015(06)
- [10]五轴高速铣削表面的形貌分析与工艺优化[D]. 郑小娟. 华南理工大学, 2015(12)