一、国内功率最大的单级烟气轮机投入运转 设计回收功率达16000kW（论文文献综述）
张洪瑞[1]（2019）在《催化裂化烟气能量回收及环保工艺优化研究》文中进行了进一步梳理本文主要以工作岗位的实际情况为研究对象,针对公司现有YL5000B型烟气系统,结合本人在公司“持续改进”中烟气的优化改造项目,利用数据监测以及Aspen动态模拟计算等方法,具体分析烟气回收系统效率降低的原因并得出解决方法,并通过优化烟气脱硫的的工艺,来达到提高烟气能量回收效率及环保性的目的。本厂YL-5000B型烟气系统使用时间较长,与之相配套的各型催化剂、电机、旋分器等,较其他同类大型烟气的配套设施相比,改进及优化较少,这就造成了此类小型烟气在烟气的结垢、冲蚀、密封件维修保养等方面出现很多问题。在对烟气进行拆检时发现,在烟气出现能量跑损、用电量增大、振幅增大以及密封性变差等问题时,主要是由于烟气的叶片发生了腐蚀、冲蚀故障以及密封件老化引起的。硫化物是烟气的腐蚀损耗最大原因,设备大检修中,都发现其中烟气动力叶片的底部已完全被腐蚀,情况非常严重。通过对叶片上残留结晶颗粒浓度进行激光分析仪测得的数据,以及离线实测的数据中,可以发现颗粒物的硫元素含量浓度较大。综合各种脱硫方法最后选定使用氨法脱硫的方式。氨法工艺原理主要是:将用水稀释后的液态氨,含量约为20%,与烟气中S02发生酸碱中和反应,产生（NH4）2S03和NH4HS03两种盐,从而达到降低硫的酸性腐蚀物的目的[1]。其中,本设计采用Aspen Plus软件对脱硫过程进行模拟处理,为使运行参数达到最优的效果,主要从液气比,塔板数,进塔温度等几个方面进行了设计优化。考虑到随着液气比的增大,整个设备的投入将会增大,所以选择了 11 mg/Nm3/h作为S02的设计浓度,则当SO2出口流量为0.72 kg/h时,从曲线中可以得出该种情况的液气比约为0.25,对应吸收液温度约为53.6℃ 使用的是普通的板式塔,具有2块塔板。塔的直径为径2.2 m,板间距为0.6m,溢流堰高度设置为0.05 m;吸收气体反应的主要场所为顶部的吸收段,该段占据部分填料塔空间,填料为孔板波纹状填料:填料为类型250X的不锈钢金属片,比表面积240m2/m3,孔隙率95%,密度210 kg/m3,具有较好的吸收效果,此时较小液气比能明显降低设备的运作成本,达到最佳气液比要求环境,并提升了设计的实际可操作性。本设计相较于以往的氨法脱硫空塔喷淋模型,采用了增加使用了孔板波纹填料的新方法。本文对于目前提升石油炼化中烟气的回收效率及环保,具有一定的指导意义。
许兆权,郝明,孙明[2]（2018）在《炼厂催化裂化装置烟机改造及效益对比》文中进行了进一步梳理烟气轮机是炼厂催化裂化装置核心机组——主风机组的关键设备,其运行质量的好坏不仅关系到装置能耗的高低,而且还影响到装置能否正常生产。提高烟气轮机顺利开车成功和连续平稳运行能力,才能实现与装置的同步检修,达到企业增产降耗的创效目的。
任三群[3]（2017）在《基于数据融合的涡轮机叶片振动测量方法研究》文中进行了进一步梳理涡轮机械在国防和工业生产中作为动力设备,发挥着极其重要的作用。叶片在涡轮机械中又是核心部件,常用于能量转换。对旋转叶片进行运行状态监测是为了保障旋转设备能够安全稳定的运转。叶尖定时测量方法是非接触式叶片振动监测方法中一种重要方法。本文主要内容如下:1.研究了转速波动对叶尖定时测量精度的影响及解决方法,以叶尖定时测振法为基础,引入键相插值法解决转速波动对单键相涡轮机叶片振动测量误差较大的问题,同时对恒速运转下也可自适应测量。通过建立仿真模型比较在不同波动频率下键相插值法与单键相法的结果,结果表明在波动周期较大或波动的转速幅值较大等情况下,使用键相插值法可提高计算结果的精确度。最后在扭转叶片实验台进行了实验验证,结果表明键相插值法可减小转速波动对叶片振动测量精度的影响。2.详细讨论了涡轮机械中易发生的轴向位移和径向振动对叶尖定时法下的叶片振动测量的影响。针对工程应用中常见的扭转叶片,提出了轴向位移对叶尖到达传感器的时间的修正方法,以减小轴向位移带来的影响。通过监测转子的轴心轨迹,对转子涡动进行分解获得转子的正反进动,进一步分析转子涡动对叶顶线速度的影响,给出了具体的推导公式。通过扭转叶片实验台验证了轴向位移修正方法的准确性。转子涡动对叶片线速度的影响可以忽略,但在叶顶到达传感器的时间上仍需讨论。3.基于叶尖定时测振法,提出一种需要较少传感器又能提高测量精度的叶片同步振动参数辨识方法。通过低转速到高转速运行过程,测量出叶片振动位移随转频之间的关系,根据拟合算法可以获得叶片各谐共振点对应的部分振动参数,但无法获得叶片振动倍频值。在谐共振点附近处进行恒速运转,不同位置处的传感器获得的振动位移可以通过辅助参数自回归法来获得各叶片在谐共振点处对应的倍频值,以辨识出叶片同步振动参数。基于新的辨识方法,确定了叶顶传感器的布置方案,并对实际测量中可能存在的干扰因素进行了详细的仿真分析,验证了方法的可行性。4.建立了高速直叶片实验台。在实验研究过程中,完成了叶片同步振动的参数辨识,绘制出安装6个磁铁激励下的叶片振动坎贝尔图。同时对不同激励个数时叶片谐振动做了实验研究和分析。通过应变片测量法验证了新辨识法的准确性。该方法可为叶片故障预警、动应力非接触测量提供技术途径。
于剑飞[4]（2017）在《ARGG工艺重油催化裂化装置节能降耗的研究》文中研究指明目前,我国催化裂化装置的能耗非常高,已经占炼油工业总能耗的30%以上,采取有效的技术改造方法降低催化裂化装置能耗,对炼油企业来说,降低能耗是至关重要的。本论文针对大庆炼化公司1.8Mt/aARGG装置,采用北京石油化工科学研究院开发的ARGG专利技术,主要包括反应-再生系统、分馏系统、稳定系统、干气和液态烃及汽油脱硫系统、烟气余热回收系统。于2009年9月检修期间实施MIP-CGP技术改造,使稳定汽油烯烃含量降低10个单位以上,产品分布和油品质量得到有效提高,装置能耗在一定范围内发生了明显降低的现象,根据工业标定数据,分析了装置能耗高的主要原因为:油浆管线和换热器管束流速低,系统易结焦,内提升管曾经被磨穿,胺液再生塔经常波动,胺液再生质量差,外取热本体有热点,制约装置长周期运行的瓶颈因素等。经过科研人员和检修人员的扎实工作,通过对烟气轮机、反应汽提段、进料喷嘴、余锅系统、汽油精制等系统进行了一系列的技术改造,实现装置催化剂单耗降低;油浆外甩量降低;降低了装置非计划停工风险。催化剂单耗下降每年可节约催化剂690.20吨,催化剂不含税单价18325.43元/t,每年节约辅助材料费用1265万元。沉降器旋分效率提高,油浆固体物含量下降,可将油浆产率控制在合理范围内（4.5%）,目的产品收率提高,ARGG装置催化裂化汽柴油产量增加。
张玉峰,任旭阳[5]（2016）在《新技术在特大功率烟气轮机上的应用》文中研究说明YL33000A型特大功率烟机为目前国产最大功率产品,研制中针对炼油厂装置处理量、所处海拔及部分流场为超音速等技术难点,基于"可控涡"设计理念,通过相关软件完成的气动流场设计及强度应力分布等计算过程,研制新型陶瓷基耐磨涂层,应用爆炸喷涂技术,采用蜂窝密封、空心拉杆螺栓、点火花加工动叶片叶身等新技术、新工艺,进行热态机械运转试验。烟机绝热效率达79%,按标定状态折算功率达32.8MW,年节约电2.365×108k W·h,运行平稳,填补了国内烟机这一级别空白,缩小了与国外同类产品的差距,对类似工况透平设备的研发具有一定借鉴意义。
周旭[6]（2016）在《140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究》文中提出石油化工企业催化裂化装置中的烟气轮机是炼油工艺生产中的关键设备,其安全运行和节能管理在降低企业生产成本中起到至关重要的作用。本课题的研究对象为中石油吉林石化分公司140万吨/年催化裂化装置中的YL14000A型烟气轮机节能技术改造问题。该设备是吉化公司催化裂化工艺生产线上的重大关键设备,由于使用时间长,导致系统回收功率较低,大量能源得不到充分利用,对其进行节能改造和关键技术研究势在必行。因此,该课题的研究具有十分重要的工程意义和经济价值。本课题在研究催化裂化装置烟气轮机的组成结构和工作原理的基础上,基于ANSYS数值仿真分析与现场改造试验数据分析相结合的方法,研究并采用了多项烟气轮机节能改造技术。针对吉化公司烟气轮机的工作特点,提出了优化烟气轮机节能性能的改造方案,期望通过优化烟气轮机结构,提升做功效率和输出功率,实现节能的目的。在烟气轮机结构优化改造的实施过程中,还结合企业工况提出了多项有针对性的改进措施。节能改造后的烟气轮机目前已投产运行,工作平稳可靠。烟气轮机节能改造前后的实测数据对比分析结果表明,改造后的烟气轮机节能效果显着,在同等工况下,烟气轮机工作效率提高4.56%,节约能耗681kW/h,不仅提高了烟气轮机的使用周期和输出功率,而且还降低了设备维护成本。因此,该烟气轮机节能改造方案的研究和实施是成功的。
任伟[7]（2016）在《延安炼油厂烟气轮机在线监测及故障诊断系统研究》文中指出烟气轮机是石油化工行业最常见的关键设备之一,烟气轮机机组的运行情况直接关系到催化裂化生产的运行周期和能耗水平,对保证生产装置正常平稳运行和节能降耗具有重要意义。研究一种有效的在线监测与故障诊断平台,对烟气轮机进行准确的趋势预报、故障诊断和维修决策,不仅可以降低维护成本,更可以降低发生事故的风险,保证烟气轮机长期安全、高效、平稳的运行,因此,对烟气轮机的故障诊断具有重要的现实意义和经济价值。通过调研烟气轮机的生产运行概况、故障产生的原因及诊断方法、特征信号和传感器的选择以及智能故障诊断领域的现状及发展趋势,完成对在线监测系统的理论研究;在炼油厂设备控制中心实现了故障数据样本的采集,用小波包方法对原始故障数据进行预处理,采用db4小波对降噪后的数据信号进行3层小波包分解,实现样本信号特征向量的提取。支持向量机是一种专门用于研究小样本情况下统计规律学习方法的理论,它很好的解决了小样本、非线性、高维数等实际问题。通过对三种重要统计学理论VC维、经验风险最小化原则和结构风险最小化原则进行深入讨论,同时研究了线性、近似线性和非线性支持向量机以及用于分类的常用算法,完成对支持向量机的理论研究;建立烟气轮机故障诊断软件平台LIBSVM,结合小波包的故障数据预处理,将提取好的特征向量作为输入样本,分别采用遗传算法（GA）、网格搜寻算法（Grid Search）和粒子群优化算法（PSO）进行支持向量机参数寻优,并选取径向基核函数和寻优后的最佳参数<c,g>组合建立诊断模型对样本进行模式识别。实验结果表明:采用粒子群优化算法进行参数寻优建立的支持向量机诊断模型在烟气轮机故障诊断中具有较好的识别能力和良好的可行性。
任琪琛[8]（2016）在《烟气轮机动叶片冲蚀磨损的数值模拟》文中进行了进一步梳理烟气轮机广泛应用于石油化工行业,是催化裂化能量回收装置中最为关键的设备。高温烟气膨胀做功带动烟气轮机动叶片高速旋转而输出轴功到发电机组或压缩机等机械设备,创造了巨大的经济财富。但是高速烟气中的催化剂颗粒冲击叶片会造成严重的冲蚀磨损,不仅降低叶片的强度,而且改变烟气流道、恶化流动工况、降低工作效率,甚至引起停车事故,所以烟气轮机动叶片冲蚀磨损的研究对于催化裂化能量回收装置的稳定运行具有重要意义。建立了一种新的基于微切削和变形疲劳磨损的可用于高温环境的叶材冲蚀率模型。采用积分计算了磨粒微切削造成的靶材磨屑体积,根据局部化模型和低周疲劳理论推导出变形疲劳磨损的表达式,计算了烟气轮机叶材GH864随冲角变化的冲蚀率,并与前人实验进行了比较,结合GH864的高温特性,对其在实际工况下的冲蚀特性及冲蚀率作了研究。结果表明:GH864表现出塑性金属的冲蚀特性,但发生最大冲蚀率的冲角在50°左右,而不是通常认为的30°左右;GH864的临界变形量hc随温度的升高先减小而后略增大,最大变形量H随温度的升高而增大,最大抗冲击次数Nf随温度的升高呈指数型增长;GH864在30°和50°冲角下冲蚀率随温度增加而增加,在550℃后增速减缓;90°冲角下的冲蚀率在常温至400℃间几乎不变,400℃以后大幅减小;不同温度下流动应力、动态硬度和临界应变的变化对冲蚀特性影响很大,环境温度的升高会增加GH864的切削磨损,但也可以减小变形疲劳磨损。在Fluent中数值模拟了某化工厂烟气轮机的内部流场,研究了烟气的压力、流速及速度矢量与动叶片表面形成的冲角等对催化剂颗粒流动及冲蚀磨损有重要影响的因素。结果表明:烟气在动静叶流道中产生了较大压降,特别在动叶片出口处出现了低压区,造成了烟气流动的不稳定性;动叶片压力面温度处于771K893K之间,吸力面温度处于690K880K之间,整个动叶片表面温度差异较大;烟气流速在动叶片进气边达到最大值,约为400m/s左右,在动叶片后部到动叶流道出口烟气呈加速流动,最终以289m/s336m/s的速度喷出;烟气速度矢量与动叶压力面大部分区域呈高角度冲击,在出气边呈低角度冲击;动叶片流道在径向存在较大的压力梯度,烟气形成二次流,出现向动叶片下部流动的趋势,会对催化剂颗粒的运动有影响。加入DPM分析了不同粒径催化剂颗粒的流动规律及其对动叶片的冲蚀磨损位置及冲蚀率,探寻了预防及减小烟气轮机动叶片冲蚀磨损的方法和措施。催化剂颗粒在动叶流道中的运动规律随粒径的变化大不相同,颗粒越小越趋于在整个流道中均与分布,反之越易贴近动叶压力面向顶部集中,从而加大该区域的冲蚀磨损;相同粒径的催化剂颗粒在叶片表面上不同位置处的冲蚀率不同;小粒径催化剂颗粒冲蚀磨损主要在动叶进气边和出气边,其余区域基本很小,大粒径催化剂颗粒冲蚀磨损主要在动叶叶高中部以上位置;在催化剂颗粒流量恒定的情况下,烟气轮机动叶片上的整体冲蚀磨损率随粒径的增大先增大后减小,在10μm时达到最大值。
李玉铎[9]（2015）在《催化裂化烟气轮机叶片表面催化剂沉积结垢的模拟实验与数值研究》文中研究表明近年来,随着催化裂化工艺条件的不断变化,催化裂化能量回收系统中的烟气轮机叶片结垢的日益加剧,弄清催化剂颗粒在烟气轮机叶片上的结垢机理对后续烟气轮机阻垢技术的开发有至关重要的作用。本文通过理论分析、数值计算和模拟试验的方法对催化剂颗粒在烟气轮机叶片上的结垢情况进行了研究。首先,本文将催化剂颗粒简化为理想弹塑性球体,运用弹塑性力学和碰撞接触理论的相关知识,建立了催化剂颗粒在壁面上的新沉积模型。第二,基于该自建模型,并运用CFD软件Fluent并结合用户自定义函数（User Defined Function,UDF）,本文对某厂双级烟气轮机进行了建模和内部气固两相流场的数值计算分析。本文设计了模拟结垢实验,通过一系列手段,保证了模拟实验中催化剂颗粒的受力状态与实际情况一致,从而得出与实际烟气轮机垢样在外貌相似的样品,这比之前的研究前进了一步。基于该实验的数据,本文通过多因素分析法研究了钠、钙、铁、硫四种元素对催化剂结垢的影响,弥补了数值计算不能考虑催化剂颗粒化学特性变化的不足。同时,通过模拟试验,本文进一步定量地研究了温度、颗粒粒径等对结垢的影响,拟合出关系式,从而为数值计算模型提供了重要参数。本文所做工作可为进一步研究催化裂化烟气轮机的阻垢技术提供理论依据和方法指导。研究结果表明:本文所建沉积模型可以较好的与烟机实际运行情况吻合。双级烟机的第一级承担主要的能量转换功能,该双级烟气轮机的静叶叶形参数设计不够合理,应该进行叶形的结构优化设计;催化剂颗粒在叶片上的沉积结垢呈现“U”型规律,在叶片前缘和后缘处颗粒沉积较多,在叶片中部相对较少;钠、钙、铁、硫四种金属元素对催化剂结垢的促进作用从大到小的顺序为:铁、硫、钠、钙;钠元素和硫元素之间存在较为严重的交互作用,在实际操作过程中,应尽量避免这两种金属元素同时存在;随着温度的增大,催化剂结垢的几率增大,两者呈负相关关系,本文拟合出了两者之间的关系式;催化剂颗粒易结垢的粒径范围是:15μm以下及2025μm之间。
施瑞丰[10]（2015）在《催化烟气轮机叶片断裂失效分析及预防措施》文中研究指明烟气轮机是石化企业催化装置回收再生烟气能量的重要设施,其运行正常与否对催化装置的安全和效益有着十分重要的影响,本论文对催化装置烟气轮机叶片断裂失效的原因进行分析,并提出改进措施,防止断裂事故重复发生,对保障装置的安稳长满优运行具有十分重要意义。高桥石化公司3#催化装置烟气轮机于1998年7月投用,2013年4月烟机的主风机组突然停机,机组解体检查发现烟机的一片动叶断裂,导致烟机由于严重动不平衡而振动超标联锁停机。本文选取断裂叶片进行宏观检查、理化检验、力学性能测试、断口分析、腐蚀产物分析等,并对动叶片进行应力计算及疲劳寿命分析,从而得出叶片断裂的原因。从改善烟机运行环境和提高叶片自身性能方面提出了相应的改进措施,在实际应用中取得了良好使用效果。主要得到结论如下：烟机叶片断裂模式属于疲劳断裂,叶片高应力区表面的凹坑正是疲劳裂纹萌生的起源。高温硫腐蚀和催化剂颗粒的冲蚀共同造成了点蚀坑应力集中源的出现,加上长期高温运行引起的晶界弱化对叶片断裂起了促进作用。断裂的国产叶片与进口叶片相比,硬度较低、材料化学成分控制相对不严格、高温力学性能较差,所有这些因素使国产叶片更容易发生断裂事故。再生器内催化剂烧焦产生的SOx有时浓度较高,对烟机叶片的GH864合金造成了低温热腐蚀；高温烟气中大于5μ m催化剂微粒产生的冲蚀作用,这是烟机叶片产生疲劳裂纹源的的外在因素。在防止动叶片突然断裂的改进措施研究中,通过设置预提升段和采用新型高效雾化喷嘴等措施以降低生焦率；改进蜡油加氢装置精制效果以提高催化原料脱硫脱氮率,最终降低烟气中SOx含量。在运行管理上控制原料杂质含量,加强催化剂使用管理等措施减轻催化剂颗粒的冲蚀。最后采用喷涂Cr3C2/NiCr金属陶瓷的方法来构筑叶片防护的最后一道屏障。改进措施应用后的实际效果表明,烟机叶片断裂产生的原因分析是正确的,采取的改进措施是有效的,取得了预期的效果。
二、国内功率最大的单级烟气轮机投入运转 设计回收功率达16000kW（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、国内功率最大的单级烟气轮机投入运转 设计回收功率达16000kW（论文提纲范文）
（1）催化裂化烟气能量回收及环保工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 前言 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 现有装置及设备简介 |
| 1.2 烟气能量回收及环保处理原理简述 |
| 1.3 YL-5000B型烟机的结构特点 |
| 1.4 YL-5000B型机组临测系统操作指标 |
| 1.5 烟气回收及环保相关设备参数 |
| 1.5.1 袋式除尘器 |
| 1.5.2 脱硫装置 |
| 1.5.3 烟气冷却器 |
| 2 烟气能量回收及环保系统问题分析 |
| 2.1 能量回收系统问题分析 |
| 2.1.1 烟机出口管线密封件的摩擦及失效问题 |
| 2.1.2 烟气能量跑损问题 |
| 2.1.3 催化剂的结垢问题 |
| 2.1.4 烟气动力系统故障的分类 |
| 2.2 环保系统问题分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 烟气能量回收系统的工艺优化 |
| 3.1 烟气、主风机运行的最佳匹配点 |
| 3.2 催化剂的跑损 |
| 3.3 烟机的冲蚀问题 |
| 3.4 气体密封件形变、烟气易损件而引起的磨损 |
| 3.5 烟气的低温腐蚀问题 |
| 3.6 烟气轴振动加大 |
| 3.7 烟机的超温问题 |
| 3.8 烟气回收系统相关联设备的问题及故障 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 烟气的环保工艺优化 |
| 4.1 脱硫工艺及工艺的选择等问题 |
| 4.1.1 脱硫工艺技术简述 |
| 4.1.2 脱硫工艺技术比较及选择 |
| 4.1.3 氨法脱硫特点及优势 |
| 4.1.4 氨法脱硫的实际应用 |
| 4.1.5 副产品的性质与生产方法 |
| 4.2 工艺设计 |
| 4.2.1 工艺原理 |
| 4.2.2 工艺路线的选择 |
| 4.2.3 工艺流程简述 |
| 4.3 ASPEN PLUS软件脱硫装置参数动态模拟 |
| 4.3.1 过程动态模拟分析 |
| 4.3.2 脱硫过程模拟结果 |
| 4.4 设备选型 |
| 4.4.1 塔的选型 |
| 4.4.2 泵的选型 |
| 4.4.3 氧化反应器的选型 |
| 4.4.4 换热器的选型 |
| 4.4.5 缓冲罐的选型 |
| 4.5 装置及设备一览表 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 结论及展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（3）基于数据融合的涡轮机叶片振动测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究背景及意义 |
| 1.2 叶片振动测量技术的国内外研究概况 |
| 1.2.1 叶片振动测量技术的发展概况 |
| 1.2.2 叶片振动辨识方法介绍 |
| 1.2.3 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 叶片振动测量方法简介及方法优化 |
| 2.1 叶片振动理论及叶片振动测量方法简介 |
| 2.1.1 叶片振动理论 |
| 2.1.2 叶尖定时测振法简介 |
| 2.2 提高叶片振动测量精度 |
| 2.2.1 涡轮叶片振动测量系统中可能存在的影响因素介绍 |
| 2.2.2 转速波动对叶片振动测量的影响及优化方法 |
| 2.2.3 轴向位移对叶片振动测量的影响 |
| 2.2.4 径向振动对叶片振动测量的影响 |
| 2.2.5 数据融合下的叶片振动测量综合分析方法 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 不同影响因素下的实验验证 |
| 3.1 扭转叶片实验台与测试叶片概述 |
| 3.1.1 实验台简介 |
| 3.1.2 测试叶片介绍 |
| 3.2 叶片振动监测系统介绍 |
| 3.3 对应上述三个影响因素的实验分析 |
| 3.3.1 转速波动 |
| 3.3.2 轴向位移 |
| 3.3.3 转子径向振动 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 叶片同步振动参数辨识方法研究 |
| 4.1 叶片振动模型建立与仿真 |
| 4.1.1 叶片振动模型建立 |
| 4.1.2 叶片振动仿真 |
| 4.2 现有辨识方法简介 |
| 4.2.1 单传感器法 |
| 4.2.2 双参数法 |
| 4.2.3 多传感器法 |
| 4.3 新辨识方法的提出 |
| 4.4 仿真验证新辨识方法的可行性 |
| 4.4.1 叶片振动倍频值求解算法 |
| 4.4.2 相关影响因素对AR法求取叶片振动倍频值的影响 |
| 4.4.3 速矢端迹法拟合分析与叶片坎贝尔图的获取 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 叶片同步振动参数辨识方法的实验验证 |
| 5.1 高速直叶片实验台简介 |
| 5.1.1 实验台结构与测试系统 |
| 5.1.2 测试叶轮的结构及振动特性 |
| 5.1.3 基于高速实验台的应变片测量 |
| 5.2 新辨识方法的实验分析 |
| 5.2.1 扫频测量过程 |
| 5.2.2 恒速运转求取叶片振动倍频值 |
| 5.2.3 综合叶片振动参数及获得叶片振动坎贝尔图 |
| 5.2.4 整机分析 |
| 5.3 不同激励个数时的叶片振动参数辨识结果比较 |
| 5.4 应变片法实验验证 |
| 5.4.1 静态下叶片模态敲击实验 |
| 5.4.2 动态下叶片应变测量 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者与导师简介 |
| 附件 |
（4）ARGG工艺重油催化裂化装置节能降耗的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 创新点摘要 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 催化裂化工艺概述 |
| 1.2.1 国内外催化裂化工艺发展情况 |
| 1.2.2 我国催化裂化典型工艺简介及其主要特点 |
| 1.2.3 ARGG工艺原理及其发展趋势 |
| 1.2.3.1 ARGG工艺基本过程及特点 |
| 1.2.3.2 ARGG工艺基础上的改造及创新 |
| 1.2.4 ARGG工艺催化裂化装置的用能现状及节能途径 |
| 1.2.5 催化裂化装置的用能特点 |
| 1.2.6 用能构成及能耗 |
| 1.2.7 催化裂化（FCC）催化剂 |
| 1.2.7.1 重油转化催化剂 |
| 1.2.7.2 生产清洁燃料型催化裂化催化剂 |
| 1.3 研究的主要内容 |
| 第二章 ARGG装置概况以及能耗分析 |
| 2.1 装置简介 |
| 2.2 装置主要工艺流程 |
| 2.2.1 反应—再生部分 |
| 2.2.1.1 反应部分 |
| 2.2.1.2 再生部分 |
| 2.2.2 分馏部分 |
| 2.2.3 气体压缩机部分 |
| 2.2.4 吸收稳定部分 |
| 2.2.5 能量回收部分 |
| 2.2.6 余热锅炉部分 |
| 2.2.7 烟气脱硫部分 |
| 2.3 装置的能耗分析 |
| 2.4 长周期运行的影响因素 |
| 2.5 技术改造的理由 |
| 第三章 ARGG装置改造方案的研究 |
| 3.1 解决装置生焦量大的方法 |
| 3.2 降低蒸汽消耗 |
| 3.3 三级旋风分离器单管堵塞原因分析及改造 |
| 3.3.1 堵塞原因分析 |
| 3.3.2 改造方案 |
| 3.4 烟机回收功率偏低及改造方案 |
| 3.4.1 烟机回收功率偏低 |
| 3.4.2 烟机改造方案 |
| 第四章 催化裂化装置改造后运行情况分析 |
| 4.1 装置改造后运行情况 |
| 4.1.1 催化剂自然跑损变化情况 |
| 4.1.2 装置三旋分离单元更换前后催化剂的回收情况 |
| 4.1.3 装置外取热器改造后的流化和产汽情况 |
| 4.1.4 装置辅助燃烧室更换后两器升温情况 |
| 4.1.5 装置气压机更换后的蒸汽消耗量变化 |
| 4.2 装置改造后产品、能耗、产品质量及环保排放情况 |
| 4.2.1 装置改造前后产品分布变化 |
| 4.2.2 装置改造后的能耗变化 |
| 4.2.3 装置改造后产品质量变化 |
| 4.2.4 装置改造后环保排放情况 |
| 4.3 装置改造后效益变化 |
| 4.3.1 产品分布变化的经济效益 |
| 4.3.2 剂耗变化的经济效益 |
| 4.3.3 能耗变化的经济效益 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简介、发表文章及研究成果目录 |
| 致谢 |
（5）新技术在特大功率烟气轮机上的应用（论文提纲范文）
| 1 研制中的技术难点 |
| 2 新技术应用 |
| 2.1“可控涡”设计理念引入及应用 |
| 2.2 应用ANSYS和Abquse软件设计轮盘和叶片 |
| 2.3 利用Dyrobes软件分析转子动力学 |
| 2.4 应用CFD流场模拟技术 |
| 2.5 研制新型陶瓷基耐磨涂层材料, 应用爆炸喷涂技术 |
| 2.6 烟气轮机气封采用蜂窝密封 |
| 2.7 采用空心拉杆螺栓 |
| 2.8 采用电火花加工动叶片叶身 |
| 2.9 采用API标准进行热态机械运转试验 |
| 3 工业应用及效果 |
| 4 结束语 |
（6）140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外烟气轮机概况 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.3.1 提高能量效率 |
| 1.3.2 保证安全生产 |
| 1.3.3 节约维护费用 |
| 1.4 课题研究的方法和技术路线 |
| 1.5 课题研究的主要工作 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 烟气轮机的组成结构和工作特点分析 |
| 2.1 烟气轮机的组成结构概述 |
| 2.1.1 转子组件 |
| 2.1.2 进气机壳组件 |
| 2.1.3 排气机壳组件 |
| 2.1.4 转子支承系统 |
| 2.1.5 底座组件 |
| 2.1.6 辅助系统 |
| 2.2 烟气轮机的改造设计特点分析 |
| 2.2.1 基本设计准则 |
| 2.2.2 改造设计时需要考虑的因素 |
| 2.2.3 转子组件强度校核方法研究 |
| 2.2.4 烟气轮机的气动性能分析 |
| 2.3 烟气轮机的制造工艺特点分析 |
| 2.3.1 叶片的加工工艺 |
| 2.3.2 轮盘的加工工艺 |
| 2.3.3 进气道和涡壳组件的加工工艺 |
| 2.3.4 热循环试车工艺 |
| 2.4 烟气轮机的维护特点分析 |
| 2.4.1 烟气轮机的启动调速控制 |
| 2.4.2 烟气轮机的甩负荷控制 |
| 2.4.3 烟气轮机的超速保护系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 烟气轮机节能改造方案研究 |
| 3.1 转子组件的改进 |
| 3.1.1 动叶片的结构优化 |
| 3.1.2 软叶顶技术的应用 |
| 3.1.3 动叶片销式锁紧方式的改进 |
| 3.2 进气机壳组件的改进 |
| 3.2.1 进气锥隔板结构的改进 |
| 3.2.2 静叶组件的结构优化 |
| 3.2.3 可调静叶技术的应用 |
| 3.3 排气机壳组件的改进 |
| 3.4 转子支承系统的改进 |
| 3.4.1 径向轴承的改进 |
| 3.4.2 轴承箱的改进 |
| 3.5 冷却密封组件的改进 |
| 3.5.1 蜂窝密封的使用 |
| 3.5.2 轮盘冷却方式的改进 |
| 3.6 关键零部件的改进 |
| 3.6.1 拉杆螺栓的改进 |
| 3.6.2 过渡衬环表面的毫克能光整处理 |
| 3.6.3 动静叶片喷涂新型高耐磨涂层 |
| 3.7 烟气轮机节能改造方案技术特点分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 烟气轮机叶片型面和转子系统振型结构分析 |
| 4.1 烟气轮机动叶片型面分析 |
| 4.1.1 烟气轮机直叶形动叶片 |
| 4.1.2 烟气轮机马刀叶形动叶片 |
| 4.2 烟气轮机转子系统振型分析 |
| 4.2.1 建立有限元模型 |
| 4.2.2 模态振型结果分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 烟气轮机节能改造结果与数据分析 |
| 5.1 烟气轮机的改造实施情况 |
| 5.1.1 采用高效动静叶片 |
| 5.1.2 改造进气锥结构 |
| 5.1.3 改制烟气轮机壳体结构 |
| 5.2 烟气轮机改造安装实施技术要点 |
| 5.3 烟气轮机改造前后性能及效益分析 |
| 5.3.1 烟气轮机性能效率分析 |
| 5.3.2 经济效益分析 |
| 5.4 日常运行应注意的问题及措施 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和获得成果 |
| 致谢 |
（7）延安炼油厂烟气轮机在线监测及故障诊断系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.2 综述与国内外发展现状 |
| 1.2.1 旋转机械在线监测和故障诊断系统的国内外发展现状 |
| 1.2.2 烟气轮机在线监测和故障诊断系统的国内外发展现状 |
| 1.3 主要研究内容、技术路线和创新点 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.3.3 创新点 |
| 1.4 章节安排 |
| 第二章 烟气轮机状态监测系统研究 |
| 2.1 烟气轮机机组概括 |
| 2.1.1 烟气轮机工作原理 |
| 2.1.2 烟气轮机结构 |
| 2.1.3 烟气轮机的使用组合形式 |
| 2.1.4 烟气轮机的工艺流程 |
| 2.2 烟气轮机的故障诊断方法 |
| 2.2.1 烟气轮机的典型故障类型 |
| 2.2.2 烟气轮机的故障诊断方法 |
| 2.3 烟气轮机特征信号及测点的选择 |
| 2.3.1 烟气轮机常用特征信号 |
| 2.3.2 烟气轮机特征信号的选择 |
| 2.3.3 烟气轮机测点的布置 |
| 2.4 传感器的选择 |
| 2.4.1 传感器的选用原则 |
| 2.4.2 常用测振传感器研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 小波分析在烟气轮机信号特征提取中的应用 |
| 3.1 小波分析理论概述 |
| 3.2 连续小波变换 |
| 3.2.1 小波函数 |
| 3.2.2 连续小波变换概念 |
| 3.2.3 连续小波变换性质 |
| 3.3 离散小波变换 |
| 3.4 小波包分析理论 |
| 3.4.1 小波包原理 |
| 3.4.2 小波包子空间分解 |
| 3.4.3 小波包算法 |
| 3.5 小波包在烟气轮机振动信号特征提取中的应用 |
| 3.5.1 数据信号采集 |
| 3.5.2 提取样本的特征向量 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 支持向量机的基本理论 |
| 4.1 统计学习理论 |
| 4.1.1 VC维 |
| 4.1.2 经验风险最小化原则 |
| 4.1.3 结构风险最小化原则 |
| 4.2 支持向量机理论 |
| 4.2.1 线性可分支持向量机 |
| 4.2.2 近似线性可分支持向量机 |
| 4.2.3 非线性可分支持向量机 |
| 4.3 核函数 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于支持向量机的烟气轮机系统故障诊断实验仿真 |
| 5.1 实验方案 |
| 5.1.1 设备信息 |
| 5.1.2 实验环境 |
| 5.1.3 实验流程 |
| 5.2 实验数据预处理 |
| 5.2.1 选定样本 |
| 5.2.2 样本去噪处理 |
| 5.2.3 提取特征向量 |
| 5.3 SVM参数优化 |
| 5.3.1 遗传算法（GA） |
| 5.3.2 网格搜寻算法(Grid Search) |
| 5.3.3 粒子群优化算法（PSO） |
| 5.4 基于支持向量机的烟气轮机系统故障诊断实验仿真 |
| 5.4.1 基于遗传算法（GA）参数寻优的SVM仿真实验 |
| 5.4.2 基于网格搜寻算法(Grid Search)参数寻优的SVM仿真实验 |
| 5.4.3 基于粒子群优化算法（PSO）参数寻优的SVM仿真实验 |
| 5.5 实验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（8）烟气轮机动叶片冲蚀磨损的数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号注释表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究历史与现状 |
| 1.2.1 烟气轮机叶片冲蚀机理的研究 |
| 1.2.2 烟气轮机内部气固两相流的研究 |
| 1.3 课题来源与主要研究工作 |
| 1.4 课题的创新点与关键性问题 |
| 第2章 烟气轮机叶片冲蚀磨损的理论基础 |
| 2.1 冲蚀磨损理论基础 |
| 2.2 冲蚀磨损的影响因素 |
| 2.2.1 磨粒特性的影响因素 |
| 2.2.2 靶材特性的影响因素 |
| 2.2.3 冲蚀环境的影响因素 |
| 2.3 烟气轮机叶片冲蚀磨损 |
| 第3章 烟气轮机叶材的高温冲蚀建模及分析 |
| 3.1 切削磨损 |
| 3.1.1 弹性变形阶段 |
| 3.1.2 塑性变形阶段 |
| 3.1.3 弹性恢复阶段 |
| 3.1.4 磨粒离开阶段 |
| 3.1.5 微切削磨屑体积 |
| 3.2 变形疲劳磨损 |
| 3.3 总冲蚀磨损率 |
| 3.4 理论模型验证及影响因素分析 |
| 3.4.1 冲角对冲蚀率的影响 |
| 3.4.2 环境温度对冲蚀率的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 烟气轮机内部流场分析 |
| 4.1 Fluent简介及本研究所涉及关键理论点 |
| 4.2 数值模拟 |
| 4.2.1 计算区域和网格划分 |
| 4.2.2 连续相模型 |
| 4.2.3 边界条件及模型求解 |
| 4.2.4 后处理 |
| 4.3 烟气轮机流场分析 |
| 4.3.1 烟气压力变化 |
| 4.3.2 烟气温度变化 |
| 4.3.3 烟气速度变化 |
| 4.3.4 烟气二次流 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 催化剂颗粒对动叶冲蚀磨损的数值模拟 |
| 5.1 离散相模型 |
| 5.2 催化剂颗粒的运动及冲蚀模拟 |
| 5.2.1 不同粒径催化剂颗粒的分布规律 |
| 5.2.2 不同粒径催化剂颗粒对动叶的冲蚀磨损 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 附录B 催化剂颗粒对烟气轮机叶材冲蚀率的计算程序 |
（9）催化裂化烟气轮机叶片表面催化剂沉积结垢的模拟实验与数值研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 催化裂化烟气轮机的重要作用 |
| 1.2 烟机结构特点 |
| 1.3 催化裂化烟气轮机目前主要存在的问题及其危害 |
| 1.4 本文的主要研究方法及研究内容 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 催化裂化烟气轮机结垢的文献综述 |
| 2.1 颗粒接触理论的研究 |
| 2.1.1 Hertz接触理论 |
| 2.1.2 Mindlin-Deresiewicz 接触理论 |
| 2.1.3 JKR接触理论 |
| 2.2 催化裂化烟气轮机内部气固两相流动的数值研究 |
| 2.3 催化剂颗粒在催化裂化烟气轮机叶片上结垢的实验研究 |
| 2.3.1 物理观察法 |
| 2.3.2 化学分析法 |
| 2.3.3 模拟试验法 |
| 第三章 催化剂在烟气轮机内部沉积模型的理论分析 |
| 3.1 阶段划分及基本假定 |
| 3.2 模型建立 |
| 3.3 FLUENT自带模型对颗粒沉积的处理 |
| 3.3.1 颗粒运动方程 |
| 3.3.2 颗粒的受力分析 |
| 3.3.3 颗粒沉积模型 |
| 3.4 运用自建模型UDF对颗粒沉积模型的改进 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 催化裂化烟气轮机内部催化剂颗粒沉积结垢的 |
| 4.1 模型的建立和网格的划分 |
| 4.1.1 物理模型及网格划分 |
| 4.1.2 控制方程 |
| 4.2 网格无关性验证 |
| 4.3 湍流模型的选择 |
| 4.4 方法准确性验证 |
| 4.4.1 模型建立网格划分及网格质量检查 |
| 4.4.2 指定边界类型 |
| 4.4.3 边界条件的确定 |
| 4.4.4 Fluent数值模拟情况及准确性分析 |
| 4.5 边界条件的计算 |
| 4.5.1 边界类型的设定 |
| 4.5.2 边界条件 |
| 4.6 催化裂化烟气轮机内部流场分析 |
| 4.6.1 第一级叶栅内部流场分析 |
| 4.6.2 第二级叶栅内部气相流场分析 |
| 4.7 催化裂化烟气轮机近壁面处气相流场分析 |
| 4.8 自建模型与FLUENT自带模型计算结果对比 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 催化剂颗粒结垢的模拟实验研究 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.2 实验步骤及判断标准 |
| 5.2.1 实验步骤 |
| 5.2.2 判断标准 |
| 5.3 实验方案设计 |
| 5.3.1 压紧力对结垢的影响 |
| 5.3.2 元素含量对结垢的影响 |
| 5.4 不同元素对催化剂颗粒结垢的影响分析 |
| 5.4.1 不考虑元素之间交互作用时元素对结垢的影响研究 |
| 5.4.2 元素之间交互作用的研究 |
| 5.5 温度及压紧力对催化剂结垢的影响分析 |
| 5.6 颗粒粒径对结垢的影响分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（10）催化烟气轮机叶片断裂失效分析及预防措施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 烟机的基本原理和结构 |
| 1.1.1 基本原理 |
| 1.1.2 烟机的结构 |
| 1.2 烟机叶片失效概述 |
| 1.2.1 基本情况介绍 |
| 1.2.2 故障经过 |
| 1.2.3 本课题的研究意义 |
| 1.3 国内外叶片失效概述 |
| 第2章 叶片失效分析 |
| 2.1 宏观检查 |
| 2.2 化学成分分析 |
| 2.3 冲击试验和硬度测试 |
| 2.4 金相检查 |
| 2.4.1 非金属杂质物判定 |
| 2.4.2 微组织分析 |
| 2.5 断口分析 |
| 2.5.1 宏观断口 |
| 2.5.2 微观断口 |
| 2.5.3 腐蚀产物分析 |
| 2.6 腐蚀凹坑的可能成因 |
| 2.6.1 烟气组成分析 |
| 2.6.2 低温热腐蚀 |
| 2.6.3 高温氧腐蚀 |
| 2.6.4 高温硫腐蚀 |
| 2.6.5 催化剂颗粒冲蚀 |
| 2.7 小结 |
| 第3章 动叶片应力计算和对比 |
| 3.1 烟机动叶片应力计算和疲劳寿命分析 |
| 3.1.1 目的与范围 |
| 3.1.2 计算依据 |
| 3.1.3 有限元模型及应力计算 |
| 3.1.4 叶片疲劳寿命预估 |
| 3.1.5 疲劳寿命分析小结 |
| 3.2 讨论 |
| 3.3 高桥使用国产和进口叶片的对比 |
| 3.3.1 运行概况对比 |
| 3.3.2 宏观检查对比 |
| 3.3.3 冲击值对比 |
| 3.3.4 硬度对比 |
| 3.3.5 金相 |
| 3.3.6 化学成分对比 |
| 3.3.7 力学性能对比 |
| 3.3.8 涂层对比 |
| 3.3.9 对比总结 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 操作因素分析 |
| 4.1 硫腐蚀操作因素分析 |
| 4.1.1 焦炭产率分析 |
| 4.1.2 焦中含硫量分析 |
| 4.1.3 再生器操作变量探讨 |
| 4.1.4 催化剂类型的影响 |
| 4.2 冲刷腐蚀操作因素分析 |
| 4.2.1 烟机进口催化剂颗粒浓度分析 |
| 4.2.2 催化剂粒子的粉碎机制 |
| 4.2.3 结垢轻微原因分析 |
| 4.2.4 粒子粒径分析 |
| 4.3 小结 |
| 第5章 改进措施 |
| 5.1 烟气轮机长寿命运行讨论 |
| 5.2 工艺改进措施 |
| 5.2.1 降低烟气中SOx的措施 |
| 5.2.2 控制冲刷的措施 |
| 5.2.3 加强烟机运行管理 |
| 5.3 叶片新涂层设计 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、国内功率最大的单级烟气轮机投入运转 设计回收功率达16000kW（论文参考文献）
- [1]催化裂化烟气能量回收及环保工艺优化研究[D]. 张洪瑞. 青岛科技大学, 2019(12)
- [2]炼厂催化裂化装置烟机改造及效益对比[J]. 许兆权,郝明,孙明. 中国仪器仪表, 2018(01)
- [3]基于数据融合的涡轮机叶片振动测量方法研究[D]. 任三群. 北京化工大学, 2017(04)
- [4]ARGG工艺重油催化裂化装置节能降耗的研究[D]. 于剑飞. 东北石油大学, 2017(02)
- [5]新技术在特大功率烟气轮机上的应用[J]. 张玉峰,任旭阳. 石油科技论坛, 2016(S1)
- [6]140万吨/年催化裂化装置的烟气轮机节能改造关键技术研究[D]. 周旭. 华东理工大学, 2016(05)
- [7]延安炼油厂烟气轮机在线监测及故障诊断系统研究[D]. 任伟. 西安石油大学, 2016(05)
- [8]烟气轮机动叶片冲蚀磨损的数值模拟[D]. 任琪琛. 兰州理工大学, 2016(12)
- [9]催化裂化烟气轮机叶片表面催化剂沉积结垢的模拟实验与数值研究[D]. 李玉铎. 中国石油大学(华东), 2015(04)
- [10]催化烟气轮机叶片断裂失效分析及预防措施[D]. 施瑞丰. 华东理工大学, 2015(05)
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