一、砷盐和锑盐净化除钴的探讨（论文文献综述）
彭造伟,刘文生[1]（2021）在《B除钴剂除钴机理及其在净化除钴中的应用》文中提出青海某企业采用氧压浸出工艺炼锌,净化工序采用逆向锑盐法,吨锌锌粉消耗约70 kg,为降低净化工艺锌粉单耗,该企业引进B除钴剂进行除钴。B除钴剂主要成分为锑盐、砷盐及单宁化合物,在合适的条件下可以持续稳定除钴。在净化前液中保留200～300 mL/L镉的前提下,控制反应条件温度83℃、时间2 h、B除钴剂加入量为0.03 kg/m3、电解废液加入量为3 L/m3可以达到较优结果。工业应用表明,采用B除钴剂除钴吨锌锌粉用量相比逆向锑盐法可节约15 kg。B除钴剂相对于传统的除钴剂有着很好的经济效益,而且可达到深度净化除钴的目的,值得推广。
熊甲成[2]（2021）在《湿法炼锌有机物净化钴渣逐级分离与富集钴研究》文中指出钴金属被许多国家列为关键战略资源。我国钴矿资源贫乏,对外依赖程度高。湿法炼锌企业每年产出的大量有机物净化钴渣,其中钴的综合回收意义重大。本文以湿法炼锌企业有机物净化钴渣为原料,开发了低酸浸出-煅烧-还原浸出-氧化沉淀的有机物钴渣逐级分离与富集钴工艺流程,同时也对钴富集过程钴物相转化规律及其它有价金属行为走向进行了探究。主要研究内容及所得结论如下所示:（1）通过钴渣低酸浸出实现了钴渣中锌、镉等金属元素与钴的初步分离。综合条件实验锌的去除率可达到89.70%,浸出渣中钴富集比由5.45%增大到8.17%;低酸浸出逆流循环实验确定了浸出液循环富集最佳次数为3次,浸出液中Zn2+浓度达49.96g/L。（2）通过低酸浸出钴渣热重分析获得理论煅烧温度400℃,煅烧渣中含钴物相主要为CoSO4.6H2O及Co3S4,但由于Co3S4的存在,煅烧渣中的钴浸出率仅为70.97%。在不同温度下进行煅烧温度试验,500℃煅烧渣主要含钴物相为CoSO4及Co O,而600℃煅烧渣中由于过氧化,主要含钴物相为CoSO4及Co3O4。500℃煅烧渣钴的浸出率为92.84%,选取最终煅烧温度为500℃,煅烧渣含钴30.50%,主要含钴物相为Co O及CoSO4。（3）煅烧钴渣还原浸出过程技术优化参数为初始硫酸浓度为60g/L、初始Na2SO3浓度为20g/L、反应温度80℃、液固比10:1m L/g、反应时间2h。此条件下金属浸出率分别为Co 92.84%,得到的浸出液成分为Co2+28.98g/L。（4）分别采用过硫酸钠直接氧化法、过氧化氢直接氧化法、过氧化氢间接氧化法进行还原浸出液中Co2+的氧化沉淀研究,过硫酸钠直接氧化法在p H为1.2条件下沉钴效率仅为65.57%,且氧化剂Na2S2O8消耗量大;过氧化氢直接氧化法在p H为1.2条件下无法直接将Co2+氧化并水解生成Co（OH）3;采用过氧化氢间接氧化法钴的沉淀率可达到94.2%,再将沉淀渣采用p H为1的稀H2SO4溶液酸洗可获得含钴51.74%的Co（OH）3渣,为进一步提取钴提供了优质原料。（5）本研究所开发的有机物净化钴渣逐级分离与富集钴工艺,实现了钴的高效富集,从原料钴渣到最终产品Co（OH）3,钴元素富集了9.5倍,钴综合回收率为87.42%。同时本工艺在氧化沉淀Co2+阶段采用H2O2代替了常规消耗量巨大的Na2S2O8作为氧化剂,降低工艺成本,得到的最终产品Co（OH）3为进一步提取钴提供了优质原料。
张新智,杨晓冬,任婷,杨琛[3]（2021）在《硫酸锌溶液除钴工艺研究》文中提出B型药剂净化和锌粉置换除钴存在成本高、用量大、工序复杂且净化过程需引入活性炭的特点。实验采用ZZ型药剂净化除钴,得到以下结论:反应温度为65℃、使用量为8.0倍于钴的摩尔质量、反应时间为120 min;且采用ZZ型药剂除钴较B型药剂除钴,每吨锌可节约成本45.98元。
苏开萌[4]（2021）在《铅锌混合精矿氧压浸出液深度净化工艺研究》文中研究说明中国是锌冶炼和消费大国,锌产量和锌消费量稳居世界第一。然而随着锌资源的不断开采,正在开采的资源已经逐渐枯竭,因此需要寻找新的锌矿物资源,以缓解资源紧张的状况。云南某地有一个新开采的铅锌混合矿,该混合矿储量较大,但铅锌品位较低,主要以硫化矿为主,伴生有少量的氧化矿。该混合矿经过浮选、氧压浸出处理后,得到氧压浸出液。本论文以该浸出液为研究对象,开展深度净化工艺研究,采用针铁矿法及锑盐净化法对该浸出液的净化进行了研究,为后续工序提供合格电解液。主要研究内容包括:除铁工艺研究,除铜、镉、钴、镍的工艺研究,深度除镉研究等。在除铁工艺研究中,探究了通气方式、反应温度、p H、反应时间、晶种等因素对除铁的影响。结果表明,曝气对氧化除铁影响显着,在曝气情况下,可提高Fe2+氧化效率,显着提高铁的去除效果,铁的去除率可达98.32%;反应温度、溶液p H、反应时间等因素对除铁也具有显着影响,在温度为90℃、时间为2.5h,溶液p H=3.0-3.5条件下,铁的去除率达到98.64%;在晶种用量为2g/L时,铁去除率达到98.65%。对除铁沉淀物分析,p H的降低有利于提高渣的含铁量,降低锌的损失。在锑盐净化工艺研究中,探究了反应温度、反应时间、锌粉用量等因素对Cu2+、Cd2+、Co2+、Ni2+去除的影响。结果表明,反应温度、反应时间对Co2+、Ni2+的去除的影响极为显着,在温度为80℃,时间为1h,锌粉用量为1.8倍时,Cu2+、Cd2+、Co2+、Ni2+分别降低至0.01mg/L、3.90mg/L、0.36mg/L、0.01mg/L。但升温及延长时间对除镉不利。增加锌粉用量,可抑制Cd的复溶现象,有利于金属离子的去除。高温复溶的Cd,需在低温下,添加锌粉进行去除。在锌粉用量为1g/L,反应时间为80min,温度为40℃时,溶液中Cd2+浓度降低至0.02mg/L,铁离子浓度降低至0.17mg/L。
廖天棋[5]（2021）在《超声波强化锌粉深度净化硫酸锌溶液研究》文中提出随着大极板电积技术的应用对电积液提出更高的要求,湿法炼锌中的净化工序具有日益突出的重要意义。目前工业中净化工序最常用的方法是锌粉置换净化法,实际生产中该法主要面临着锌粉团聚与包裹导致的净化速度慢、锌粉单耗高、成本高等问题。解决实际生产中锌粉置换净化法面临的问题并且达到电积技术对电积液的要求具有重要的的研究意义。本论文以云南某铅锌冶炼企业锌冶炼系统浸出后的硫酸锌溶液为研究对象,利用超声波独特的热效应,机械效应及空化效应,提出超声波强化锌粉净化硫酸锌溶液工艺。探究常规与超声波强化条件下的锌粉净化硫酸锌溶液的工艺参数以及净化过程。具体研究内容如下:1)本论文为了探究超声波对锌粉净化镉、钴过程的影响,在模拟溶液中开展了不同条件下的电化学实验,得到在不同条件下镉与钴的沉积循环伏安曲线,对比分析常规与超声波条件下沉积循环伏安曲线,超声波条件下循环伏安曲线的波动证明了超声波能加强传质,将其引入净化过程是有利的。2)本论文针对常规与超声波强化条件下锌粉净化硫酸锌溶液工艺,系统的开展了锌粉用量、反应温度、反应时间以及超声功率等不同因素的单因素实验,探明不同因素对除镉、钴效果的影响规律,获得了常规与超声波强化条件下锌粉净化的优化工艺条件,对比研究两种净化工艺,超声波强化锌粉净化硫酸锌溶液的锌粉用量下降23%,反应时间缩短69%,反应温度降低15℃,渣量降低2.73g/L,渣含锌量降低6.45%,净化液中Cd杂质含量下降73.9%,Co杂质含量下降73.7%,超声波强化锌粉净化达到深度净化效果。3)通过理论分析并采用XRF、XRD、SEM以及XPS等分析手段对净化渣的元素含量、物相构成、微观结构以及元素价态等进行表征分析,探明了常规与超声波强化条件下的净化行为,超声波强化通过加强传质、产生激射流和去除溶解氧解决了常规锌粉净化面临的团聚、包裹与返溶难题,进而降低锌粉耗量。4)开展常规与超声波强化条件下锌粉净化过程的动力学研究,采用一级反应动力学模型对两种工艺过程的实验结果进行拟合,通过计算获得并对比研究两种工艺过程的表观活化能。超声波强化锌粉净化硫酸锌溶液较常规锌粉净化硫酸锌溶液的除镉、钴过程活化能均显着降低,除镉过程活化能降低7.41k J/mol,除钴过程活化能降低35.18k J/mol。
刘建平[6]（2020）在《刍议湿法炼锌净化除钴技术》文中提出综合当前的实际情况来看,湿法炼锌技术凭借着自身的优势和应用广度成为了世界上应用较为广泛的炼锌方法,在科学技术日新月异的今天,湿法炼锌的产量明显增长。本文重点阐述湿法炼锌净化除钴技术的运用,通过详细的了解其现状,明确改善的思路和方法,为保证此项技术的实际利用价值更加理想,提出合理化的建议。
耿阳博[7]（2020）在《湿法炼锌净化钴渣中锌钴的高效分离基础研究》文中指出钴拥有优良的物化性质,已被广泛应用于各个行业。随着中国新能源汽车和电池行业的快速发展,我国钴的需求量和消耗量迅猛增长,中国已成为钴消耗大国。然而,我国钴资源匮乏,对外依存度较高。因此,为满足我国日益增长的钴消费需求,亟需开发新的钴资源。净化钴渣是湿法炼锌工艺浸出液净化过程中产生的含钴冶炼渣,其钴含量要远高于我国含钴矿物,是一种良好的钴二次资源。然而,净化钴渣成分复杂,常含有大量的锌、铅、镉等其它金属元素,如何实现净化钴渣中锌、钴的高效分离是从中提取钴所必须面临的技术难题。本文基于锌、钴离子溶液化学性质的差异,提出碱性浸出-氧化酸浸相结合的方法,通过开展各过程中锌、钴分离机理研究,实现净化钴渣中锌组份的选择性浸出,达到锌、钴分离的目的,为净化钴渣的高效利用提供技术支持。具体研究内容如下:采用化学成分分析、X射线衍射（XRD）、扫描电子显微镜（SEM）、电子探针（EMPA）和热重分析等方法对其净化钴渣的化学成分、物相组成及各元素赋存形态进行分析。净化钴渣中主要成分为锌、铅、镉和钴等金属元素,其含量分别为54.57%,1.68%、0.78%和0.18%;主要物相组成为锌的硫酸盐和氢氧化物;元素锌分布均匀,而钴、铅和镉则分布相对集中。研究了碱浸法分离锌钴的反应机理和反应过程。锌、钴组份赋存形态转变规律和Zn-H2O系、Co-H2O系的电位-p H图分析结果表明,相同温度下锌、钴氢氧化物（Me（OH）2）与OH-反应生成金属酸根(Me O22-)所需的溶液p H存在较大差异。因此,可以利用碱性溶液使净化钴渣中锌组份选择性溶解,实现锌钴分离的目的。采用单因素实验方法考察了碱浸过程中各因素对锌、钴、镉等元素浸出率的影响;结果表明,在浸出时间40 min,反应温度30℃,反应液固比20 m L/g,Na OH浓度3 mol/L,搅拌速率为300 rpm的条件下,锌、钴、镉的浸出率分别为96.14%、5.68%、4.10%,具有较好的锌、钴分离效果。碱浸渣的物相、表观形貌分析结果表明,碱浸渣的表面疏松,有大量片状、针状晶体聚集,主要成分是Zn O、Zn（OH）2和ZnS,以及少量PbO、Cd（OH）2和Co SO4·3H2O。浸出液的主要成分是Zn（OH）42-/Zn O22-,以此为原料,成功制备出了纳米Zn O。采用碱浸法直接处理净化钴渣,虽然具有很好的锌、钴分离效果,但由于其锌含量高,渣量大,导致耗碱量巨大,成本较高,因此提出先使用氧化酸浸法处理净化钴渣。研究了氧化酸浸法分离锌钴的反应机理和反应过程。由Zn-Co-H2O的电位p H图可知,Co3+和Zn2+发生水解时的p H有明显差异,Co（OH）3和Zn2+存在明显的共存区域,表明通过将Co2+氧化为Co3+并在一定溶液p H条件下,促使其水解沉淀,亦能实现锌、钴分离。因此,本文采用氧化酸浸法选择性浸出净化钴渣中的锌组份,以提高渣中钴含量,降低渣量。采用过硫酸钠（Na2S2O8）为氧化剂进行氧化酸浸实验,并与H2O2进行对比。结果表明,Na2S2O8为氧化剂时分离效果较好,得到最优条件为:Na2S2O8用量为10倍理论当量,反应温度85℃,反应液固比20 m L/g,硫酸浓度0.26 mol/L,搅拌速率为300 rpm,先使用硫酸浸出30 min,再加入Na2S2O8氧化沉淀25 min。在此条件下,净化钴渣中锌、钴的浸出率分别为92.14%、0.15%,结果表明氧化酸浸过程能够实现大部分锌组份的浸出而钴则在渣中进一步富集。氧化酸浸渣的主要物相组成是ZnSO4·3Zn（OH）2和Pb SO4;其颗粒密实且表面光滑,由片状结构堆叠组成。为进一步分离锌、钴,在氧化酸浸的基础上,采用碱性浸出法对氧化酸浸渣进行浸出,并采用响应面实验设计研究方法,优化碱性浸出过程工艺参数。结果表明,在浸出温度40℃,时间30 min,Na OH浓度3.0 mol/L条件下,锌的浸出率为97.89%,钴未浸出。响应面模型拟合度较高,拟合性良好,可信度高。氧化酸浸-碱浸的渣中的化学成分分析结果表明,渣中主要元素为Zn、Pb和Co,含量分别为19.31%、17.4%和2.16%;钴含量相比于净化钴渣的0.18%,得到了约12倍的富集,且剩余渣量约为初始净化钴渣质量的1.35%。其主要物相组成为ZnS和PbO,颗粒疏松多孔,表面有大量点状凸起。
罗尧尧[8]（2020）在《超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究》文中提出我国铅锌矿床中含有丰富的战略稀散金属资源,特别是云南省锌资源中含有铟（In）、硒（Se）和碲（Te）等。目前,锌冶炼工艺中约80%的锌是采用湿法冶金的方法生产,其主要工序包括焙烧、浸出、净化和电积。锌精矿焙烧时,稀散金属大都留于焙砂中,在硫酸浸出过程中随主金属锌一起进入溶液,当浸出终点酸度降低时,大部分形成沉淀进入浸出渣而进行富集回收,微量低价态的稀散金属杂质则继续留在浸出液。通过常规锌粉置换等净化方法无法将这些稀散金属深度去除,在硫酸锌溶液中循环富集,对后续锌电积过程产生不利影响,如导致烧板、析出氢气、电流效率下降等。因此,需要将ZnSO4溶液中的稀散金属杂质深度净化,以满足锌电积正常进行及提高电流效率的目标。针对上述问题,本论文开展超声-臭氧联合条件下脱除ZnSO4溶液中稀散金属杂质铟（In）、硒（Se）和碲（Te）的试验研究及臭氧与超声-臭氧联合条件下In反应动力学研究,得到以下结论:（1）开展臭氧、超声以及超声-臭氧联合三种条件下的平行对比试验。结果表明,超声-臭氧联合对In、Se和Te脱除率高于臭氧和超声条件下的结果,三者净化作用的强弱排序为超声-臭氧联合>臭氧>超声,表明超声外场对臭氧净化上述稀散金属杂质具有强化效应。（2）开展超声-臭氧联合脱除ZnSO4溶液中稀散金属杂质的优化工艺试验。获得优化参数为反应温度60 □、臭氧流量4.6 g/h、反应时间10 min、超声功率500 W,In、Se 和 Te 脱除率分别为 99.86%、99.26%和 98.94%,此时 Mn 和 Zn的损失率分别为38.91%和1.06%。沉淀渣结果显示主要物相为MnO2和ZnSO4·H2O,为不规则的细粉团聚体,其中In、Se和Te较为均匀地分布在渣相中。（3）开展臭氧和超声-臭氧联合净化脱除ZnSO4溶液中In动力学试验。结果表明,臭氧和超声-臭氧联合条件下In净化的表观反应活化能分别为Ea=13.09 KJ/mol和Ea2=12.62 KJ/mol,引入超声外场有利于降低反应活化能,反应受臭氧扩散影响较大。获得的宏观动力学模型分别为:臭氧条件:Kobs1=3.08×103 exp（-1574.91T）C[H+]-0.133 C[In]-0.644 Q[O3]0.303 C[Mn]0.135[ST]0.0211超声-臭氧联合条件:Kobs2=4.32 × 103 exp（-1517.40T）C[H+]-0.144 C[In]-0.610 Q[O3]0.268 C[Mn]0.107[US]0.130
张志刚[9]（2020）在《湿法炼锌净化系统对高杂原料适应性工业化应用研究》文中研究指明近年来,湿法炼锌行业面临市场行情低迷、锌精矿成本较高、成分复杂等各种因素,主金属锌已无法保证企业的经济效益,通过回收铜、镉、钴、银等有价金属元素已成为企业增加经济效益的主要途径,在矿源方面,高杂质原料成为各企业生产的主要原料。因此,使用高杂质原料成为湿法炼锌企业在生产中面临的重大难题。如何突破难题、挖潜增效,提高系统对高杂原料的适应性,成为企业提高技术水平、增强市场竞争力的一项重点工作。本文针对白银有色集团股份有限公司西北铅锌冶炼厂湿法炼锌净化系统对高杂原料适应性较低,导致净化效率低下、系统频繁波动、生产成本较高等问题,通过论证分析和实验研究,开发了两段净化除铜镉工艺技术和试剂除钴新工艺技术,确定了最佳的工艺控制参数。同时,对镍钴渣综合回收处理工艺及设备配置进行了优化。根据实验研究及生产实践经验,提出了两段净化除铜镉工艺和试剂除钴新工艺的工业化改造方案。最终提出了湿法炼锌净化系统工艺生产技术操作标准,通过净化系统工艺的改进与工业化应用,取得了阶段性成果,增创了一定的经济效益,达到了提高净化系统对高杂原料适应性的研究目的。
林严[10]（2019）在《高钴硫酸锌溶液除钴新方法研究》文中研究指明本文对湿法炼锌过程中的关键问题之一:净化除钴过程进行了研究。重点针对含高浓度钴的硫酸锌溶液,在新型活化剂存在的条件下,采用锌粉除钴的适用性。对该活化剂和锌粉协同除钴的各种工艺条件及影响因素进行了研究。得出以下结论:（1）对于初始钴浓度为150 mg/L,镉浓度30 mg/L,锌浓度126 g/L的硫酸锌溶液,本文对锌粉-活化剂协同置换除钴的工艺条件进行了系统研究,较佳的工艺参数为:反应温度为80～85℃;除钴时间45～60 min;活化剂加入量为0.27g/L;预调酸浓度为0.96 g/L;锌粉加入量为4.8 g/L,在上述实验条件下,除钴后液的残钴浓度达到0.64 mg/L。（2）系统地考察了杂质元素Cd、Fe浓度对锌粉-活化剂除钴效果的影响:当Cd浓度在0～50 mg/L范围内时有利于除钴,镉浓度大于50mg/L时,除钴深度显着变差。当Fe2+的浓度在0～20 mg/L范围内时有利于除钴反应的进行,而大于20 mg/L时除钴深度显着变差,且随着反应时间的延长,钴渣返溶现象明显。（3）考察了二次加酸量对锌粉-活化剂除钴效果以及钴渣品位的影响:当二次加酸量为1.88g/L时,沉钴后液的残钴浓度为3.5mg/L,钴渣含钴百分率为26.11%。（4）采用新型活化剂和锌粉的协同作用,针对工作溶液的不同初始钴浓度,固定活化剂加入比率,进行了锌粉加入量的条件实验。当工作溶液含钴25mg/L～150 mg/L时,锌粉较佳加入量为2.08～5.35 g/L。在该工艺条件下,可将二段后液的钴浓度普遍除至0.3mg/L以下,最低可除至0.1 mg/L以下。（5）当工作溶液的初始钴浓度小于75mg/L时,采用先加活化剂,过1min之后加锌粉的加料方式对除钴效果更有利。当工作溶液的初始钴浓度大于75mg/L时,采用先加锌粉,过1min加入活化剂的加料方式有利于除钴过程。（6）在工作溶液的初始钴浓度为25mg/L,反应温度75℃～90℃的条件下,验证了置换除钴反应符合一级反应动力学规律,活化能Ea=106.86k J/mol。置换除钴反应受到化学反应控制。采用该新型活化剂与锌粉协同置换除钴,工艺流程简单易行,用本研究得出的相应实验条件,可将高浓度钴一次除至较低水平,溶液中钴浓度越高,除去单位质量钴需要的锌粉越少,这和过去的研究结果及生产实践所获结论相异,显示了这种活化剂独特的性能。
二、砷盐和锑盐净化除钴的探讨（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、砷盐和锑盐净化除钴的探讨（论文提纲范文）
（1）B除钴剂除钴机理及其在净化除钴中的应用（论文提纲范文）
| 1 B除钴剂净化除钴原理及工艺流程 |
| 1.1 锑盐除钴 |
| 1.2 新型B除钴剂的除钴原理 |
| 1.3 净化除钴工艺流程 |
| 1.3.1 一段净化 |
| 1.3.2 二段净化 |
| 1.3.3 三段净化 |
| 1.3.4 除Ca、Mg |
| 2 试验原料及方法 |
| 2.1 试验原料 |
| 2.2 试验及分析方法 |
| 2.2.1 试验方法 |
| 2.2.2 分析方法 |
| 1)钴的测定。 |
| 2)铜的测定。 |
| 3)镉的测定。 |
| 4)镍的测定。 |
| 3 试验结果及分析 |
| 3.1 反应温度对除钴效果的影响 |
| 3.2 反应时间对除钴效果的影响 |
| 3.3 B除钴剂加入量对除钴效果的影响 |
| 3.4 电解废液加入量对除钴效果的影响 |
| 3.5 镉离子对除钴效果的影响 |
| 4 工业应用效果 |
| 5 结论 |
（2）湿法炼锌有机物净化钴渣逐级分离与富集钴研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 钴的性质 |
| 1.1.2 钴资源的应用 |
| 1.1.3 钴资源的分布 |
| 1.2 湿法炼锌系统净化除钴方法 |
| 1.2.1 黄药净化法 |
| 1.2.2 β-萘酚净化法 |
| 1.2.3 锌粉-砷盐净化法 |
| 1.2.4 锌粉-锑盐净化法 |
| 1.2.5 合金锌粉净化法 |
| 1.2.6 新型除钴剂净化法 |
| 1.3 湿法炼锌净化钴渣现有处理方法 |
| 1.3.1 选择性浸出法 |
| 1.3.2 氨-硫酸铵法 |
| 1.3.3 溶剂萃取法 |
| 1.3.4 氧化沉淀法 |
| 1.4 研究意义及内容 |
| 1.4.1 论文研究意义 |
| 1.4.2 论文研究内容 |
| 第二章 实验研究方法及原理 |
| 2.1 实验原料及主要化学试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 钴渣处理工艺流程的确定 |
| 2.3.2 实验步骤 |
| 2.3.3 分析检测 |
| 2.4 实验原理 |
| 2.4.1 钴渣处理工艺流程主要反应及钴富集物成分变化 |
| 2.4.2 Me-H_2O系热力学分析 |
| 2.4.3 Co-H_2O系热力学分析 |
| 2.4.4 Co(Ⅱ)的氧化及Co(Ⅲ)的还原过程的热力学分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 湿法炼锌净化钴渣低酸浸出实验研究 |
| 3.1 初始硫酸浓度的影响 |
| 3.2 反应时间的影响 |
| 3.3 液固比的影响 |
| 3.4 反应温度的影响 |
| 3.5 钴渣低酸酸浸出综合条件实验 |
| 3.6 浸出液逆流循环实验 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 湿法炼锌净化钴渣煅烧实验研究 |
| 4.1 煅烧温度的确定 |
| 4.2 煅烧时间的确定 |
| 4.3 煅烧综合条件实验 |
| 4.4 煅烧渣还原浸出实验 |
| 4.4.1 初始硫酸浓度的影响 |
| 4.4.2 液固比的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钴渣煅烧渣还原浸出实验研究 |
| 5.1 初始硫酸浓度的影响 |
| 5.2 初始Na_2SO_3 浓度的影响 |
| 5.3 液固比的影响 |
| 5.4 反应时间的影响 |
| 5.5 还原浸出综合条件实验 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 硫酸钴溶液氧化沉淀实验研究 |
| 6.1 过硫酸钠直接氧化法 |
| 6.2 过氧化氢直接氧化法 |
| 6.3 过氧化氢间接氧化法 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
（3）硫酸锌溶液除钴工艺研究（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 实验原理 |
| 1.2 实验原料 |
| 1.3 实验方法 |
| 2 实验结果与讨论 |
| 2.1 净化温度对ZZ型药剂除钴效果的影响 |
| 2.2 ZZ型药剂用量对除钴效果的影响 |
| 2.3 净化时间对ZZ型药剂除钴效果的影响 |
| 2.4 B型药剂与ZZ型药剂电积实验对比 |
| 3 结语 |
（4）铅锌混合精矿氧压浸出液深度净化工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的性质 |
| 1.2 锌资源 |
| 1.3 锌的产量、消费及用途 |
| 1.4 锌冶炼方法 |
| 1.4.1 火法炼锌 |
| 1.4.2 湿法炼锌 |
| 1.5 湿法炼锌的净化工艺 |
| 1.5.1 除铁工艺 |
| 1.5.2 除铜镉工艺 |
| 1.5.3 除钴镍工艺 |
| 1.6 国内外锌浸出液净化现状 |
| 1.7 研究意义及内容 |
| 1.7.1 研究意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 理论分析 |
| 2.1 除铁理论分析 |
| 2.2 除铜、镉原理 |
| 2.3 除钴原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 实验设备、原料及方法 |
| 3.1 实验设备 |
| 3.2 实验原料 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.3.1 除铁方法 |
| 3.3.2 除铜、镉、钴、镍方法 |
| 3.3.3 深度净化方法 |
| 第四章 氧压浸出液除铁工艺研究 |
| 4.1 探索性实验 |
| 4.2 通气方式对除铁的影响 |
| 4.3 氧气流量对除铁的影响 |
| 4.4 温度对除铁的影响 |
| 4.5 pH对除铁的影响 |
| 4.6 反应时间对除铁的影响 |
| 4.7 晶种对除铁的影响 |
| 4.8 沉淀物分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 氧压浸出液净化工艺研究 |
| 5.1 不同纯度锌粉对铜、镉去除的影响 |
| 5.2 反应温度的影响 |
| 5.3 反应时间的影响 |
| 5.4 锌粉用量的影响 |
| 5.5 深度净化 |
| 5.5.1 锌粉用量对深度净化的影响 |
| 5.5.2 反应时间对深度净化的影响 |
| 5.6 净化液与电解新液成分对比 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附件A 硕士期间主要的研究成果 |
（5）超声波强化锌粉深度净化硫酸锌溶液研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的概述 |
| 1.2 锌的冶炼工艺 |
| 1.3 现行硫酸锌溶液净化方法 |
| 1.3.1 有机试剂净化法 |
| 1.3.2 锌粉置换净化法 |
| 1.4 超声波技术在冶金中的概述 |
| 1.5 本课题的研究目的及研究内容 |
| 1.5.1 本课题的研究意义 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 实验原料、设备及检测方法 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.2 实验原料、设备、试剂 |
| 2.2.1 实验原料 |
| 2.2.2 实验试剂 |
| 2.2.3 实验设备 |
| 2.3 分析检测方法 |
| 2.3.1 溶液中元素浓度的测量方法 |
| 2.3.2 固体滤渣的分析方法 |
| 2.4 去除率的计算 |
| 第三章 常规锌粉净化硫酸锌溶液研究 |
| 3.1 锌粉净化硫酸锌溶液的理论基础 |
| 3.2 锌粉净化硫酸锌溶液的电化学研究 |
| 3.3 常规锌粉净化硫酸锌溶液的实验研究 |
| 3.3.1 锌粉用量对除镉效果的影响 |
| 3.3.2 反应时间对除镉效果的影响 |
| 3.3.3 反应温度对除镉效果的影响 |
| 3.3.4 锌粉用量对除钴效果的影响 |
| 3.3.5 反应时间对除钴效果的影响 |
| 3.3.6 反应温度对除钴效果的影响 |
| 3.4 常规锌粉净化硫酸锌溶液的行为研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 超声波强化锌粉净化硫酸锌溶液研究 |
| 4.1 超声波强化锌粉净化硫酸锌溶液的实验研究 |
| 4.1.1 反应时间对除镉效果的影响 |
| 4.1.2 锌粉用量对除镉效果的影响 |
| 4.1.3 反应温度对除镉效果的影响 |
| 4.1.4 超声功率对除镉效果的影响 |
| 4.1.5 反应时间对除钴效果的影响 |
| 4.1.6 锌粉用量对除钴效果的影响 |
| 4.1.7 反应温度对除钴效果的影响 |
| 4.1.8 超声功率对除钴效果的影响 |
| 4.2 超声波强化锌粉净化硫酸锌溶液的行为研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 常规与超声波强化条件下锌粉净化的动力学研究 |
| 5.1 常规与超声波强化条件下锌粉净化除镉的动力学研究 |
| 5.1.1 常规锌粉净化除镉的动力学研究 |
| 5.1.2 超声波强化锌粉净化除镉的动力学研究 |
| 5.2 常规与超声波强化条件下锌粉净化除钴的动力学研究 |
| 5.2.1 常规锌粉净化除钴的动力学研究 |
| 5.2.2 超声波强化锌粉净化除钴的动力学研究 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）刍议湿法炼锌净化除钴技术（论文提纲范文）
| 1 湿法炼锌净化除钴技术的研究意义 |
| 2 湿法炼锌净化除钴技术的现状 |
| 2.1 锌粉置换法 |
| 2.1.1 砷盐净化法 |
| 2.1.2 锑盐净化法 |
| 2.1.3 合金锌粉净化法 |
| 2.2 黄药净化除钴法 |
| 2.3 β-萘酚净化除钴法 |
| 3 湿法炼锌净化除钴技术的发展 |
| 3.1 氧化还原法 |
| 3.2 锡盐净化法 |
| 3.3 新型除钴剂 |
| 4 结语 |
（7）湿法炼锌净化钴渣中锌钴的高效分离基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 钴的简介 |
| 1.2 钴资源与生产消费现状 |
| 1.2.1 钴资源现状 |
| 1.2.2 钴的生产消费现状 |
| 1.3 净化钴渣的来源 |
| 1.4 净化除钴的方法概述 |
| 1.4.1 砷盐除钴 |
| 1.4.2 锑盐除钴 |
| 1.4.3 黄药除钴法 |
| 1.4.4 α-亚硝基-β-萘酚净化法 |
| 1.5 净化钴渣锌钴分离方法概述 |
| 1.5.1 选择性浸出法 |
| 1.5.2 溶剂萃取法 |
| 1.5.3 氨-硫酸铵法 |
| 1.6 研究内容与意义 |
| 1.6.1 研究的目的与意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 2 实验原料和研究方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 实验试剂 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验原料分析 |
| 2.2.1 净化钴渣化学成分分析 |
| 2.2.2 净化钴渣物相分析 |
| 2.2.3 净化钴渣的热重分析 |
| 2.3 实验方法 |
| 2.3.1 碱浸法分离锌钴实验 |
| 2.3.2 氧化酸浸法分离锌钴实验 |
| 2.3.3 金属离子浸出率的计算 |
| 2.3.4 分析表征方法 |
| 3 碱浸法分离净化钴渣中锌钴的基础研究 |
| 3.1 碱浸法分离锌钴的热力学分析 |
| 3.1.1 Zn~(2+)、Co~(2+)的离子赋存形态分布规律 |
| 3.1.2 Zn-H_2O系、Co-H_2O系电位-pH图 |
| 3.2 碱性浸出过程锌钴分离实验研究 |
| 3.2.1 浸出时间对锌、钴、镉浸出率的影响 |
| 3.2.2 浸出温度对锌、钴、镉浸出率的影响 |
| 3.2.3 液固比对锌、钴、镉浸出率的影响 |
| 3.2.4 NaOH浓度对锌、钴、镉浸出率的影响 |
| 3.3 碱浸渣的分析表征 |
| 3.3.1 碱浸渣的化学成分分析 |
| 3.3.2 碱浸渣的XRD分析 |
| 3.3.3 碱浸渣的SEM和EDS分析 |
| 3.3.4 碱浸渣的EMPA分析 |
| 3.4 碱浸液制备纳米ZnO的锌回收思路的初步探究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 净化钴渣氧化酸浸-碱性浸出联合分离锌钴的研究 |
| 4.1 氧化酸浸法分离锌钴的热力学分析 |
| 4.2 氧化酸浸法氧化剂的对比选择 |
| 4.3 过硫酸钠氧化剂的氧化酸浸实验 |
| 4.3.1 过硫酸钠用量对浸出结果的影响 |
| 4.3.2 反应温度对浸出结果的影响 |
| 4.3.3 氧化沉淀时间对浸出结果的影响 |
| 4.3.4 硫酸浓度对浸出结果的影响 |
| 4.4 H_2O_2氧化剂的氧化酸浸实验 |
| 4.5 氧化酸浸渣的分析 |
| 4.5.1 氧化酸浸渣的化学成分分析 |
| 4.5.2 氧化酸浸渣的XRD分析 |
| 4.5.3 氧化酸浸渣的SEM和 EDS分析 |
| 4.6 氧化酸浸渣的碱浸分离实验 |
| 4.6.1 实验设计 |
| 4.6.2 实验结果分析 |
| 4.6.3 结果讨论 |
| 4.7 氧化酸浸-碱浸渣的物相分析 |
| 4.7.1 氧化酸浸-碱浸渣的化学成分分析 |
| 4.7.2 氧化酸浸-碱浸渣的SEM和 EDS分析 |
| 4.7.3 氧化酸浸-碱浸渣的XRD分析 |
| 4.8 小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 个人简历及在校期间发表的学术论文与研究成果 |
| 致谢 |
（8）超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌的性质及应用现状 |
| 1.1.1 锌的物理性质 |
| 1.1.2 锌的化学性质 |
| 1.1.3 锌的应用现状 |
| 1.1.4 锌的生产和消费 |
| 1.2 锌的冶炼工艺 |
| 1.2.1 火法冶炼 |
| 1.2.2 湿法冶炼 |
| 1.3 ZnSO_4溶液中杂质的净化现状 |
| 1.3.1 锌粉置换法 |
| 1.3.2 特殊有机试剂除杂法 |
| 1.3.3 其他杂质净化方法 |
| 1.4 ZnSO_4溶液中的稀散金属杂质净化现状 |
| 1.4.1 铟、硒和碲的简述 |
| 1.4.2 溶液中的净化现状 |
| 1.5 超声-臭氧联用技术的研究 |
| 1.5.1 臭氧简介 |
| 1.5.2 超声技术简介 |
| 1.5.3 超声-臭氧联用技术概述 |
| 1.6 课题研究意义及内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 试验部分 |
| 2.1 试验原料和设备 |
| 2.1.1 试验原料 |
| 2.1.2 试验化学试剂 |
| 2.1.3 试验仪器和设备 |
| 2.2 试验工艺流程和方法 |
| 2.2.1 臭氧净化工艺 |
| 2.2.2 超声净化工艺 |
| 2.2.3 超声-臭氧联合净化工艺 |
| 2.3 分析表征方法 |
| 2.3.1 In、Se和 Te含量的测定 |
| 2.3.2 Zn和Mn含量测定 |
| 2.3.3 固相物的表征 |
| 第三章 硫酸锌溶液中稀散金属杂质净化试验研究 |
| 3.1 试验背景 |
| 3.2 臭氧、超声和超声-臭氧联合三种净化方式的对比 |
| 3.3 超声-臭氧联合的优化工艺参数 |
| 3.3.1 温度的影响 |
| 3.3.2 臭氧流量的影响 |
| 3.3.3 超声功率的影响 |
| 3.4 渣相分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 含铟硫酸锌溶液净化动力学研究 |
| 4.1 试验背景 |
| 4.2 试验过程 |
| 4.3 动力学推导 |
| 4.4 试验结果与讨论 |
| 4.4.1 温度的影响 |
| 4.4.2 pH的影响 |
| 4.4.3 初始In浓度的影响 |
| 4.4.4 臭氧流量的影响 |
| 4.4.5 Mn~(2+)浓度的影响 |
| 4.4.6 搅拌速率的影响 |
| 4.4.7 超声功率的影响 |
| 4.4.8 动力学方程确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）湿法炼锌净化系统对高杂原料适应性工业化应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 锌的简介 |
| 1.2.1 锌的性质 |
| 1.2.2 锌的用途 |
| 1.3 锌冶炼工艺简介 |
| 1.3.1 火法炼锌工艺 |
| 1.3.1.1 平罐炼锌工艺 |
| 1.3.1.2 竖罐炼锌 |
| 1.3.2 电炉炼锌工艺 |
| 1.3.3 ISP炼锌工艺 |
| 1.4 湿法炼锌工艺 |
| 1.5 湿法炼锌净化工艺简介 |
| 1.5.1 锌粉置换法 |
| 1.5.1.1 砷盐净化法 |
| 1.5.1.2 锑盐净化法 |
| 1.5.2 β-萘酚净化除钴法 |
| 1.5.3 黄药净化除钴法 |
| 1.5.4 新型试剂除钴法 |
| 1.6 本课题研究意义 |
| 1.7 目前存在的问题及研究主要目的 |
| 1.7.1 目前存在的问题 |
| 1.7.2 研究主要目的 |
| 第2章 实验研究 |
| 2.1 高杂原料对湿法炼锌系统的影响 |
| 2.1.1 焙烧系统 |
| 2.1.2 浸出系统 |
| 2.1.3 净化系统 |
| 2.2 净化系统反应机理分析 |
| 2.2.1 锌粉置换法除铜镉 |
| 2.2.2 锌粉置换法除钴镍 |
| 2.2.3 新型试剂法除钴镍 |
| 2.3 除铜镉实验研究 |
| 2.3.1 实验目的 |
| 2.3.2 实验器材及原料 |
| 2.3.3 实验步骤 |
| 2.3.4 实验数据统计 |
| 2.3.5 实验结论 |
| 2.4 除钴镍实验研究 |
| 2.4.1 实验目的 |
| 2.4.2 实验器材及原料 |
| 2.4.3 实验研究方法 |
| 2.4.4 实验结果与分析 |
| 2.4.4.1 一次净化后液pH值对除钴的影响 |
| 2.4.4.2 A试剂加入量对除钴的影响 |
| 2.4.4.3 A试剂与B试剂加入比例对除钴的影响 |
| 2.4.4.4 反应温度对除钴的影响 |
| 2.4.4.5 反应时间对除钴的影响 |
| 2.4.4.6 实验结论 |
| 2.5 净化系统工艺改进流程对比 |
| 第3章 工业化应用 |
| 3.1 工业化应用技术创新点 |
| 3.1.1 研发两段净化除铜镉工艺,提高净化系统对高铜原料的适应性 |
| 3.1.1.1 两段净化除铜镉设备配置 |
| 3.1.1.2 两段净化除铜镉工艺操作条件 |
| 3.1.2 研发试剂除钴新工艺,提高净化系统对高钴原料的适应性 |
| 3.1.2.1 A、B试剂出钴镍设备配置 |
| 3.1.2.2 A、B试剂除钴镍工艺操作条件 |
| 3.1.2.3 A、B试剂除钴镍工艺取得的效果 |
| 3.1.3 优化镍钴渣综合回收处理工艺 |
| 3.1.3.1 镍钴渣工艺优化方案 |
| 3.1.3.2 A、B镍钴渣酸洗工艺操作条件 |
| 3.1.3.3 镍钴渣工艺优化取得的效果 |
| 3.1.4 开发电解工序新液底渣高效综合回收利用技术 |
| 3.1.4.1 改造方案 |
| 3.1.4.2 改造效果 |
| 3.1.5 开发优化中间槽配置工艺技术 |
| 3.1.5.1 优化方案 |
| 3.1.5.2 优化取得的效果 |
| 3.2 工业化生产技术操作标准 |
| 3.2.1 一段净化工艺 |
| 3.2.1.1 一段净化反应原理 |
| 3.2.1.2 一段净化技术条件 |
| 3.2.1.3 一段净化操作 |
| 3.2.2 二段净化工艺 |
| 3.2.2.1 二段净化反应原理 |
| 3.2.2.2 二段净化技术条件 |
| 3.2.2.3 二段净化操作 |
| 3.2.3 三段净化工艺 |
| 3.2.3.1 三段净化反应原理 |
| 3.2.3.2 三段净化技术条件 |
| 3.2.3.3 三段净化操作 |
| 3.2.4 净化工序的操作 |
| 3.2.4.1 净化操作 |
| 3.2.4.2 压滤操作 |
| 3.2.4.3 取样分析制度 |
| 3.2.5 镍钴渣酸洗工艺 |
| 3.2.5.1 镍钴渣酸洗工序技术条件 |
| 3.2.5.2 镍钴渣酸洗工序操作 |
| 3.3 工业化生产指标分析 |
| 3.3.1 锌粉单耗 |
| 3.3.2 新液合格率 |
| 3.3.3 新液杂质含量 |
| 3.3.4 新液产量 |
| 3.3.5 高杂原料适应性 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）高钴硫酸锌溶液除钴新方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 锌冶炼概述 |
| 1.2 火法炼锌工艺简介 |
| 1.2.1 土法、平罐及竖罐炼锌 |
| 1.2.2 电炉炼锌 |
| 1.2.3 密闭鼓风炉炼锌 |
| 1.3 湿法炼锌工艺流程 |
| 1.3.1 焙烧 |
| 1.3.2 浸出 |
| 1.3.3 净化 |
| 1.3.4 电积 |
| 1.4 湿法炼锌净化除钴工艺综述 |
| 1.4.1 有机试剂除钴法 |
| 1.4.2 其它净化除钴方法概述 |
| 1.4.3 锌粉置换法 |
| 1.5 本章小结 |
| 1.6 论文选题背景及意义 |
| 1.7 实验内容及创新点 |
| 第二章 实验理论分析 |
| 2.1 锌粉置换除钴的热力学分析 |
| 2.2 锌粉置换除钴的动力学分析 |
| 2.2.1 锌粉置换除钴的速率控制步骤 |
| 2.2.2 析氢反应对除钴反应的影响 |
| 2.2.3 锌和钴的异形共沉积 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 实验原料及检测方法 |
| 3.1 实验原料及试剂 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验所用试剂 |
| 3.2 实验仪器及装置 |
| 3.3 元素检测方法 |
| 3.3.1 微量Co~(2+)的检测 |
| 3.3.2 硫酸高铈氧化还原滴定法测Fe~(2+) |
| 3.3.3 伏安极谱测定Cu~(2+)、Cd~(2+) |
| 第四章 实验研究及结果分析 |
| 4.1 高钴硫酸锌溶液活化剂-锌粉协同除钴的实验研究 |
| 4.1.1 时间对硫酸锌除钴影响的条件实验 |
| 4.1.2 温度对高钴硫酸锌溶液除钴效果影响的条件实验 |
| 4.1.3 活化剂加入量对硫酸锌除钴影响的条件实验 |
| 4.1.4 预调酸量对高钴硫酸锌溶液除钴影响的条件实验 |
| 4.2 杂质离子对除钴的影响 |
| 4.2.1 Fe~(2+)对除钴效果的影响 |
| 4.2.2 不同Fe~(2+)浓度条件下反应时间与残钴浓度的关系 |
| 4.2.3 镉对除钴效果的影响 |
| 4.3 二次加酸量对除钴后液及钴渣品位的影响 |
| 4.4 锌粉加入量及加入方式对除钴效果的影响 |
| 4.4.1 先加锌粉,后加入活化剂对除钴效果的影响 |
| 4.4.2 先加活化剂,后加入锌粉对除钴效果的影响 |
| 4.5 锌粉-活化剂协同除钴的动力学研究 |
| 4.5.1 不同温度下反应速率常数的测量 |
| 4.5.2 置换除钴反应表观活化能的计算 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 实验结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、砷盐和锑盐净化除钴的探讨（论文参考文献）
- [1]B除钴剂除钴机理及其在净化除钴中的应用[J]. 彭造伟,刘文生. 中国有色冶金, 2021(06)
- [2]湿法炼锌有机物净化钴渣逐级分离与富集钴研究[D]. 熊甲成. 昆明理工大学, 2021(01)
- [3]硫酸锌溶液除钴工艺研究[J]. 张新智,杨晓冬,任婷,杨琛. 云南冶金, 2021(02)
- [4]铅锌混合精矿氧压浸出液深度净化工艺研究[D]. 苏开萌. 昆明理工大学, 2021(01)
- [5]超声波强化锌粉深度净化硫酸锌溶液研究[D]. 廖天棋. 昆明理工大学, 2021(01)
- [6]刍议湿法炼锌净化除钴技术[J]. 刘建平. 世界有色金属, 2020(11)
- [7]湿法炼锌净化钴渣中锌钴的高效分离基础研究[D]. 耿阳博. 郑州大学, 2020(02)
- [8]超声-臭氧深度净化湿法炼锌溶液中稀散杂质的行为研究[D]. 罗尧尧. 昆明理工大学, 2020(05)
- [9]湿法炼锌净化系统对高杂原料适应性工业化应用研究[D]. 张志刚. 兰州理工大学, 2020(12)
- [10]高钴硫酸锌溶液除钴新方法研究[D]. 林严. 昆明理工大学, 2019(07)