一、数据库网络化管理在工装中的应用（论文文献综述）
袁喆[1]（2021）在《复合材料成型热压罐设备智能监控系统的开发和实现》文中认为我国碳纤维树脂基复合材料从上世纪80年代开始进入全面的推广应用阶段,经历了30多年的发展,已经实现了大部分的作业环节从手工作业到自动化作业的转型升级,进入21世纪,由于碳纤维树脂基复合材料制造过程的黑箱众多,制造过程显性程度低,制造过程过多的依赖特殊过程的控制来保证碳纤维树脂基复合材料的质量,难以通过制造过程的数据进行机理问题的分析和解决,导致现阶段产能提升困难,产品质量波动较大。针对上述问题,本文以碳纤维树脂基复合材料制造过程涉及产品物理化学变化的最关键的热压罐固化成型工序为研究对象,通过对热压罐设备的关键数据采集分析建模,进行实时的监控预警,及时发现制造过程中的异常,及时开展调控,避免质量事故的出现;同时进行深度数据的建模应用,开展制造过程的预测工作,提前发现制造过程的不合理的情况,在制造前端的工艺设计阶段进行干预和调整;最后将该技术应用于碳纤维树脂基复合材料成型制造各环节,提升整个制造过程的效率,有效降低制造成本,稳定产品的质量。本文具体工作包括:（1）提出了碳纤维树脂基复合材料成型热压罐设备智能监控系统的总体设计方案,包括热压罐数据采集模块,在线实时检测和监控模块以及热压罐热分布预测模块。（2）通过设备的PLC和Modbus/TCP的工业通讯协议实现了热压罐运行过程的温度、压力、真空等关键参数和状态数据的采集。同时通过二维码技术实现了产品数据和运行参数的关联对齐。为后续的数据应用提供了数据源。（3）设计并实现了热压罐在线实时在线检测和监控功能模块,并构建了工艺业务的模型,应用采集的数据实现了碳纤维树脂基复合材料热压罐固化过程的快速精准检验,极大的缩短了检测周期。并通过热压罐运行过程的实时监控及时发现设备运行过程的问题,提前对操作者进行预警提示,避免质量事故的发生。（4）基于碳纤维树脂基复合材料成型机理和热压罐设备运行原理开展关键温度分布情况预测,针对碳纤维树脂基复合材料固化过程物理化学耦合度高、影响的数据因素重点的问题,对影响的数据进行数据清理和归一化处理,然后引入机器学习的方法,通过构建支持向量回归模型,进行碳纤维树脂基复合材料的固化过程的产品温度分布的预测,并对模型进行了优化和迭代。
陈雅梦[2]（2020）在《面向智能制造的D公司生产流程评价及优化研究》文中研究指明智能制造是目前全球制造业竞争环境下的战略制高点。特别是在面临市场需求扩大、客户对产品需求提升等这些情况下,很多制造企业纷纷通过智能技术的创新提升自身生产能力,从而提高市场竞争力。同时,近年来国家也在大力提倡制造业向智能制造转型升级,并制定了一系列的政策和指导纲领,为企业提供指导。D公司作为一个在此环境下的中小型制造业,以研发和生产汽车零部件电动真空泵业务为主,刚进入市场不久,虽然自身产品质量水平过硬,但在面临严峻的市场竞争力时,还是逐渐显示出自身生产能力的不足。因此,为达成适应市场需求、提高市场竞争力的目标,D公司跟随目前的智能制造转型热潮,建立自动化、智能化的运营模式,借助智能制造进一步改善企业生产流程来提高生产效率和产品质量、降低成本。但和很多转型过程中的企业相似的是,D公司在此之前没有智能化建设的相关经验,面向智能制造完成生产流程优化的过程中可能存在着一些不足,容易影响企业未来的发展。本文根据以上这些情况,以D公司为研究对象,建立面向智能制造的生产流程的评价体系,对D公司进行评价,并根据评价结果对不足之处提出优化建议。首先,本文根据前人的相关研究和基本理论,梳理了生产流程的概念和优化方式、智能制造的含义以及技术发展,并思考如何通过智能制造优化企业生产流程,为后文的研究立下理论基础;其次,通过问卷和访谈调研获取D公司生产流程现状的情况,明确未来发展目标,由此确定接下来有进一步评价和找到优化的需要和方向;然后,本文结合生产流程的优化目标及要素和智能制造相关理论方法,借鉴相关文献研究,确定本次评价的指标并做出相应的解释,结合层次分析法和粗糙集理论确定指标主客观权重,运用模糊综合评价法对D公司进行评分,根据D公司现实情况对结果做出分析;最后,根据上述的评价结果及分析提出了适合D公司的优化建议。本文对面向智能制造的D公司的生产流程进行评价和提出优化建议,可以帮助D公司了解自身在智能制造上的建设水平,同时为其他正在经历与D公司类似的转型过程的企业提供一点的借鉴参考。
欧阳迪诗[3]（2020）在《基于数字化创新的XK公司产品质量提升对策研究》文中进行了进一步梳理
刘文可[4]（2020）在《电源模块测试自动化控制系统的设计与实现》文中认为随着社会的科技发展,负载点电源模块因其模块式结构的优点甚多,被广泛用于移动设备通讯等领域。然而目前国内很多企业在生产电源模块的过程中,对于电源模块的功能质量测试,依旧采用人工手动测试的方法,这种测试方法成本高、产量少、效率低。因此如何提高电源模块的测试效率与产量,降低人工的成本,已经成为了各大电源模块制造企业迫切需求。本文结合企业的实际需求,以Adept机器人、IAI电缸、Point Grey灰点相机以及三菱PLC可编程逻辑控制器等作为硬件设备基础,利用各硬件设备的驱动SDK开发出了一套用于电源模块功能质量测试的自动化控制系统。本系统采用C/S三层结构,包括表示层、业务逻辑层和数据层。用户通过使用该系统后,系统将自动控制PLC流水线从料仓供料,装有产品的料盘从料仓到达工站工作位后,系统将自动控制机器人与相机对工作位料盘中的待测试产品进行拍照扫码和定位等处理,然后抓取工作位料盘上的产品到测试夹具工装中进行测试,测试完毕之后,系统将控制机器人抓取测试完成后的产品返回,并放入到对应的料盘放料位置中。整个产品测试的抓取和扫码等环节,将完全由系统自动控制机器人、相机以及PLC等设备来进行,不再需要由人工手动抓取产品和使用扫描枪来扫码产品。同时针对常见的自动化控制系统中的单卡爪抓取效率不高的问题,本系统采用双卡爪的抓取方式来抓取产品,进一步的提高了本系统的自动化生产的效率。此外本系统的数据层采用SQL Server关系型数据库,针对产品测试过程中所产生的测试结果信息进行了数据的存储,用户可以很方便地通过本系统的主操作界面,查询各个自动化工站工装的历史产品测试结果信息。本系统在企业的成功应用,有效地提高了电源模块产品的测试效率与产量,极大降低了人力成本。同时促进了企业的产业升级,使企业走向了自动化、智能化、信息化的发展方向。
苏丹[5]（2019）在《滚齿机刀夹具智能选配与管理技术的研究与应用》文中认为对于齿轮加工来说,目前滚齿是国内、外应用最广的切齿粗加工方法,一些国家滚齿机的拥有量约占所有齿轮机床总量的45%至50%。因此,滚齿机床作为制造机床中典型的一种,对齿轮的制造加工有着重大的影响,尤其是滚齿机刀夹具的合理选择与有效管理,在齿轮的加工过程中具有重要的意义。然而,目前国内滚齿机刀夹具的选配仍然处于依赖工艺人员根据自身经验进行匹配的阶段,存在工作量大、效率低且加工质量难以预测和把控的问题;因此,利用制造过程中的数据以及计算智能的力量来强化制造中的决策过程,实现滚齿机刀夹具的智能匹配,帮助管理制造中的工装资源,对合理利用刀夹具,提高加工效率和质量具有重要意义。为此,本文以滚齿机刀夹具为研究对象,对滚齿机刀夹具智能选配技术进行研究,并设计开发出滚齿机刀夹具智能选配及管理系统。本文首先对目前滚齿机刀夹具的选配及管理存在的问题进行了分析,根据目前存在的问题结合企业加工的实际需求,提出了针对刀夹具智能选配与管理的总体目标;在此基础上,描述了刀夹具的管理模式和智能选配方法的总体技术。其次,本文对面向滚齿机刀夹具的智能选配技术进行了研究。该方法包括三个部分,首先通过研究刀夹具的各项信息特征及滚齿的加工原理,并对其进行详细分析后,建立了相应的滚齿机刀夹具信息模型和选配规则;其次基于加工原理和选配规则,确立了刀夹具的选配规则库和控制策略,并建立了初步选配流程和相应的选配模型,得到了符合加工任务的候选刀夹具集合;然后基于灰色关联分析法与层次分析法提出了一种针对该集合的刀夹具优选决策方法,完成了刀夹具优选;最后以重庆某机床厂的齿轮加工车间为例进行案例研究,将文中优化模型及选配方法应用到实际案例中以证明该选配方法的可行性,为滚齿机刀夹具的智能选配提供了理论和技术支持。通过前文总体设计和技术研究,本文对智能选配与管理系统进行了设计。首先,对系统的总体架构进行了设计;对于系统的功能设计来说,分别对系统的功能架构和功能模型进行了详细的设计和描述;然后,从加工人员的角度对系统进行了流程分析,并对系统的数据库进行了设计,描述出了各数据表之间的关系。最后,基于前文的详细设计本文对该系统各功能进行了开发实现,并对系统中各功能进行了概述,展示了系统开发应用后的效果。
白雪[6]（2017）在《齿轮加工数字化车间刀夹具管理系统的设计》文中研究说明随着航空、航天、工程机械、汽车、高铁、船舶等制造行业的高速发展,对齿轮种类和数量的需求在不断增加,由此带来对齿轮加工中所用刀具、夹具的类型和数量的增加。由于各种类型的刀具、夹具之间具有很大的相似性,导致车间中刀具、夹具管理的范围和难度加大,同时还将带来加工使用时易出现混淆等问题,从而严重影响齿轮加工的生产效率和生产质量。此外,目前大部分齿轮加工车间的刀夹具管理方式落后,各个管理和生产环节脱节,很难协调和统一管理刀夹具,而由这些管理不当所带来的损失远远大于刀夹具资源自身的购置成本。因此,本文以齿轮加工中的基础单元——刀夹具为研究对象,立足于刀夹具的信息化管理,设计了齿轮加工数字化车间刀夹具管理系统。首先,分析齿轮加工车间刀夹具的管理需求,确定刀夹具管理系统应具备编码管理、基础数据管理、采购管理、跟踪管理、选配管理、库存管理、维修报废管理等基本功能;设计了上层管理服务器、车间各个管理处PC机和底层设备之间的网络连接方式,对车间生产加工方式和刀夹具全寿命周期管理的业务流程进行了说明,其中业务流程包括计划阶段、置办阶段、使用阶段和维护阶段;确定以B/S为主,C/S为辅的四层系统架构,即用户层、高级应用层、处理层和支撑层。然后,研究了4个关键技术,第一,刀夹具信息模型,建立刀夹具静态信息模型和动态信息模型,阐述位置信息、状态信息及寿命信息的计算;第二,刀夹具选配方法,根据接收的刀夹具请求,按照选配策略,及时为请求机床选出最合适的刀夹具;第三,对刀夹具在机检测中的控制问题进行了分析,以滚齿加工为例,提出了基于模糊自整定PID算法的夹具RFID读写头移动定位控制方法和基于RFID设备读取时间的刀杆轴和夹具轴的转动控制方法;第四,刀夹具管理系统集成方法,通过分析刀夹具管理系统与其他系统的数据交互,建立了基于Web Services的刀夹具管理系统与其他系统的集成模型,实现刀夹具信息在车间层的各个系统和上层计划管理系统间的共享。其次,从管理和加工操作两个角度对刀夹具管理系统的功能进行了详细设计,描述了系统各个功能间的内在联系和相互作用;通过建立系统使用流程来说明系统的各个使用人员和功能模块之间消息传送的时间顺序以及对刀夹具管理系统的数据库进行了详细设计。最后,基于上述架构设计、功能设计和关键技术研究等,设计了齿轮加工数字化车间刀夹具管理的原型系统,并对系统的各个功能模块进行阐述。
王军华[7]（2015）在《模糊控制在汽车中间扶手疲劳试验工装中的应用》文中研究说明近年来,对智能控制的研究和应用得到快速发展。模糊控制技术是智能控制的一个重要分支,很多学者和技术人员也对模糊控制进行了大量的应用和研究。在很多领域应用中,模糊控制技术得到了很好的控制效果。本文主要在分析和研究相关文献的基础上,结合自己的实际工作需要,在汽车中间扶手试验工装的电气控制系统中,对基于查表法的模糊控制器的实现进行了分析与研究。在实际系统的调试过程中,发现基于查表法的模糊控制器在普通小型PLC中能够很方便的实现[01][02][03][04],而且稳定情况下,查表法实现的模糊控制器的控制精度也很高,可以满足汽车中间扶手试验工装的相关技术要求。但是在汽车中间扶手试验工装的压力控制系统中,直接利用查表法模糊控制器得到的压力动态响应指标很难得到令人满意的结果。主要表现在保证稳定情况下,系统的上升时间很长;为减少上升时间,则系统会出现严重的超调甚至振荡现象。为改善系统的性能指标,本文提出了基于误差因子的优化方案,即在原有查表法模糊控制器的输出上引入误差因子,将误差的绝对值与查表法模糊控制器的输出的积作为模糊控制器的实际输出。通过误差因子的引入,在误差较大时,误差因子的作用是增强原模糊控制器的输出,加快减少误差的速度,使误差更快地减少,改善了系统的动态响应过程;在误差较小时,误差因子的作用是减弱原查表法模糊控制器的输出,以保证系统的稳定性,同时,此时对系统的外部干扰也有一定的抑制作用。在本文中,首先对汽车中间扶手及其试验和现有相关工装进行简单介绍;然后对模糊控制的基本原理、基本概念进行分析,对PLC的工作原理及发展趋势作为简要的分析;再对基模糊控制器的一般设计过程和查表法模糊控制器在PLC中的实现进行分析研究,并提出了利用误差因子来对模糊控制器进行优化;最后,利用LabVIEW软件在同一控制系统中,比较了传统PID控制器和优化后的模糊控制器对中间扶手试验工装的压力控制效果进行比较。通过本文的应用研究,在汽车中间扶手疲劳试验工装中,利用误差因子对查表法模糊控制器进行处理后,显着提升了查表法模糊控制器的动态和静态性能。
吕凯[8]（2014）在《基于知识工程的规范化飞机工装设计研究》文中研究指明飞机工装设计是飞机制造质量的保证和基础，其设计对于飞机设计的质量和制造进度有着重要影响。目前，飞机工装设计存在着大量重复性劳动和规范化差等问题。为此，本文结合了国内某大型航空制造企业工装设计所的具体需求，研究了规范化飞机工装快速设计系统，开发了基于知识工程的规范化设计系统。论文的主要工作如下：1)研究基于知识工程的理论知识，包括知识的表示、建模、获取等知识驱动理论，并将知识设计理论与系统开发相结合，建立了基于知识的规范化设计系统；2)研究飞机工装设计中的设计规则，分析了如今工装设计中的现状和改善措施，并将知识的设计方法应用到工装设计中去，实现了规范化智能设计；3)针对飞机工装设计，研究了基于总装文件的规范化工装命名方案，针对相同零组件，提出了基于参数因子的排序方法，实现了工装零组件的规范化命名；4)研究二维工程图的规范化生成，分析工程图文件和工程图模板文件的规范化设计，研究特征映射技术，根据工程图的设计规范研究了不同方法的特征映射技术，设计了工程图规范化生成；5)研究标准件库设计技术，针对飞机工装的应用需要，设计针对工装设计所的标准件库。研究标准件库建库技术和基于特征的参数化建模技术，设计标准件的入库和调用，介绍了标准件库动态扩充和管理。
盖宇春[9]（2013）在《飞机数字化装配调姿工装系统设计》文中研究说明目前,我国的飞机装配正逐步迈向数字化装配阶段,在飞机数字化装配系统中,机身的姿态调整是通过调姿工装中定位器的协调运动来实现,调姿工装的性能会直接影响飞机的装配质量。本文对调姿工装中工艺接头的承载情况及其与机身的连接方式、机身的支撑方式、定位器的刚度配置等问题进行了深入的研究。主要研究内容包括：介绍了飞机装配技术现状以及飞机数字化装配中的若干关键技术,介绍了有限元分析方法在飞机装配领域中的应用以及调姿工装的建模分析方法。详细阐述了数字化装配系统中机身位姿调整的原理。简要介绍了飞机数字化装配系统中的关键子系统：调姿工装、控制系统、测量系统与软件系统,并对子系统之间的集成方法进行了简要说明。总结了数字化装配系统中调姿工装的特点并明确了调姿工装优化设计的内容。设计了用于机身与定位器过渡连接的工艺接头。对工艺接头的承载能力和机身受力状态进行了有限元建模和分析。采用梁单元模拟螺栓,分析了机身与螺栓的载荷分布情况以及工艺接头的结构特征和设计参数对螺栓载荷分布的影响。得到了与机身工艺接头连接区域的机身壁板应力分布规律,得到了连接螺栓的轴向载荷与径向载荷的分布规律以及在不同连接形式下螺栓载荷的变化规律,用于指导工艺接头与机身连接方式的设计。为避免机身变形引起对机身制造和装配准确度的误判,需要给出合理的机身支撑点数量和位置。针对翼身数字化装配系统的机身结构,建立了机身的有限元模型,主要结构包括：蒙皮、桁条、普通隔框、加强框和保形架,研究了不同支撑条件下飞机的变形情况,分析了定位器数量、布局以及工艺接头安装位置等因素对机身变形的影响,得到了大型飞机数字化总装配中机身支撑点的设计方法。针对飞机数字化装配的需求,设计了一种定位器,介绍了其结构与工作原理。根据多体系统运动学理论建立了定位器的运动学模型,采用有限元法分析了调姿过程中定位器各部件的变形情况,建立了定位器空间定位误差模型。在建立了单个定位器的空间定位误差模型的基础上,通过分析调姿工装中机身与定位器的变形特性建立了定位器的定位误差与机身的位姿误差、变形之间的关系模型,对机身的位姿误差和变形进行参数化定义。提出了机身位姿误差与变形的计算方法,该方法将定位器空间定位误差模型与调姿工装有限元模型结合,根据定位器末端柔度矩阵设置弹簧刚度,在有限元模型中约束机身,由于机身变形与定位器变形之间的耦合关系,在有限元模型中采用迭代法求解,得到了机身的位姿误差与变形情况。为保证飞机装配质量,满足机身调姿工装的定位精度要求并兼顾整个调姿工装的经济性,提出了定位器的部件刚度配置方法,确定了定位器部件刚度配置的评价标准与流程。以典型的五次多项式调姿路径为例,采用正交试验法分析了定位器不同的刚度配置条件下机身的位姿误差与变形情况,进而得到了定位器部件刚度配置的约束条件。最后,以定位器的重量作为优化目标,给出了一种定位器的部件刚度配置。最后,总结了全文的研究内容,并对有待进一步研究的内容进行了展望。
王腾飞[10]（2013）在《中小企业工装管理系统设计与实现》文中研究说明21世纪,信息技术已经成为当代社会最活跃的生产力,其中制造业的信息化建设更是当今世界制造业发展的大趋势。制造企业信息化主要是对产品制造过程的数字化管理,但是工装作为辅助生产制造的重要资源,从设计、制造、管理费用等方面实现信息化管理也是企业信息化建设必不可少的一部分,这些在企业信息化过程中往往容易被忽略。本文分析国内外制造业生产管理现状,针对企业产品制造过程的工装管理,提出了其信息化建设的研究意义和目的；查阅文献,详细论述了工装和工装管理的概念,说明工装作为企业产品制造的辅助工具,其设计、制造等过程的管理与产品的管理方式类似,因此本文就是在原有生产管理系统的基础上,设计并实现了对企业工装资源的信息化管理。本文以某国有大型企业中一个以齿轮箱生产为主的分公司为研究对象,大量的研究了企业的生产管理模式和产品工艺特点,分析目前工装管理的企业现状和工装管理过程主要存在的问题,提出企业工装信息化管理的目标,明确了企业工装信息化建设的功能需求、系统集成需求和系统开发需求,并在原有生产管理系统的基础上,建立了本文研究的工装管理系统的总体构架,实现了工装管理在CAPP、PDM、生产管理系统之间的集成；通过对企业生产组织模式、信息化现状和工装管理全过程业务流程的详细调研和分析,建立了工装管理系统的组织模型、信息模型和功能模型,通过对传统工装管理的过程优化,实现了工装与产品设计、采购、制造、库存、费用等方面的同步管理和控制,并且建立工装信息化平台,实现了工装信息在全厂范围内的共享；结合企业内部工装库存管理的实际流程,在对其分析和优化的基础上,建立了工装库存管理模块详细的信息模型,并从人机界面的设计、系统代码的编写、系统与数据库的连接三方面说明了该模块的详细设计；最后,介绍了本文工装管理系统的开发环境,是在已有的以C/S模式为系统架构的生产管理系统基础上,采用Visual Basic.NET作为系统开发工具,采用SQL Server2000作为系统后台数据库管理工具,实现了工装管理系统的设计与开发。本系统现通过不断的改进和完善,现已在企业中得到初步的实施应用,在提高企业管理水平、加强企业成本控制、改善企业经营状况等方面起到了积极的作用；同时本文的研究也对其他中小企业的生产管理信息化建设具有很大的参考价值。
二、数据库网络化管理在工装中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数据库网络化管理在工装中的应用（论文提纲范文）
（1）复合材料成型热压罐设备智能监控系统的开发和实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究工作的背景与意义 |
| 1.3 国内外研究历史与现状 |
| 1.3.1 碳纤维树脂基复合材料制造技术的现状 |
| 1.3.2 制造业数据采集及分析应用的现状 |
| 1.4 本文的主要贡献与创新 |
| 1.5 本论文的结构安排 |
| 第二章 相关技术分析 |
| 2.1 数据采集及捕获技术 |
| 2.1.1 PLC及其数据采集技术 |
| 2.1.2 Modbus协议的数据采集技术 |
| 2.1.3 Sharp Pcap网络数据捕获解析技术 |
| 2.2 特征工程数据处理相关技术 |
| 2.3 支持向量回归算法 |
| 2.4 C#语言与ASP.NET技术 |
| 2.5 Oracle数据库 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 系统业务需求分析 |
| 3.1 碳纤维树脂基复合材料制造原理及热压罐运行原理 |
| 3.2 业务问题描述和需求分析 |
| 3.2.1 热压罐数据采集的需求分析 |
| 3.2.2 在线实时检测和监控的需求分析 |
| 3.2.3 热压罐热分布预测的需求分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 系统设计 |
| 4.1 总体系统架构 |
| 4.1.1 系统的网络结构 |
| 4.1.2 功能模块结构 |
| 4.2 热压罐数据采集模块的设计 |
| 4.2.1 基于PLC的热压罐状态数据采集功能的设计 |
| 4.2.2 基于Modbus/TCP的热压罐运行参数数据采集功能的设计 |
| 4.2.3 产品数据关联对齐功能的设计 |
| 4.3 热压罐实时在线检测与监控功能的设计 |
| 4.3.1 工艺参数管理功能的设计 |
| 4.3.2 热压罐实时在线检测功能的设计 |
| 4.3.3 热压罐运行过程监控功能的设计 |
| 4.4 热压罐热分布预测模块的设计 |
| 4.5 数据库设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 系统实现与测试 |
| 5.1 系统运行环境 |
| 5.2 数据采集模块的实现和测试 |
| 5.2.1 基于PLC的热压罐状态数据采集功能的实现与测试 |
| 5.2.2 基于Modbus/TCP的热压罐运行参数采集功能的实现与测试 |
| 5.2.3 产品数据关联对齐功能的实现与测试 |
| 5.3 在线实时检测和监控模块的实现和测试 |
| 5.3.1 热压罐实时在线检测的实现和测试 |
| 5.3.2 热压罐运行过程监控的实现和测试 |
| 5.4 热分布预测模块的实现和测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后续工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间取得的成果 |
（2）面向智能制造的D公司生产流程评价及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及研究目的和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 智能制造的研究现状 |
| 1.2.2 生产流程的研究现状 |
| 1.2.3 评价方法的研究现状 |
| 1.3 主要研究内容及方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 第2章 相关基础理论 |
| 2.1 生产流程概念与优化方法 |
| 2.1.1 生产流程的概念界定 |
| 2.1.2 生产流程优化方法 |
| 2.1.3 智能制造推进企业生产流程优化 |
| 2.2 智能制造的内涵与要求 |
| 2.2.1 智能制造的涵义 |
| 2.2.2 智能制造对企业的要求 |
| 2.3 系统评价方法 |
| 2.3.1 层次分析法 |
| 2.3.2 粗糙集理论 |
| 2.3.3 模糊综合评价 |
| 第3章 D公司生产流程现状分析 |
| 3.1 D公司现状简介 |
| 3.1.1 D公司运营现状及组织结构 |
| 3.1.2 主营产品介绍 |
| 3.1.3 市场竞争力 |
| 3.2 D公司生产流程现状 |
| 3.2.1 生产流程运行 |
| 3.2.2 工艺流程与生产配置 |
| 3.3 关于D公司的生产流程现状的问卷及访谈调研 |
| 3.3.1 调查问卷设计及统计结果 |
| 3.3.2 访谈调研结果 |
| 3.3.3 D公司现状调查结果总结 |
| 第4章 面向智能制造的生产流程评价模型 |
| 4.1 评价方案 |
| 4.2 评价指标体系的建立 |
| 4.2.1 评价指标的选取思路 |
| 4.2.2 评价指标的选取过程及解释 |
| 4.2.3 评价指标体系建立结果 |
| 4.3 指标权重的确立 |
| 4.3.1 基于AHP确定主观权重 |
| 4.3.2 基于粗糙集理论确定客观权重 |
| 4.3.3 综合主客观权重结果 |
| 4.4 模糊综合评价过程 |
| 4.4.1 建立评价指标集和权重集 |
| 4.4.2 确定评语集 |
| 4.4.3 构建模糊评价矩阵 |
| 4.4.4 计算综合评价值 |
| 4.5 D公司的评价结果及分析 |
| 4.5.1 生产基础准备 |
| 4.5.2 生产过程质量控制 |
| 4.5.3 生产作业控制 |
| 4.5.4 生产计划管理 |
| 4.5.5 生产成本控制 |
| 第5章 D公司基于智能制造的生产流程的优化建议 |
| 5.1 加强生产基础准备 |
| 5.2 完善质量检测控制 |
| 5.3 提升现场作业控制 |
| 5.3.1 加强MES系统的应用 |
| 5.3.2 完善流程中的编码管理 |
| 5.3.3 增添仿真技术 |
| 5.4 完善生产计划管理 |
| 5.5 加大智能制造转型成本投入 |
| 5.5.1 加大智能化管理的投资 |
| 5.5.2 生产流程中人员操作的培训 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 A D公司生产流程现状问卷调查 |
| 附录 B 评价指标意见调查 |
| 附录 C 评价指标的判断矩阵意见调查 |
| 附录 D D公司面向智能制造的生产流程评价调查表 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（4）电源模块测试自动化控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 2 系统需求分析 |
| 2.1 系统需求概述 |
| 2.2 系统功能性需求 |
| 2.3 系统非功能性需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 系统设计 |
| 3.1 系统总体架构设计 |
| 3.2 系统主要功能设计 |
| 3.3 数据库设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 系统实现 |
| 4.1 系统总体架构实现 |
| 4.2 多模块集成与通信模块实现 |
| 4.3 视觉处理与定位模块实现 |
| 4.4 机器人运动控制模块实现 |
| 4.5 数据存储与管理模块实现 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统测试 |
| 5.1 多模块集成与通信模块测试 |
| 5.2 视觉处理与定位模块测试 |
| 5.3 机器人运动控制模块测试 |
| 5.4 数据存储与管理模块测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）滚齿机刀夹具智能选配与管理技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 刀夹具选配技术研究现状 |
| 1.2.2 刀夹具管理研究现状 |
| 1.3 国内外研究现状分析 |
| 1.4 课题研究目的及课题来源 |
| 1.5 论文主要研究内容 |
| 2 滚齿机刀夹具智能选配方法与管理方案总体设计 |
| 2.1 滚齿机刀夹具智能选配与管理存在的问题及需求分析 |
| 2.1.1 智能选配与管理存在的问题 |
| 2.1.2 智能选配与管理需求分析 |
| 2.2 滚齿机刀夹具管理模式概述 |
| 2.3 滚齿机刀夹具智能选配方法总体技术分析 |
| 2.3.1 构建信息模型与选配规则 |
| 2.3.2 基于RBR的刀夹具选配技术 |
| 2.3.3 刀夹具智能决策技术 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 滚齿机刀夹具智能选配技术的研究 |
| 3.1 信息模型及选配规则确立 |
| 3.1.1 信息模型建立 |
| 3.1.2 选配规则确立 |
| 3.2 基于RBR的刀夹具选配模型 |
| 3.2.1 选配规则库及推理机设计 |
| 3.2.2 候选刀夹具集合选配流程 |
| 3.2.3 候选刀夹具集合选配模型 |
| 3.3 滚齿机刀夹具智能选配决策方法 |
| 3.3.1 滚齿机刀夹具智能选配评价方法 |
| 3.3.2 滚齿机刀夹具智能选配评价因素 |
| 3.3.3 滚齿机刀夹具智能选配决策方法 |
| 3.4 案例研究 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 滚齿机刀夹具智能选配与管理系统的设计 |
| 4.1 系统总体架构 |
| 4.2 系统功能设计 |
| 4.2.1 系统功能架构 |
| 4.2.2 系统功能模型 |
| 4.3 系统流程分析 |
| 4.4 系统数据库设计 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 滚齿机刀夹具智能选配与管理系统的实现 |
| 5.1 系统开发环境 |
| 5.2 系统功能界面 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间参与的主要科研项目 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）齿轮加工数字化车间刀夹具管理系统的设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究背景 |
| 1.2 数字化车间概述 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 刀夹具管理与管理系统的研究现状 |
| 1.3.2 国内外研究现状分析 |
| 1.4 论文研究的意义及课题来源 |
| 1.4.1 论文研究的意义 |
| 1.4.2 论文研究的课题来源 |
| 1.5 论文研究的主要内容 |
| 2 齿轮加工数字化车间刀夹具管理系统的总体设计 |
| 2.1 数字化车间刀夹具管理存在的问题 |
| 2.2 数字化车间刀夹具管理系统的需求分析 |
| 2.3 数字化车间刀夹具管理模式和业务流程 |
| 2.3.1 数字化车间刀夹具管理模式 |
| 2.3.2 数字化车间刀夹具全寿命周期管理业务流程 |
| 2.4 数字化车间刀夹具管理系统的总体架构设计 |
| 2.4.1 数字化车间刀夹具管理系统架构分析 |
| 2.4.2 数字化车间刀夹具管理系统架构 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 齿轮加工数字化车间刀夹具管理系统的关键技术研究 |
| 3.1 刀夹具信息模型 |
| 3.1.1 刀夹具动静态信息模型 |
| 3.1.2 刀夹具实时信息的描述 |
| 3.2 刀夹具选配方法 |
| 3.2.1 刀夹具选配定义 |
| 3.2.2 刀夹具选配方法 |
| 3.3 刀夹具在机检测中的控制算法 |
| 3.3.1 滚齿加工在机检测中问题分析 |
| 3.3.2 基于模糊自整定PID算法的夹具RFID读写头移动定位控制方法 |
| 3.3.3 基于NC/PLC的刀杆轴、夹具轴转动控制方法 |
| 3.4 刀夹具管理系统集成设计 |
| 3.4.1 系统集成技术 |
| 3.4.2 基于Web Services的刀夹具管理系统集成 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 齿轮加工数字化车间刀夹具管理系统的详细设计 |
| 4.1 数字化车间刀夹具管理系统功能设计 |
| 4.1.1 数字化车间刀夹具管理系统功能架构 |
| 4.1.2 数字化车间刀夹具管理系统功能模型 |
| 4.2 数字化车间刀夹具管理系统使用流程设计 |
| 4.3 数字化车间刀夹具管理系统的数据库设计 |
| 4.3.1 数据库的概念设计 |
| 4.3.2 数据库的逻辑设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 齿轮加工数字化车间刀夹具管理原型系统的设计 |
| 5.1 刀夹具管理原型系统设计 |
| 5.1.1 面向管理人员的功能模块原型设计 |
| 5.1.2 面向操作人员的功能模块原型设计 |
| 5.2 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间参与的主要科研项目 |
| B. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| C. 作者在攻读硕士学位期间的获奖情况 |
（7）模糊控制在汽车中间扶手疲劳试验工装中的应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 汽车中央中间扶手介绍 |
| 1.2 中间扶手试验工装的介绍 |
| 1.2.1 中间扶手相关试验 |
| 1.2.1.1 疲劳试验 |
| 1.2.1.2 滥用力试验 |
| 1.2.2 中间扶手的 800N滥用力试验工装 |
| 1.2.3 中间扶手翻转疲劳试验工装 |
| 1.2.4 汽车中间扶手疲劳翻转试验技术要求 |
| 1.3 论文课题来源和主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 模糊控制理论及可编程控制器介绍 |
| 2.1 模糊控制理论基础 |
| 2.1.1 模糊集合的概念 |
| 2.1.2 隶属度函数 |
| 2.1.2.1 隶属度函数的表示 |
| 2.1.2.2 隶属度函数确定 |
| 2.1.3 模糊控制器的结构 |
| 2.1.4 模糊控制器的设计方法 |
| 2.1.5 模糊控制器的主要发展方向 |
| 2.2 可编程控制器（PLC）简介 |
| 2.2.1 可编程控制器的工作原理 |
| 2.2.2 可编程控制器的发展趋势 |
| 2.2.3 三菱FX系列PLC |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 模糊控制器 |
| 3.1 模糊控制器的设计内容 |
| 3.1.1 结构设计 |
| 3.1.2 控制规则的设计 |
| 3.1.3 精确量的模糊化方法 |
| 3.1.4 模糊推理及模糊量的精确化方法 |
| 3.1.5 模糊变量的论域、量化因子和比例因子的选择 |
| 3.1.6 模糊控制规则表建立 |
| 3.1.7 采样时间的选择 |
| 3.2 复杂模糊控制器简介 |
| 3.2.1 混合模糊控制器介绍 |
| 3.2.2 参数模糊自整定PID控制器介绍 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 模糊控制在PLC中的实现 |
| 4.1 汽车中间扶手疲劳翻转试验工装硬件设计 |
| 4.1.1 汽车中间扶手疲劳翻转试验工装硬件构成 |
| 4.1.2 中间扶手疲劳翻转试验工装压力控制策略 |
| 4.1.3 中间扶手疲劳翻转工装的工作过程 |
| 4.1.4 PLC实现查表模糊控制算法流程图 |
| 4.2 可编程控制器（PLC）实现模糊控制算法的可行性 |
| 4.3 查表法模糊控制器的设计 |
| 4.3.1 中间扶手疲劳试验工装模糊控制器结构设计 |
| 4.3.2 输入的模糊化和输出量的精确化 |
| 4.3.3 模糊控制规则的建立 |
| 4.3.4 模糊控制表的建立 |
| 4.3.5 查表法模糊控制器在PLC中程序的实现 |
| 4.4 基于误差因子的模糊控制器的优化 |
| 4.4.1 直接查表法模糊控制器存在的问题 |
| 4.4.2 误差因子的对模糊控制器输出的影响 |
| 4.5 实际系统的控制效果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 查表法模糊控制器控制效果验证 |
| 5.1 三菱MX COMPONENT组件介绍 |
| 5.2 LABVIEW与数据库访问的实现 |
| 5.2.1 Lab SQL的介绍 |
| 5.2.2 LabVIEW中Lab SQL的使用 |
| 5.3 LABVIEW上位机软件的实现 |
| 5.3.1 LabVIEW对PLC数据采集的实现 |
| 5.3.2 LabVIEW数据存储实现 |
| 5.3.3 LabVIEW同时读取数据的实现 |
| 5.4 基于查表法模糊控制器与传统PID控制器的控制效果对比 |
| 5.5 试验结果分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论及展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）基于知识工程的规范化飞机工装设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 飞机工装的设计概述 |
| 1.2 基于知识的飞机工装规范化设计技术 |
| 1.3 相关领域的研究现状 |
| 1.4 课题背景及意义 |
| 1.5 论文主要研究内容和结构 |
| 第二章 基于知识工程的规范化设计研究 |
| 2.1 知识工程概述 |
| 2.2 基于知识工程构建的关键技术 |
| 2.2.1 知识的表示 |
| 2.2.2 知识的建模 |
| 2.2.3 知识的获取 |
| 2.3 知识工程驱动的关键技术 |
| 2.3.1 知识的推理 |
| 2.3.2 知识的繁衍 |
| 2.3.3 知识的规范化应用 |
| 2.4 产品知识库规范化的设计 |
| 2.4.1 知识库的规范化建立 |
| 2.4.2 知识库的规范化管理 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于总装文件的规范化命名研究 |
| 3.1 规范化设计概述 |
| 3.2 基于总装文件的规范化工装设计研究 |
| 3.3 基于参数因子的排序命名实现 |
| 3.3.1 设计原理及其实现 |
| 3.3.2 自制零组件命名 |
| 3.3.3 标准件的命名 |
| 3.3.4 重命名零件判断 |
| 3.3.5 系统优化设计 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 基于总装文件的工程图的规范化设计研究 |
| 4.1 工程图设计概述 |
| 4.2 基于总装文件的工程图规范化设计研究 |
| 4.2.1 工程图文件设计 |
| 4.2.2 工程图模板设计 |
| 4.3 3D-2D 之间的映射的实现 |
| 4.3.1 特征信息映射的概念 |
| 4.3.2 特征信息映射的方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 工装标准件库的建立及管理 |
| 5.1 工装标准件库概述 |
| 5.2 飞机工装标准件建模 |
| 5.2.1 基于主参数的标准件建模技术研究 |
| 5.2.2 基于特征的参数化设计 |
| 5.2.3 基于特征的参数化标准件建模实现 |
| 5.2.4 基于主参数的标准件调用及修改的规范化设计实现 |
| 5.3 飞机工装标准件库的建库 |
| 5.3.1 飞机工装标准件库建库方案研究 |
| 5.3.2 飞机工装标准件库建库实现 |
| 5.4 飞机标准件库的管理 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于 CATIA 工装设计系统的实现 |
| 6.1 系统开发平台 |
| 6.2 飞机工装设计系统框架 |
| 6.2.1 系统框架结构 |
| 6.2.2 系统功能结构 |
| 6.2.3 工装规范设计工具集 |
| 6.3 系统应用效果与评价 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）飞机数字化装配调姿工装系统设计（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 本文使用的主要符号 |
| 附图 |
| 第一章 绪论 |
| 内容摘要 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 飞机装配技术现状 |
| 1.2.1 国外飞机装配技术现状 |
| 1.2.2 国内飞机装配技术现状 |
| 1.2.3 现代飞机数字化装配的若干关键技术 |
| 1.2.3.1 基于数字化标准工装的数字化协调技术 |
| 1.2.3.2 数字化柔性装配工装 |
| 1.2.3.3 数字化测量技术 |
| 1.3 有限元法在飞机装配领域中的应用 |
| 1.4 调姿工装建模分析方法 |
| 1.5 论文的选题背景、研究内容、意义和总体框架 |
| 1.5.1 论文选题背景 |
| 1.5.2 论文研究内容 |
| 1.5.2.1 翼身数字化装配系统设计 |
| 1.5.2.2 机身工艺接头承载分析 |
| 1.5.2.3 机身支撑点设计 |
| 1.5.2.4 定位器空间定位误差模型 |
| 1.5.2.5 定位器部件刚度配置方法 |
| 1.5.3 论文总体框架 |
| 第二章 姿态调整方法及调姿工装优化设计 |
| 内容摘要 |
| 2.1 装配要求分析 |
| 2.1.1 装配工艺要求 |
| 2.1.2 翼身对接技术指标 |
| 2.2 姿态调整方法 |
| 2.2.1 空间位姿描述 |
| 2.2.2 位姿计算方法 |
| 2.2.3 调姿单元运动学方程 |
| 2.2.4 姿态调整过程 |
| 2.3 数字化装配系统 |
| 2.3.1 调姿工装 |
| 2.3.2 控制系统 |
| 2.3.3 测量系统 |
| 2.3.4 软件系统 |
| 2.3.5 系统集成 |
| 2.4 调姿工装系统设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 工艺接头承载分析 |
| 内容摘要 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 工艺接头布局原则 |
| 3.3 工艺接头设计 |
| 3.3.1 工艺接头结构 |
| 3.3.2 工艺接头与机身的连接方式 |
| 3.3.3 工艺接头与定位器之间的连接方式 |
| 3.4 机身工艺承载分析 |
| 3.4.1 工艺接头受力分析 |
| 3.4.2 有限元建模分析 |
| 3.4.2.1 机身模型 |
| 3.4.2.2 工艺接头模型 |
| 3.4.2.3 螺栓模型 |
| 3.4.2.4 载荷及边界条件 |
| 3.4.3 计算结果分析 |
| 3.4.3.1 机身侧壁板强度校核 |
| 3.4.3.2 工艺接头强度校核 |
| 3.4.3.3 工艺接头刚度校核 |
| 3.4.4 连接螺栓组载荷分布 |
| 3.4.5 连接形式对螺栓组载荷分布的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 飞机总装配中支撑点设计分析技术 |
| 内容摘要 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 飞机部件支撑点设计方法 |
| 4.2.1 飞机部件支撑点设置原则 |
| 4.2.2 飞机部件可支撑位置选择 |
| 4.2.3 飞机部件支撑点设置评价方法 |
| 4.2.3.1 飞机部件测量点布局 |
| 4.2.3.2 飞机部件承载分析 |
| 4.2.3.3 飞机部件测量点位置误差 |
| 4.3 机身有限元模型 |
| 4.3.1 机身模型简化 |
| 4.3.2 载荷及边界条件设置 |
| 4.3.3 机身网格模型 |
| 4.4 机身支撑点设置对变形的影响 |
| 4.4.1 机身测量点布局 |
| 4.4.2 机身可支撑位置 |
| 4.4.3 机身姿态对机身变形的影响 |
| 4.4.4 工艺接头安装位置对机身变形的影响 |
| 4.4.5 定位器布局与数量对机身变形的影响 |
| 4.5 机身多点支撑方法 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 定位器部件刚度配置方法 |
| 内容摘要 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 定位器结构设计与工作原理 |
| 5.2.1 定位器结构与工作原理 |
| 5.2.2 定位器运动学模型 |
| 5.3 定位器空间定位误差模型 |
| 5.3.1 底座部件误差模型 |
| 5.3.2 立柱部件误差模型 |
| 5.3.3 Y轴滑台部件误差模型 |
| 5.3.4 X轴滑台部件误差模型 |
| 5.3.5 定位器空间位置误差模型 |
| 5.4 机身位姿误差与变形描述 |
| 5.5 机身位姿误差与变形计算方法 |
| 5.6 定位器部件刚度配置方法 |
| 5.6.1 定位器刚度参数定义 |
| 5.6.2 定位器刚度配置评价准则 |
| 5.6.3 定位器刚度配置流程 |
| 5.7 计算实例 |
| 5.7.1 调姿工装参数 |
| 5.7.2 定位器部件刚度优化配置 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表(撰写)的论文及参加的课题 |
| 1 学术论文 |
| 2 发明专利 |
| 3 参加的科研项目 |
（10）中小企业工装管理系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 国内外制造业信息化现状 |
| 1.1.1 国外现状 |
| 1.1.2 国内现状 |
| 1.2 国内外生产管理现状 |
| 1.3 课题来源及研究目的 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 工装管理系统基础理论 |
| 2.1 工装的概念与特点 |
| 2.1.1 工装的概念 |
| 2.1.2 工装管理的概念 |
| 2.2 系统集成技术 |
| 2.2.1 过程集成的概念 |
| 2.2.2 信息化系统构架的研究 |
| 3 工装管理系统的总体设计 |
| 3.1 企业工装管理的特点及现状 |
| 3.1.1 企业的产品类型和特点 |
| 3.1.2 企业工装管理的现状 |
| 3.1.3 工装管理现存的主要问题 |
| 3.2 工装管理的目标 |
| 3.2.1 工装信息标准化 |
| 3.2.2 工装库存合理化 |
| 3.2.3 管理流程明确化 |
| 3.3 工装管理系统需求分析 |
| 3.3.1 系统功能需求 |
| 3.3.2 系统集成需求 |
| 3.3.3 系统开发需求 |
| 3.4 工装管理系统总体设计 |
| 4 工装管理系统的详细设计 |
| 4.1 工装管理业务流程分析 |
| 4.2 工装管理系统模型的建立 |
| 4.2.1 组织模型的建立 |
| 4.2.2 功能模型的建立 |
| 4.2.3 信息模型的建立 |
| 4.3 工装管理系统过程管理的详细设计 |
| 4.3.1 过程管理业务流程 |
| 4.3.2 过程管理信息模型 |
| 4.3.3 过程管理的系统界面实现 |
| 5 系统实现与应用效果 |
| 5.1 系统的开发工具 |
| 5.2 系统的数据库连接 |
| 5.3 系统的应用效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 工装管理系统过程管理查询代码 |
| 附录B 工装管理借用查询存储过程 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
四、数据库网络化管理在工装中的应用（论文参考文献）
- [1]复合材料成型热压罐设备智能监控系统的开发和实现[D]. 袁喆. 电子科技大学, 2021(01)
- [2]面向智能制造的D公司生产流程评价及优化研究[D]. 陈雅梦. 长春理工大学, 2020(01)
- [3]基于数字化创新的XK公司产品质量提升对策研究[D]. 欧阳迪诗. 广东工业大学, 2020
- [4]电源模块测试自动化控制系统的设计与实现[D]. 刘文可. 华中科技大学, 2020(01)
- [5]滚齿机刀夹具智能选配与管理技术的研究与应用[D]. 苏丹. 重庆大学, 2019
- [6]齿轮加工数字化车间刀夹具管理系统的设计[D]. 白雪. 重庆大学, 2017(06)
- [7]模糊控制在汽车中间扶手疲劳试验工装中的应用[D]. 王军华. 上海交通大学, 2015(03)
- [8]基于知识工程的规范化飞机工装设计研究[D]. 吕凯. 南京航空航天大学, 2014(01)
- [9]飞机数字化装配调姿工装系统设计[D]. 盖宇春. 浙江大学, 2013(02)
- [10]中小企业工装管理系统设计与实现[D]. 王腾飞. 大连理工大学, 2013(09)