一、机床液压平衡系统的分析（论文文献综述）
董婉娇[1]（2021）在《超精密竖直静压滑台设计及其精度控制方法研究》文中认为随着航空、航天和国防建设的快速发展,对高端装备及其关键件的小型化、轻量化、精细化和整体化要求越来越高。以国家急需的高性能惯性导航关键件整体式双平衡环挠性接头为例,其关键特征的细颈厚度只有30～50μm,尺寸与形位公差精度大多为1～2μm。但加工整体式双平衡环挠性接头等产品关键工序的超精密数控机床几乎全部依赖进口,极大制约了我国战略性新兴产业和国防建设的发展。因此,加快研制支持微纳加工精度的超精密数控机床已显得十分必要和紧迫。超精密竖直滑台是实现超精密数控机床进给运动和进给精度的关键基础部件,是超精密数控机床最关键的组成部分。竖直滑台及其主轴等部件的运动方向与其重力方向一致,受力与工况条件复杂,制造难度极大,是制约我国高档数控机床发展的主要技术瓶颈之一。本文以超精密、大负载、高稳定性竖直液体静压滑台为研究对象,重点解决和攻克超精密竖直静压滑台的机械结构设计、静压支承设计理论,以及超精密运动精度控制方法三方面的难题。论文主要研究工作及成果概括如下:（1）提出了一种整体式静压滑块和整体式立柱组成的超精密竖直静压滑台新结构、不等面积的多油垫静压支承结构及其混联式控制（HFC）方法。超精密竖直静压滑台新结构为整体式竖直静压滑台结构（IVHS）。IVHS是一种将静压滑台与立柱相结合的整体式静压滑台结构,其中包括了将动滑块、随动滑块、油路、静压油垫、节流器及油膜压力测量系统集为一体的整体式静压滑块。不等面积的多油垫静压支承结构及其HFC方法主要用于降低竖直滑块因倾覆力矩产生的前倾量,以及导轨弹性变形对油膜厚度的直接影响。不仅有效地提高了超精密竖直静压滑台的结构刚度、动态稳定性和重复定位精度,而且显着提升了超精密滑台的可制造性。（2）提出了变油膜厚度薄膜式（OFTV）静压支承计算方法。OFTV静压支承计算模型包括了系统误差驱动下的油膜厚度计算模型、变油膜厚度薄膜式润滑理论模型和面向竖直静压滑台的动力学计算模型三部分。建立了静压滑台承载能力、静刚性、抗振性、快速响应性及热稳定性等工作性能的评价指标及其计算模型,建立了等效油膜厚度、封油边尺寸、流量比、供油压力和运动速度五个设计参数与滑台工作性能的预测模型,并形成了基于设计参数的超精密竖直静压滑台性能控制方法,即,当五个设计参数中的供油压力足够小,且其它四个设计参数满足油膜液阻的倒数与节流器液阻之差正向趋于零的条件时,可以获得静压滑台性能综合最优的效果。超精密竖直静压滑台性能预测模型、控制模型与方法已在超精密竖直静压滑台的调试和测试中得到了验证。（3）提出了基于移动反射信号（MRS）的两轴联动误差测量方法,解决了球杆仪难以用于小范围联动误差的精密测量难题。构建了基于因子分解机（FM）的精度控制模型,实现了有限测量数据下两轴联动的高精度插补。测量得到超精密竖直静压滑台的定位精度为0.137μm,重复定位精度为0.083μm,联动误差为0.439μm。测量和补偿结果表明,相对插值算法,采用FM算法可使圆度精度和垂直度精度分别提高63%和34%。以上相关研究及其成果,已用于超精密曲面数控机床的研制及其精度测试实践。以典型的航天关键件为背景,设计了测试超精密竖直静压滑台,以及超精密曲面数控机床加工精度的试件。其中,构造了加工阶梯表面的试件1,以测试并评价超精密竖直静压滑台的工作性能。加工测量结果表明,三个阶梯面加工后的尺寸精度为IT1,平面度和平行度的精度为2级。以航天惯性仪表关键件为基础,构造了具有梯形键的试件2,通过加工并测量梯形键斜面的角度误差,评价超精密竖直静压滑台与水平移动轴的联动工作性能。加工测量结果表明,梯形键斜面与测量基准面的最大、最小夹角分别为78.39°和78.55°,满足斜面与测量基准面夹角78.45±0.1°的设计要求。根据整体式双平衡挠性接头细颈的设计要求,加工挠性接头上一组两个直径为1.6 mm小孔形成的细颈。经测量,挠性接头的四组细颈加工后的最大、最小尺寸分别为40.8μm和40.0μm,即细颈尺寸的一致性为0.8μm,满足了细颈尺寸为40±1μm、一致性为2μm的设计要求。综上所述,本文提出的相关理论、方法、技术,以及研制的数控装备为实现整体式双平衡环挠性接头等高性能导航关键件的精密制造提供了坚实、自主可控的工作基础。对发展我国战略性新兴产业和国防建设,提高我国自主研发超精密数控机床等高端装备,以及研制航天航空关键件的能力具有重要意义。
骆伟超[2]（2020）在《基于Digital Twin的数控机床预测性维护关键技术研究》文中进行了进一步梳理数控机床是工业生产的母机,是制造业最核心的基础装备。随着数控机床面向高速、高精、智能发展,其功能越来越强大、复杂。如何保障数控机床能够安全、可靠地稳定运行,以适应无人工厂/智能工厂的高自动化/智能化要求,直接关系到智能制造实施的成败。然而目前国产数控机床产品尤其在可靠性、稳定性方面,与国外先进水平仍有较大差距,由于故障造成的非计划停机事件时有发生,严重影响了其在汽车、国防军工等重点行业的应用。预测性维护可以有效地保证系统的可靠性和稳定性,是提高数控机床无故障运行时间,减少非计划停机的有效手段。目前预测性维护主要有基于历史统计概率、基于传感数据驱动和基于物理模型的三种方法,但上述单一方法均存在局限性和缺陷,如模型保真性差、数据有效利用率低、预测算法精度差等问题。Digital Twin虚实实时客观映射、时间/空间多维度多层次虚实融合的理念,为上述问题的解决提供了思路。本文基于Digital Twin的理念和方法,对数控机床预测性维护关键技术进行了以下研究:（1）研究了基于Digital Twin的数控机床预测性维护的体系结构。基于系统工程思想,分析了基于Digital Twin的数控机床预测性维护的功能和关键技术问题。设计了包括数控机床Digital Twin的模型构建、场景感知、智能预测性维护的体系结构。然后基于层次分析法从系统层面制定了数控机床预测性维护的方案,基于模糊评价法制定了方案的有效性评价机制。（2）研究了数控机床Digital Twin模型的构建方法。研究了面向对象的增量式数控机床Digital Twin多领域统一建模方法。构建了数控机床Digital Twin的机械模型、电气模型、控制模型和液压模型,并实现了多领域模型耦合。设计了模型的精度验证方法与更新机制,实现了数控机床Digital Twin模型的高保真性和一致性。（3）研究了数控机床Digital Twin场景感知方法。设计了基于Hadoop、HBase与Map-Reduce的分布式数控机床大数据的智能场景感知软硬件结构。在此基础上实现了数据的获取与存储、数据预处理、特征提取、特征选择等算法,从而降低了数据维度、缩减了机床感知数据量,解决了由于数据量大造成的数据使用效率低、有效信息挖掘困难的“大数据、小信息”问题,为预测性维护提供了有效的多维度特征。（4）研究了数控机床Digital Twin模型和数据融合的预测性维护方法。基于粒子滤波算法和迁移学习,研究了 Digital Twin模型和感知数据的融合方法,克服了传统预测性维护中模型方法一致性差和数据驱动方法适应性差的缺点,解决了预测性维护实验难的问题。从而实现了比单一预测性维护方法更加准确的预测与诊断结果,同时提高了预测性维护的可行性。（5）进行了基于Digital Twin的数控机床预测性维护应用与验证。在模型/数据服务器上搭建了模型仿真平台和机床感知数据的分布式存储、分析平台;在高性能运算服务器上构建了数据驱动的故障诊断和寿命预测算法。最后基于粒子滤波算法和迁移学习实现了模型和数据融合的预测性维护,并将其应用于数控机床铣削刀具的寿命预测、主轴系统和进给系统的故障诊断。从而验证了本文所提方法。通过以上研究,本文解决了基于Digital Twin的数控机床预测性维护中,系统级体系结构的制定、高保真一致性模型构建、机床智能场景感知和融合型预测性维护算法等关键问题,为Digital Twin应用于数控机床以及其他复杂机电设备的预测性维护提供了有效解决方案。
罗呈龙[3]（2019）在《基于气液增压的KMC400SUMT五轴机床液压系统设计与实现》文中提出五轴联动数控机床主要用于加工具有复杂表面的零件,对航空航天、国防、医疗器械等各个行业的发展起着至关重要的作用。液压系统控制着五轴机床的工作台以及主轴上的液压执行元件,其重要性不言而喻。现阶段的五轴机床液压系统仍存在诸多问题和不足,有待优化升级。本文结合企业自主研发生产的五轴铣车复合立式加工中心的液压系统为研究对象进行分析,查阅大量国内外参考文献,基于近年来新兴起的节能环保技术——气液增压技术,以气液增压泵作为五轴机床液压系统的动力源,进行原理设计、元件选型、结构设计以及计算等。通过分析五轴机床液压执行机构的动作特点以及气液增压泵的自身性能,设计利用蓄能器作为辅助动力源,以实现液压系统的快速响应。针对液压软管的膨胀性进行研究,通过实验方法求得本文中使用的液压软管的膨胀系数,从而减小液压系统的计算及仿真结果与真实值之间的偏差,使得计算与仿真结果更加合理。由于气液增压系统对泄漏量非常敏感,本文研究通过对国外零泄漏阀进行测绘,消化吸收其先进的技术,重新设计。通过改良其关键零件阀芯的加工工艺,使其达到满足使用情况下的最优方案。利用AMESim计算机仿真软件,对本文设计的液压系统的压力、流量等进行仿真分析,验证设计的合理性。最后,在本文研究的基础上,完成了样机的试制,经实验台和机床的综合测试,各项指标均满足使用。
匡云超[4]（2019）在《中大型选择性激光熔化设备电气控制系统设计》文中研究表明选择性激光熔化（Selective Laser Melting,SLM）是利用激光将三维模型的二维切片截面上的金属粉末熔化凝固,自下而上的逐层打印加工形成三维实体零件的一种金属增材制造（Additive Manufacturing,AM）技术,能够直接成型出精度高、致密度好、性能优越的复杂金属零部件,主要应用于航空航天、汽车、模具以及医疗领域高附加值的一体化复杂结构零部件的单件小批量快速制造。而现有的选择性激光熔化设备无论是在成形效率、成本和成形尺寸上都难以满足行业的需求,成为推动该技术在各个行业应用的一个重要限制条件,因此研制出高效高精度的大型SLM设备具有十分重要的意义。本论文对国家863计划课题“效高精度大型激光选区熔化成形装备研制及其在航天中的应用”（课题编号:2015AA042501）中预研制成形尺寸为750mm×750mm的选择性激光熔化设备的电气控制系统进行了详细的设计与研究,主要设计研究内容以及结论如下:（1）通过分析中大型选择性激光熔化设备的设备结构、运动方式、技术指标以及精度要求,设计了设备电气方案,提出了中大型选择性激光熔化设备对控制系统的要求、电气控制系统设计时应注意的事项以及针对该设备的电气控制系统设计流程。（2）结合目前主流的机床设备电气控制方案以及中大型选择性激光熔化设备的控制特点,对比设计了一套针对SLM设备的西门子数控系统控制方案,根据设备加工使用要求进行了控制系统相关电气硬件的计算选型,使用eplan软件完成电气原理图绘制以及电气箱柜布局设计,为设备电气连接制造提供指导。（3）分析提出了中大型选择性激光熔化系统总体软件结构框架,采用上位机和下位机并行控制的方案,分析设备的加工流程并针对其下位机PLC控制软件进行设计。通过对PLC程序做整体规划包括硬件平台的搭建、PLC程序总体布局、功能规划和接口规划,运用Step7编程软件完成对西门子伺服电机控制、鸣志伺服电机控制、基板加热控制、气路系统控制、激光振镜系统控制、设备检测、设备安全控制以及外围辅助设备控制等程序的编写。（4）对装配完成的设备的进行了完整的电气调试,并针对控制精度要求较高的加工平台和振镜运动轴运用激光干涉仪进行了精度检测和误差补偿。测量空载情况下,成形平台螺补后单向定位精度为0.0022mm,单向重复定位精度为0.0020mm;振镜运动轴螺补后单向定位精度为0.0052mm,单向重复精为0.0029mm,实现了中大型设备双激光多工位扫描振镜运动高精度控制。并通过实验标定成形平台在不同负载情况下液压系统最佳平衡液压参数,通过参数设定,实现平台定位精度处于0.004mm至0.007mm之间,重复定位精度处于0.003mm至0.004mm之间,实现了中大型选择性激光熔化设备大型变载荷重载平台高精度控制。
何行[5]（2019）在《螺旋桨静不平衡质量加工装置位姿控制仿真研究》文中提出船舶螺旋桨是船舶动力系统的核心元件,对船舶航行的整体性能起到了决定性作用。结合螺旋桨加工工艺流程,初加工完螺旋桨后需对其进行静不平衡质量检测,检测技术的优劣对后续螺旋桨的整体性能影响极大,故需要对静不平衡质量检测手段进行研究;获得了我们所需要的静不平衡质量后,怎么样去除所得的静不平衡质量则是最后保障螺旋桨性能的关键。本文结合螺旋桨静平衡检测和螺旋桨加工技术研究现状,提出一种螺旋桨静不平衡质量检测方案并设计了一款螺旋桨加工装置,对该加工装置的运动规律进行了研究,主要研究内容及成果如下:结合目前国内外转子静平衡质量研究现状,提出了两种螺旋桨静不平衡质量检测方法,即称重原理算法和拉压原理算法,同时针对不同桨叶的检测原理,推导出了不同桨叶数目的螺旋桨静不平衡质量检测数学模型,确定了整体螺旋桨静不平衡质量的大小和方位。根据所提出的螺旋桨静不平衡质量检测原理,设计了一套螺旋桨不平衡质量加工装置,该装置最大的特点在于对称加工螺旋桨,能够最大程度上减小单刀加工螺旋桨所产生的折弯力;四个并联机构对称布置在螺旋桨外围,并联机构外围的丝杆传动和液压传动驱动并联机构的工位转换,同时在并联机构上建立了并联机器人上下平台的坐标系;基于牛顿力学定律和并联机器人的齐次坐标变换规律,获得了螺旋桨加工装置末端刀头位姿的运动学和动力学规律。通过选取驱动液压缸的主要参数、确定整个并联加工装置的基本几何参数,对该并联机构的控制策略进行规划,建立了并联机构末端执行器控制模型,利用matlab建立该并联机构的位姿控制仿真模型,最后预设加工装置末端执行器的运动轨迹,得到末端执行机构和液压驱动装置的位移、速度、及驱动力等工艺参数,为后续实际加工螺旋桨提供了加工前的预测参考和工艺参数的优化。
钱忠杰[6]（2019）在《FMXT-2000落地镗铣床Y向双驱进给系统特性研究》文中指出机床产业是为国民经济各领域提供工作母机的基础装备产业,落地镗铣床作为高精度重型机床,在工业生产中发挥着不可忽视的作用。进给系统作为落地镗铣床的重要组成部分,对机床的定位精度与加工精度有着决定性的影响。目前国内对进给系统的研究大多是集中在单丝杠驱动进给系统,对双驱进给系统的研究也多是针对水平方向的进给系统,对竖直方向的双驱进给系统的研究相对较少。以FMXT-2000落地镗铣床的Y向双驱进给系统为研究对象,对其静动态特性进行了分析,提出了针对主轴箱系统的优化方案,供同类机床竖直方向双驱进给系统的设计与改进参考。（1）建立了 Y向双驱进给系统的刚度模型,利用Workbench软件对系统三维模型进行了静力学分析,验证了刚度模型的准确性。进给系统的静力变形主要受主轴箱系统的质量及刚度和滚珠丝杠副刚度影响,切削力的影响较小,并分析了丝杠直径与系统刚度的关系。对主轴箱处于不同位置时进给系统Y向的变形进行分析,其最大变形量为47.75μm,最小变形量为18.22μm,将变形量的变化规律作为数控补偿的依据。（2）对Y向双驱进给系统中各类型结合面进行了分析并建立了系统的动力学模型,利用Workbench软件对进给系统进行模态与谐响应特性分析,得到系统的前六阶模态,其一阶固有频率124.73 Hz明显高于激振频率100 Hz,说明双驱进给系统结构具有较好的稳定性。根据模态分析的振型,将丝杠直径增大10mm,前六阶固有频率平均增加了 11 Hz左右。根据谐响应分析结果,将系统阻尼比从0.05增大到0.1,三个方向的最大振幅分别减少了 39.54%、39.39%和41.06%,为提高机床进给系统动态特性的结构优化设计提供了理论基础。（3）通过赫兹点接触理论建立了双螺母预紧滚珠丝杠副的轴向接触刚度模型,得到Y轴滚珠丝杠副轴向接触变形及刚度的表达式。根据推导出的滚珠丝杠副轴向接触刚度方程,分析了部分结构参数及预紧力对刚度的影响,得出增大滚珠丝杠副的弹性模量、滚珠数以及适当增加预紧力能够有效提高双螺母预紧滚珠丝杠副的轴向接触刚度,并绘制出了相应的变化关系曲线。（4）测得数控补偿后的落地镗铣床Y轴的定位精度为8.33μm,验证了补偿的有效性,同时测得Y轴X方向的直线度为7.81μm,Z方向的直线度为4.22μm,且误差变化曲线与静力学分析中X和Z方向的变形相近。通过铣削实验对机床加工精度进行测量,测得工件Y向直线度最大偏差为5.32μm,四角孔Y向位置偏差最大为2.49μm,验证了切削力对系统的变形影响较小,且说明进给系统具有良好的动态性能。（5）提出了对主轴箱采用液压平衡装置的优化方案,并对选型所需相关参数进行了计算。对优化后的Y向双驱进给系统进行静力学分析,优化后进给系统的整体变形减少了 50.8%,X、Y、Z三个方向的变形分别减少了 38.4%、52.1%、23.1%,优化之后滚珠丝杠的变形为4.98μm,降低了 80.3%,即该优化方案对Y向双驱进给系统的静态特性有很大的改善。静动态特性分析结果表明系统的变形主要集中在主轴箱与滚珠丝杠,通过增大滚珠丝杠直径来提高滚珠丝杠副的刚度、添加主轴箱的液压平衡装置以及提高系统的阻尼能够有效改善Y向双驱进给系统的静动态性能,同时增大滚珠丝杠副的弹性模量、滚珠数以及适当增加预紧力可以有效提高双螺母预紧滚珠丝杠副的轴向接触刚度,为同类机床竖直方向双驱进给系统的设计和改进提供参考。
欧阳牧英[7]（2018）在《数控卧轴平面磨床油池—基座的热性能分析与优化》文中研究说明MGK7120平面高精密数控磨床加工精度受到双V型导轨热变形的影响,尤其是双V型导轨在Y向上的热位移将直接影响十字拖板以及被加工零件的Y向位置精度。通过分析磨床油池-基座系统在工作时的温升以及热变形情况,可以掌握十字拖板双V型导轨的热变形机理,为结构优化设计提供优化依据,降低V型导轨热敏感方向的热位移,是提高磨床加工精度的关键。本论文以MGK7120数控高精度卧轴矩台平面磨床油池-基座系统的数字化模型作为研究对象,对磨床油池-基座系统建立了有限元模型并且通过流固热耦合分析,得到基座导轨的具体热变形值,并且采用与试验相结合的方法分验证了磨床油池-基座系统有限元模型的可靠性。具体工作如下:（1）对MGK7120磨床结构进行了详细了解,结合产品说明书分析了磨床油池温升的原因。以传热学理论为基础,对具有不同导热系数的物质之间的三种基本传热模式做了理论阐释与分析,且进一步总结了传热分析的四种分析方法,根据磨床实际工作情况,确定了磨床基座与空气、磨床基座与流体、流体与空气之间的对流换热系数,确定了流固热耦合仿真分析过程中需要的边界参数。（2）建立了MGK7120高精度卧轴矩台平面磨床油池-基座系统的Solidworks有限元模型,基于温度场热传导与边界条件理论,对磨床油池-基座系统进行了流固稳态温度场仿真,在此基础上对MGK7120磨床进行了空转温度测试实验,通过检验实际测量值与温度场模拟仿真的结果,证明了有限元模型的可靠性,为后续热固耦合分析以及结构优化分析提供了依据。（3）基于磨床油池-基座系统温度场分析结果,对油池-基座系统进行了热结构耦合分析,通过仿真结果找到磨床基座在达到热平衡以后产生最大热变形的部位以及热变形量,从三个方向分析磨床油池-基座系统热变形规律;建立V型导轨路径,用命令流导出V型导轨在三个方向上的热位移量,分析导轨变形的原因,得到导轨X、Y、Z方向上的热位移变化规律,为结构优化提供设计依据。（4）结合MGK7120磨床油池-基座系统的流固热耦合分析结果以及磨床实际结构的特点,提出油池尺寸优化方案,以减小导轨热敏感方向热位移为优化目标,对磨床结构做出改进,建立优化方案的有限元模型,进行流固热耦合仿真分析,并且对优化前后的热变形结果进行对比以验证优化结构的有效性。
田学涛[8]（2018）在《数控落地铣镗床滑枕和主轴箱精度补偿》文中认为数控落地铣镗床具有良好的加工适应性和工艺实用性,一直是通用机床中的重要一员,广泛应用于国防、冶金、能源、交通、航空航天等行业。由于自身结构和固有物理定律,数控落地铣镗床在工作过程中不可避免的出现滑枕挠曲变形;另外,滑枕是安装在主轴箱内的移动部件,随着滑枕的移动或在其前端挂载功能附件,主轴箱重心位置随之改变,导致主轴箱处于不平衡状态,以上两点严重影响了数控落地铣镗床的加工精度,因此消除滑枕变形、克服主轴箱因重心偏移造成的不平衡,一直是机床生产厂商不懈努力的方向。现国家标准（GB/T5289.3-2006）要求滑枕移动（Z轴）对于主轴箱移动（Y轴）垂直度误差范围不超过0.03mm/500mm,镗轴轴线对主轴箱移动（Y轴）的垂直度误差范围不超过0.03mm/1000mm,为了提高以上相关精度,本文通过受力分析,研究设计了多种补偿方法以提高机床精度,具体研究工作如下:（1）结合数控落地铣镗床的结构特点,对滑枕和主轴箱进行受力分析,分析滑枕因受重力和挂载附件影响产生挠曲变形的原因,还对主轴箱因滑枕移动和附件挂载所产生重心偏移的不平衡状态进行力学分析。（2）根据分析结果,设计了预应力反变形补偿法、模拟电路控制补偿法、PLC控制补偿法、双丝杆位控补偿法等多种补偿方法,对滑枕变形和主轴箱平衡进行补偿,提升机床精度。（3）为了进一步提升控制能力和提高控制精度,针对各种补偿方法设计了相应的反馈控制系统。（4）在多种不同型号的数控落地铣镗床上进行实例应用,通过精度测量对各种方法的补偿效果进行验证。
郑玉龙[9]（2016）在《浅析数控铣床液压平衡系统的优化》文中研究表明论文中介绍了液压平衡系统的技术特点,并以数控机床为例,介绍了在数控机床液压平衡系统的分类、典型液压平衡系统的工作原理及优化液压平衡系统的工作过程。
张占锋,余芳,李太林[10]（2015）在《自动补偿平衡系统在机床主轴垂直运动上的应用》文中研究表明介绍一种新型平衡系统,应用于机床主轴垂直运动上,解决了原有的平衡能力差、平衡速度低、振动等问题。
二、机床液压平衡系统的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、机床液压平衡系统的分析（论文提纲范文）
（1）超精密竖直静压滑台设计及其精度控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及重要意义 |
| 1.3 国内外相关研究现状与分析 |
| 1.3.1 超精密竖直滑台的研究现状与分析 |
| 1.3.2 静压导轨结构及其流量控制方法的研究现状与分析 |
| 1.3.3 静压滑台工作性能优化方法研究现状与分析 |
| 1.3.4 静压滑台运动精度控制方法研究现状与分析 |
| 1.3.5 相关研究的综合评述 |
| 1.4 研究目标及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.5 论文的章节安排 |
| 第二章 超精密整体式竖直静压滑台的设计 |
| 2.1 整体式竖直静压滑台的结构设计 |
| 2.1.1 整体式立柱及静压滑块的设计 |
| 2.1.2 悬臂板导轨的设计 |
| 2.1.3 整体式竖直静压滑台的结构仿真研究 |
| 2.1.4 悬臂板导轨的仿真分析与实验验证 |
| 2.2 多油垫静压支承的结构设计及其流量控制方法研究 |
| 2.2.1 不等面积的多油垫静压支承结构设计 |
| 2.2.2 多油垫静压支承的混联式流量控制方法研究 |
| 2.2.3 混联式控制的多油垫静压支承的仿真研究 |
| 2.3 其它关键部件的设计 |
| 2.3.1 预压预调式单面薄膜反馈节流器的工作原理 |
| 2.3.2 驱动及位置检测系统的设计 |
| 2.3.3 竖直静压滑台重力平衡及自锁系统的设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 变油膜厚度的静压滑台工作性能综合控制方法研究 |
| 3.1 变油膜厚度的静压支承设计理论与模型构建 |
| 3.1.1 考虑系统误差的变油膜厚度计算模型构建 |
| 3.1.2 变油膜厚度的薄膜式润滑理论模型构建 |
| 3.1.3 竖直静压滑台的动力学计算模型构建 |
| 3.2 变油膜厚度的静压滑台工作性能预测模型构建 |
| 3.2.1 承载力预测模型构建 |
| 3.2.2 刚度预测模型构建 |
| 3.2.3 动刚度预测模型构建 |
| 3.2.4 快速响应时间预测模型构建 |
| 3.2.5 温度预测模型构建 |
| 3.3 静压滑台工作性能综合控制与实验验证 |
| 3.3.1 静压滑台工作性能的综合优化模型构建 |
| 3.3.2 设计参数对静压滑台关键指标的影响研究 |
| 3.3.3 静压滑台综合性能控制方法研究 |
| 3.3.4 静压滑台工作性能的测试实验 |
| 3.3.5 静压滑台工作性能的优化结果与结论 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 超精密竖直静压滑台的精度测量与控制方法研究 |
| 4.1 考虑工况的竖直静压滑台运动精度控制方法研究 |
| 4.1.1 运动误差的检测与评价方法 |
| 4.1.2 考虑温度变化的运动精度控制方法研究 |
| 4.1.3 考虑工作速度的运动精度控制方法研究 |
| 4.1.4 考虑温度和速度变化的运动精度控制方法研究 |
| 4.2 小尺寸圆的两轴联动精度测量与控制方法研究 |
| 4.2.1 基于移动反射信号的两轴联动误差测量方法研究 |
| 4.2.2 两轴联动误差评价方法研究 |
| 4.2.3 两轴联动精度控制方法及实验验证 |
| 4.3 基于因子分解机(FM)的精度控制方法研究 |
| 4.3.1 FM理论及其算法研究 |
| 4.3.2 考虑实际工况的两轴联动精度控制模型构建 |
| 4.3.3 基于FM的运动轴精度控制实验与结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 超精密曲面数控机床的应用测试与评价 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 超精密竖直静压滑台加工精度的测试与评价 |
| 5.2.1 考察静压滑台加工精度的试件设计 |
| 5.2.2 静压滑台加工精度测试与结果分析 |
| 5.3 竖直静压滑台与其它轴的联动加工精度测试与评价 |
| 5.3.1 考察两轴联动加工精度的试件设计 |
| 5.3.2 两轴联动加工精度测试与结果分析 |
| 5.4 挠性接头细颈加工及其精度评价 |
| 5.4.1 挠性接头特征及其精度要求 |
| 5.4.2 挠性接头细颈加工及其精度分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附件1 试件1尺寸精度原始测量报告 |
| 附件2 试件2关键特征值原始测量数据报告 |
| 攻读博士期间参与的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（2）基于Digital Twin的数控机床预测性维护关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的提出及意义 |
| 1.2 复杂设备预测性维护的研究现状 |
| 1.2.1 基于可靠性统计概率的方法 |
| 1.2.2 基于物理模型的方法 |
| 1.2.3 基于数据驱动的方法 |
| 1.3 Digital Twin及其关键技术的研究现状 |
| 1.3.1 Digital Twin的概念 |
| 1.3.2 Digital Twin的研究现状 |
| 1.3.3 机电设备建模的研究现状 |
| 1.3.4 机电设备场景感知的研究现状 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 1.4.1 本文研究目标 |
| 1.4.2 本文研究内容 |
| 1.4.3 本文章节安排 |
| 第2章 基于Digital Twin的数控机床预测性维护体系结构 |
| 2.1 预测性维护体系结构制定思路 |
| 2.2 数控机床预测性维护需求及功能分析 |
| 2.2.1 数控机床系统分析 |
| 2.2.2 数控机床故障分析 |
| 2.2.3 数控机床预测性维护难点分析 |
| 2.2.4 数控机床Digital Twin功能分析 |
| 2.3 基于Digital Twin的预测性维护体系结构设计 |
| 2.4 基于Digital Twin的预测性维护方案制定 |
| 2.4.1 预测性维护层次结构模型构建 |
| 2.4.2 预测性维护层次判断矩阵构建 |
| 2.4.3 判断矩阵特征向量求解 |
| 2.4.4 预测性维护层次总排序 |
| 2.5 基于Digital Twin的预测性维护方案评价 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 数控机床Digital Twin模型构建方法 |
| 3.1 数控机床Digital Twin模型构建原则 |
| 3.1.1 面向对象的建模方法 |
| 3.1.2 多领域统一的建模方法 |
| 3.1.3 增量式的建模方法 |
| 3.2 数控机床Digital Twin机械模型构建 |
| 3.2.1 机械几何模型构建 |
| 3.2.2 机械多体运动学/动力学模型构建 |
| 3.2.3 机械性能衰减模型构建 |
| 3.3 数控机床Digital Twin电气模型构建 |
| 3.3.1 整流器电气模型构建 |
| 3.3.2 逆变器电气模型构建 |
| 3.3.3 伺服电机电气模型构建 |
| 3.4 数控机床Digital Twin控制模型构建 |
| 3.4.1 位置控制器和速度控制器 |
| 3.4.2 电流控制器和解耦控制器 |
| 3.4.3 Clark/Park正逆变换及整体模型 |
| 3.5 数控机床Digital Twin液压模型构建 |
| 3.6 数控机床Digital Twin多领域模型耦合 |
| 3.6.1 多领域建模要素分析 |
| 3.6.2 多领域模型耦合方法 |
| 3.7 数控机床Digital Twin精度验证与模型更新方法 |
| 3.7.1 数控机床Digital Twin模型精度验证方法 |
| 3.7.2 基于工况数据的数控机床Digital Twin更新方法 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 数控机床Digital Twin场景感知方法 |
| 4.1 数控机床Digital Twin场景感知软硬件结构 |
| 4.2 数控机床Digital Twin场景数据获取与存储 |
| 4.2.1 数控机床场景数据分析 |
| 4.2.2 数控机床场景数据获取 |
| 4.2.3 数控机床场景数据分布式存储与运算 |
| 4.3 数控机床Digital Twin场景数据预处理 |
| 4.3.1 场景数据数值变换与缺失值补充 |
| 4.3.2 场景数据趋势项消除 |
| 4.3.3 场景数据平滑与降噪 |
| 4.3.4 场景数据属性编码与变换 |
| 4.4 数控机床Digital Twin场景数据特征提取 |
| 4.4.1 数控机床场景数据时域特征提取 |
| 4.4.2 数控机床场景数据频域特征提取 |
| 4.4.3 数控机床场景数据特征自动提取 |
| 4.5 数控机床Digital Twin场景数据特征选择 |
| 4.5.1 标准相关系数分析 |
| 4.5.2 基于T-test的特征值排序 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 Digital Twin模型与数据融合的预测性维护方法 |
| 5.1 基于Digital Twin的融合型预测性维护方案 |
| 5.1.1 基于滤波算法的模型与数据融合方法 |
| 5.1.2 基于迁移学习的模型与数据融合方法 |
| 5.2 基于Digital Twin的数据驱动算法构建 |
| 5.2.1 随机森林算法特点分析 |
| 5.2.2 长短期记忆网络算法特点分析 |
| 5.2.3 卷积神经网络算法特点分析 |
| 5.2.4 数据驱动算法选择 |
| 5.3 基于迁移学习的融合型预测性维护 |
| 5.4 基于滤波算法的融合型预测性维护 |
| 5.4.1 基于滤波算法的融合原理 |
| 5.4.2 基于滤波算法的融合方法流程 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 基于Digital Twin的数控机床预测性维护应用验证 |
| 6.1 方案制定与实验环境搭建 |
| 6.1.1 预测性维护方案制定 |
| 6.1.2 存储与运算平台搭建 |
| 6.2 基于Digital Twin的预测性维护方案验证 |
| 6.2.1 基于Digital Twin的刀具寿命预测 |
| 6.2.2 基于Digital Twin的主轴系统故障诊断 |
| 6.2.3 基于Digital Twin的进给系统故障诊断 |
| 6.3 预测性维护措施与结果评价 |
| 6.3.1 预测性维护措施 |
| 6.3.2 预测性维护效果评价 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间撰写的论文专利及参与的项目 |
| 攻读博士学位期间发表的论文 |
| 攻读博士学位期间申请的专利 |
| 攻读博士学位期间参与的科研项目 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）基于气液增压的KMC400SUMT五轴机床液压系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究背景 |
| 1.2 气液增压技术 |
| 1.2.1 气液增压技术概述 |
| 1.2.2 气液增压技术的原理 |
| 1.2.3 气液增压技术的国内外现状 |
| 1.2.4 气液增压泵的分类 |
| 1.3 气液增压系统的优势 |
| 1.4 本文研究的意义及研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 五轴铣车复合立式加工中心的液压系统设计 |
| 2.1 双轴摇篮转台 |
| 2.1.1 C轴夹紧装置液压控制设计计算 |
| 2.1.2 A轴夹紧装置液压控制设计计算 |
| 2.2 机床电主轴 |
| 2.2.1 主轴松拉刀液压控制设计计算 |
| 2.2.2 主轴抱紧装置液压控制设计计算 |
| 2.3 液压管路通径计算 |
| 2.3.1 液压软管的内容积变化量 |
| 2.3.2 液压软管的容积变化对各支路参数计算的影响 |
| 2.4 动力单元的设计选型 |
| 2.4.1 气液增压泵 |
| 2.4.2 蓄能器的设计计算 |
| 2.5 五轴机床液压系统原理图设计 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 零泄漏阀 |
| 3.1 带机械定位的零泄漏电磁换向阀 |
| 3.2 单电控两位四通零泄漏电磁换向阀 |
| 3.3 单电控两位三通零泄漏电磁换向阀 |
| 3.4 零泄漏减压阀 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 五轴机床液压系统的AMESim仿真分析 |
| 4.1 AMESim |
| 4.2 气液增压系统建模 |
| 4.2.1 气液增压泵的主体部分建模与参数设定 |
| 4.2.2 气液增压泵的阀部分建模与参数设定 |
| 4.2.3 五轴机床液压系统的简化建模 |
| 4.3 仿真结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 五轴机床液压系统的样机试制及性能试验 |
| 5.1 液压系统的样机试制 |
| 5.2 在实验台上测试液压系统的性能 |
| 5.3 五轴机床液压系统上机测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（4）中大型选择性激光熔化设备电气控制系统设计（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选择性激光熔化技术概述 |
| 1.2.1 选择性激光熔化技术概述 |
| 1.2.2 选择性激光熔化技术特点 |
| 1.2.3 选择性激光熔化技术主要应用 |
| 1.3 选择性激光熔化设备发展现状 |
| 1.3.1 国外发展现状 |
| 1.3.2 国内发展现状 |
| 1.4 课题来源研究背景及意义 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 课题研究背景 |
| 1.4.3 课题研究意义 |
| 1.5 本论文主要研究内容及拟解决问题 |
| 1.5.1 主要研究内容 |
| 1.5.2 拟解决的问题 |
| 2 设备结构及控制要求 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 中大型选择性激光熔化设备总体方案 |
| 2.2.1 选择性激光熔化设备的分类 |
| 2.2.2 设备结构 |
| 2.2.3 设备运动分析 |
| 2.2.4 设备技术指标及精度要求 |
| 2.2.5 设备技术特点 |
| 2.3 中大型选择性激光熔化设备对控制系统的要求 |
| 2.4 电气控制系统设计时应注意的事项 |
| 2.5 电气控制系统设计步骤 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 电气控制系统整体方案论证设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 控制方案分析 |
| 3.3 控制系统设计及硬件组成 |
| 3.4 控制系统硬件选型 |
| 3.4.1 数控系统选择 |
| 3.4.2 西门子840Dsl数控系统硬件结构设计 |
| 3.4.3 系统配件选择 |
| 3.5 电气原理图设计 |
| 3.5.1 设备主电路设计 |
| 3.5.2 设备控制电路设计 |
| 3.5.3 设备安全保护及测量电路设计 |
| 3.5.4 电气箱柜布局 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 控制系统软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统软件结构设计 |
| 4.2.1 控制系统软件总体结构设计 |
| 4.2.2 下位机软件系统介绍 |
| 4.3 加工流程分析 |
| 4.4 PLC程序整体规划 |
| 4.4.1 硬件平台 |
| 4.4.2 PLC总体布局 |
| 4.4.3 PLC功能规划 |
| 4.4.4 接口规划 |
| 4.5 PLC程序设计编写 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 系统调试 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电柜上电调试 |
| 5.3 840DSL数控系统调试 |
| 5.3.1 840Dsl数控系统参数配置 |
| 5.3.2 轴精度测试及误差补偿 |
| 5.3.3 成形平台动载荷移动调试 |
| 5.4 设备其他系统调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读学位期间参见的科研项目 |
| B.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（5）螺旋桨静不平衡质量加工装置位姿控制仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 课题的研究现状 |
| 1.2.1 螺旋桨静平衡机研究现状 |
| 1.2.2 螺旋桨加工研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 第二章 静平衡检测算法设计研究 |
| 2.1 静平衡原理 |
| 2.1.1 转子平衡的力学原理 |
| 2.1.2 静不平衡质量的推导 |
| 2.1.3 静不平衡质量的求解 |
| 2.2 基本测量方案 |
| 2.3 系统检测算法 |
| 2.3.1 称重模型算法研究 |
| 2.3.2 拉压模型算法研究 |
| 2.3.3 不平衡质量分配 |
| 2.4 本章总结 |
| 第三章 桨叶不平衡质量的加工装置研究 |
| 3.1 加工设计基本方案 |
| 3.2 并联加工机构分析 |
| 3.2.1 并联机构运动学分析 |
| 3.2.2 并联机器人运动学 |
| 3.3 并联机器人动力学 |
| 3.3.1 基本的并联机器人动力学模型 |
| 3.3.2 液压缸惯性力的影响 |
| 3.3.3 并联机器人动力学模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 并联机构位姿控制仿真研究 |
| 4.1 液压伺服系统 |
| 4.1.1 单通道液压伺服系统 |
| 4.1.2 液压伺服系统模型 |
| 4.2 并联机器人位姿控制策略 |
| 4.2.1 PID控制 |
| 4.2.2 动压调节 |
| 4.2.3 前馈补偿 |
| 4.3 位姿控制仿真与分析 |
| 4.3.1 仿真模型 |
| 4.3.2 雅克比矩阵 |
| 4.3.3 各维的频率特性 |
| 4.3.4 不同位姿仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在校期间申请的发明专利 |
| 在校期间的获奖情况 |
（6）FMXT-2000落地镗铣床Y向双驱进给系统特性研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 滚珠丝杠进给系统静动态特性研究现状 |
| 1.2.2 双驱进给系统国内外研究现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 Y向双驱进给系统静态特性分析 |
| 2.1 Y向双驱进给系统简介 |
| 2.2 主要技术参数 |
| 2.3 Y向双驱进给系统受力分析 |
| 2.4 Y向双驱进给系统静力学模型 |
| 2.4.1 Y向双驱进给系统的静刚度 |
| 2.4.2 进给系统进给方向上的静刚度数学模型 |
| 2.5 双驱进给系统静态特性分析 |
| 2.5.1 有限元法应用 |
| 2.5.2 静态分析理论基础 |
| 2.5.3 有限元模型的建立 |
| 2.5.4 静态特性结果分析 |
| 2.5.5 静态特性影响因素分析 |
| 2.5.6 双驱进给系统Y向变形分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 Y向双驱进给系统动态特性分析 |
| 3.1 双驱进给系统动力学模型 |
| 3.1.1 滚珠丝杠的振动频率方程和振型函数分析 |
| 3.1.2 Y向双驱进给系统动力学模型 |
| 3.2 Y向双驱进给系统模态分析 |
| 3.2.1 模态分析理论基础 |
| 3.2.2 模态分析结果与分析 |
| 3.2.3 滚珠丝杠直径对模态影响分析 |
| 3.3 Y向双驱进给系统谐响应分析 |
| 3.3.1 谐响应分析理论基础 |
| 3.3.2 Y向双驱进给谐响应分析结果 |
| 3.3.3 谐响应特性改善 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 滚珠丝杠副轴向接触刚度分析 |
| 4.1 赫兹点接触理论 |
| 4.2 滚珠与滚道接触特性分析 |
| 4.2.1 滚珠受力分析 |
| 4.2.2 接触点的主曲率 |
| 4.3 双螺母预紧滚珠丝杠副轴向接触变形及刚度分析 |
| 4.3.1 双螺母预紧滚珠丝杠副轴向接触变形及刚度方程 |
| 4.3.2 接触变形与接触刚度求解 |
| 4.4 滚珠丝杠副轴向接触刚度影响因素分析 |
| 4.4.1 弹性模量对轴向接触刚度的影响 |
| 4.4.2 滚珠数对轴向接触刚度的影响 |
| 4.4.3 预紧力对滚珠丝杠副轴向接触刚度的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 Y向双驱进给系统精度测量与铣削实验 |
| 5.1 Y向双驱进给系统精度测量实验 |
| 5.1.1 实验设备及原理 |
| 5.1.2 实验步骤 |
| 5.1.3 实验测量结果与分析 |
| 5.2 Y向双驱进给系统直线度测量实验 |
| 5.2.1 实验设备与步骤 |
| 5.2.2 实验测量结果与分析 |
| 5.3 铣削实验 |
| 5.3.1 实验设备与步骤 |
| 5.3.2 实验测量结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 Y向双驱进给系统优化设计 |
| 6.1 主轴箱平衡机构方案选择 |
| 6.2 液压平衡机构相关参数计算 |
| 6.3 Y向双驱进给系统优化后的静力学分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间本人出版或公开发表的论着、论文 |
| 致谢 |
（7）数控卧轴平面磨床油池—基座的热性能分析与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 机床热性能分析以及优化的研究现状 |
| 1.2.1 机床热性能分析的现状 |
| 1.2.2 机床热特性优化的研究现状 |
| 1.3 MGK7120数控平面磨床介绍 |
| 1.3.1 MGK7120磨床工作原理介绍 |
| 1.3.2 MGK7120磨床油池-基座结构特点 |
| 1.4 本论文的研究意义和主要研究工作 |
| 第2章 平面磨床热特性理论分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 热量传递 |
| 2.2.1 热传导 |
| 2.2.2 热对流 |
| 2.2.3 热辐射 |
| 2.3 磨床热源与热变形分析 |
| 2.3.1 磨床热源分析 |
| 2.3.2 磨床热变形分析 |
| 2.4 热分析计算方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 MGK7120磨床油池-基座系统流固热耦合分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 热传导理论基础 |
| 3.3 磨床油池-基座温度场的边界条件 |
| 3.4 MGK7120磨床油池-基座有限元模型的建立 |
| 3.4.1 MGK7120磨床基座三维建模 |
| 3.4.2 定义材料属性 |
| 3.4.3 磨床油池-基座系统三维模型网格划分 |
| 3.4.4 磨床油池-基座系统边界载荷的设定 |
| 3.5 流固热耦合分析 |
| 3.5.1 磨床基座温度场分析 |
| 3.5.2 磨床基座热-结构耦合理论基础 |
| 3.5.3 磨床基座热变形分析 |
| 3.5.4 使用Ansys APDL提取V型导轨热变形结果 |
| 3.6 MGK7120磨床不同工况下导轨热变形分析 |
| 3.7 MGK7120磨床油池-基座系统热态特性试验 |
| 3.7.1 实验条件及装置 |
| 3.7.2 温度测试点布置 |
| 3.7.3 试验结果与分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 磨床油池结构的尺寸优化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 建立优化结构参数化模型 |
| 4.3 设计参数尺寸优化以及约束条件 |
| 4.3.1 油池尺寸优化设计的设计变量 |
| 4.3.2 油池尺寸优化设计的约束条件 |
| 4.4 尺寸优化过程 |
| 4.5 尺寸优化结果分析 |
| 4.6 磨床油池-基座系统优化结构性能验证 |
| 4.7 本章小节 |
| 总结及展望 |
| 1 总结 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（8）数控落地铣镗床滑枕和主轴箱精度补偿（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.1.1 数控落地铣镗床的发展现状 |
| 1.1.2 数控落地铣镗床的发展趋势 |
| 1.2 数控落地铣镗床的精度研究概况 |
| 1.2.1 数控落地铣镗床精度分析 |
| 1.2.2 国内外数控落地铣镗床精度研究概况 |
| 1.2.3 研究滑枕、主轴箱相关精度对于数控落地铣镗床的意义 |
| 1.3 论文的研究背景及来源 |
| 1.3.1 论文的研究背景 |
| 1.3.2 论文来源 |
| 1.4 论文的研究内容及目的 |
| 1.4.1 论文的研究内容 |
| 1.4.2 论文的研究目的 |
| 第2章 滑枕和主轴箱受力分析 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 数控落地铣镗床的结构 |
| 2.3 滑枕工作过程受力分析 |
| 2.3.1 滑枕工作过程 |
| 2.3.2 滑枕工作过程变形分析 |
| 2.4 主轴箱工作过程受力分析 |
| 2.4.1 主轴箱受力分析 |
| 2.4.2 主轴箱重心平衡分析 |
| 2.5 滑枕变形和主轴箱不平衡的综合误差 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 滑枕和主轴箱的精度补偿 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 滑枕的挠度补偿 |
| 3.2.1 预应力反变形补偿法 |
| 3.2.2 液压拉杆补偿法 |
| 3.3 主轴箱平衡补偿 |
| 3.3.1 吊索油缸平衡补偿法 |
| 3.3.2 双丝杆位控补偿法 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 滑枕和主轴箱精度补偿的反馈控制 |
| 4.1 反馈控制对于机床精度的影响 |
| 4.2 滑枕补偿的反馈控制 |
| 4.2.1 液压拉杆补偿的反馈控制 |
| 4.3 主轴箱平衡补偿的反馈控制 |
| 4.3.1 模拟电路控制三位换向阀补偿的反馈控制 |
| 4.3.2 PLC控制电液比例阀补偿的反馈控制 |
| 4.3.3 双丝杆位控补偿的反馈控制 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 滑枕和主轴箱精度补偿的实例应用 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 模拟电路控制三位换向阀补偿 |
| 5.2.1 补偿方法的应用 |
| 5.2.2 精度测试 |
| 5.2.3 模拟电路控制电液比例阀补偿的应用范围 |
| 5.3 PLC控制电液比例阀补偿 |
| 5.3.1 补偿方法的应用 |
| 5.3.2 精度测试 |
| 5.3.3 滑枕缩回“滞后”现象原因分析 |
| 5.3.4 PLC控制电液比例阀补偿方法的应用范围 |
| 5.4 双丝杆位控补偿 |
| 5.4.1 补偿方法的综合应用 |
| 5.4.2 精度测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）浅析数控铣床液压平衡系统的优化（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 机床平衡系统的分类 |
| 2 典型液压平衡系统原理分析 |
| 3 液压平衡系统和夹紧系统的优化 |
| 3.1 选用零泄漏截止阀 |
| 3.2 选用可以频繁启停的浸油式电机泵站 |
| 3.3 选用较大的蓄能器 |
| 4 结束语 |
四、机床液压平衡系统的分析（论文参考文献）
- [1]超精密竖直静压滑台设计及其精度控制方法研究[D]. 董婉娇. 东华大学, 2021
- [2]基于Digital Twin的数控机床预测性维护关键技术研究[D]. 骆伟超. 山东大学, 2020(01)
- [3]基于气液增压的KMC400SUMT五轴机床液压系统设计与实现[D]. 罗呈龙. 大连理工大学, 2019(07)
- [4]中大型选择性激光熔化设备电气控制系统设计[D]. 匡云超. 重庆大学, 2019(01)
- [5]螺旋桨静不平衡质量加工装置位姿控制仿真研究[D]. 何行. 江苏大学, 2019(02)
- [6]FMXT-2000落地镗铣床Y向双驱进给系统特性研究[D]. 钱忠杰. 苏州大学, 2019(02)
- [7]数控卧轴平面磨床油池—基座的热性能分析与优化[D]. 欧阳牧英. 湘潭大学, 2018(01)
- [8]数控落地铣镗床滑枕和主轴箱精度补偿[D]. 田学涛. 湖南大学, 2018(06)
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